Магниевые рафинирование

Для повышения уровня механических и эксплуатационных характеристик магниевые сплавы подвергают модифицированию перегревом или введением углеродсодержащих веществ. При модифицировании перегревом расплав после рафинирования нагревают до температуры 850—925 °С, выдерживают при этой температуре 10— 15 мин и затем быстро охлаждают до температуры заливки (680— [c.169]

Совершенствование методов плавки (раскисление, рафинирование) вакуумирование расплава перед разливкой плавка в вакууме или в инертной среде фильтрование расплавов алюминиевых и магниевых сплавов перед разливкой или во время ее и т. д. [c.162]

Применение. Вследствие малой прочности по сравнению с чистым алюминием и худшей коррозионной стойкости чистый магний почти не применяется. Он используется только для получения магниевых сплавов, а также для термохимических реакций в качестве восстановителя, рафинирования металлических расплавов, для расплавляемых анодов, как легирующая добавка к другим сплавам. [c.300]

РАФИНИРОВАНИЕ МАГНИЕВЫХ СПЛАВОВ [c.111]

Отливки из легких (алюминиевых и магниевых) сплавов. При получении алюминиевых сплавов применяют лигатуру в виде двойных и тройных сплавов Л1 — Си (30—50 /о Си) А1 — Mg (с 10%Мд) А1-Си —N1 (с 30-50% Си, 15—25% №) А1-Мп—51 (с 7% Мп, 10% 51). Плавку алюминиевых сплавов производят, как правило, в электрических печах сопротивления. Для предохранения от окисления и получения высококачественных алюминиевых сплавов рекомендуется применять при плавке покровные флюсы, отделяющие металлическую ванну от печной атмосферы флюсом может служить смесь хлористого кальция с поваренной солью или смесь хлористого калия и хлористого магния. Перед разливкой алюминиевые сплавы подвергают рафинированию, задача которого — очищение жидкого сплава от газов, окислов и неметаллических включений. Рафинирование производят продуванием газообразного хлора через ванну жид- [c.222]

Магний. Самым легким металлом, используемым в промышленности, является магний. Его плотность 1,74 г/см , температура плавления 651 °С, в литом состоянии 0в = 100 Ч- 120 МПа, O — 3,6%. Получают магний из магнезита, содержащего 28,8% магния, и из доломита, содержащего 21,7% магния, а также из других магниевых руд. Металлический магний получают в основном путем электролиза магния из расплавленных солей. При этом образуется черновой магний, содержащий 5% примесей. После рафинирования путем переплавки в электропечи образуется чистый магний, содержащий 99,82— 99,92% магния. Устойчивость магния против коррозии невысокая, поэтому применение его в технике очень ограничено. В промышленности магний используется в виде сплавов с алюминием, марганцем, цинком и другими металлами. Магниевые сплавы хорошо обрабатываются резанием и имеют сравнительно высокую прочность (Ств = 200- 400 МПа)..В сплавы магния вводят церий, цирконий, которые измельчают зерно и повышают механические свойства, а также бериллий, торий и другие редкоземельные металлы. Различают литейные и деформируемые сплавы магния. [c.103]

В современной практике рафинирование часто совмещают с процессом получения различных магниевых сплавов. Рафини- [c.80]

Рафинирование проводят в тиглях, в которые выливают сплав из плавильных печей. При 710° удельный вес флюса становится большим, чем у сплава, поэтому флюс начинает опускаться вниз, захватывая все неметаллические включения и осаждая их на дно тигля. В конце рафинирования на поверхность металла засыпают новый слой флюса, затем нагревают сплав для модифицирования. Заливают магниевые сплавы в форму при температурах 700—800°. [c.164]

Для предупреждения воспламенения жидкого сплава плавку надо вести с применением покровных флюсов из смесей хлористых и фтористых солей щелочных и щелочноземельных металлов, а рафинирование расплава от неметаллических включений — присадками рафинировочных флюсов из смеси, например, фтористого магния и борной кислоты. Модифицирование магниевых сплавов возможно присадками хлористого железа в количестве 0,5%, кальция 0,5%, церия 0,3% веса сплава в тигле при 800—900° с выдержкой от 10 [c.329]

Ввиду легкой возгораемости магниевых сплавов плавку их ведут под защитой флюсов из смесей хлористых и фтористых солей магния, калия, бария и кальция. В разогретый тигель или печь засыпают флюс и загружают часть шихты, которую пересыпают флюсом. После расплавления догружают остальную шихту, сплав нагревают до 700—720° С и производят рафинирование путем перемешивания металла с флюсом железной шумовкой в течение 3—6 мин до приобретения поверхностью металла блестящего зеркального вида и опускания флюса на дно вместе с неметаллическими включениями. Модифицирование сплавов производят обработкой кальцием, цирконием, церием или хлорным железом с выдержкой 10—15 мин или перегревом сплава до 850—900° С с выдержкой 15—20 мин и последующим охлаждением до температуры заливки. [c.128]

Чистый магний, полученный путем электролиза, в качестве неметаллических примесей содержит хлориды, нитриды и окислы. Включения хлоридов могут способствовать местному нарушению сплошности металла и образованию сильных коррозионных поражений. Проведение плавки магниевых сплавов под слоем флюса, а также повышенная склонность их к окислению приводит к образованию в слитке флюсовых и окисных включений. Окисные и флюсовые включения в повышенных количествах могут существенно понижать пластичность сплавов при горячей обработке (дефект полуфабрикатов и готовых изделий). Чтобы избежать таких включений, необходимо тщательно проводить процесс рафинирования расплава и предотвратить взаимодействие расплавленного металла с кислородом воздуха при отливке слитков. Для этого, как известно, применяются опыление струи расплава серным цветом и создание защитной атмосферы нз ЗОг на пути следования жидкого металла из плавильного пространства в кристаллизатор [55]. Взаимодействие [c.195]

Повышенная способность магниевых сплавов к газонасыщению требует особо тщательно проводить процессы плавки, разливки, рафинирования магния и его сплавов. Металлургические условия приготовления сплавов имеют решающее значение для последующей горячей обработки этих сплавов давлением. Поэтому следует обращать особое внимание на качество получаемых слитков. Необходимо контролировать плотность строения слитка, наличие пористости и других видов дефектов неметаллических включений, газонасыщенности и др. Присутствие последних хорошо проверяется пробой на излом литого металла. [c.196]

Для рафинирования магниевых и алюминиевых сплавов и баббитов [c.300]

Магниевые сплавы выплавляют в тигельных, отражательных и индукционных печах промышленной частоты. Футеровка печей состоит из магнезита, тигли стальные. Тигельные печи могут быть со стационарными и выемными тиглями для удобства рафинирования и модифицирования металла. Для изготовления крупных отливок используют дуплекс-процесс (отражательная печь — тигель, индукционная печь — тигель). [c.139]

Рафинирование алюминия возможно и другими способами. Некоторые заводы вторичного алюминия применяют, например, магниевый способ рафинирования. Для получения алюминия особой чистоты широкое применение получил метод зонной перекристаллизации, в основе которой лежит неодинаковое распределение примесей алюминия (или другого рафинируемого металла) между жидкой и твердой фазой при частичном расплавлении. [c.171]

Проведены работы по рафинированию отходов титановых сплавов методом термического рафинирования [90, 91]. Процесс осуществляют в две стадии. Вначале в шихту, состоящую из смеси отходов титана и твердых хлоридов калия и натрия или отработанного электролита магниевого производства, подают четыреххлористы титан. Реакция идет при 600—650°С (ниже температуры плавления хлористого натрия) [c.55]

Магниевый способ рафинирования применяют для вторичного алюминия (главным образом, дуралюмина). Последний сплавляют с 25—30% Mg. Сплавы такого состава имеют температуру плавления около 500° С. В этих условиях растворимость железа [c.440]

Приготовление, защита, рафинирование и модифицирование магниевых сплавов при литье под давлением имеют специфические особенности, отличающиеся от этих процессов при литье в песчаные формы и в кокиль. [c.60]

Ниже изложены основы технологии плавки и рафинирования магниевых сплавов, а также результаты новых разработок, направленных на совершенствование этих процессов. [c.60]

Применение защитных сред дает возможность отказаться от хлористых флюсов. В этом случае необходимы методы рафинирования, основанные на иных физико-химических процессах, совместимых с наличием среды сернистого ангидрида или эле газа, удобных для литья под давлением на плавильном и раздаточном оборудовании цеха. Желательно, чтобы такие методы были непродолжительны и чтобы для них не требовалось высокого перегрева магниевого сплава. Для массового производства материалы, используемые для рафинирования, должны быть недорогими и недефицитными. [c.80]

Магниевый метод рафинирования алюминиевых сплавов [c.185]

Технологический процесс магниевого метода рафинирования слагается из следующих операций [c.185]

Для повышения уровня механических и эксплуатационных характеристик магниевые сплавы подвергают модифицированию перефевом или введением углеродсодержащих веществ. При модифицировании перегревом расплав после рафинирования нагревают до температуры 850. .. 925 °С, выдерживают при этой температуре 10. .. 15 мин и затем быстро охлаждают до температуры заливки (680. .. 720 °С). Это приводит к измельчению зерна сплава в отливке. При модифицировании введением углеродсодержащих веществ (мела, мрамора, гексахлорэтана и др.) образуются карбиды алюминия, которые служат центрами кристаллизации при охлаждении сплава. [c.208]

Литейные сверхлегкие магниевые сплавы легированы литием в количестве 12-13 %. Сплавы Mg— Li не имеют склонности к образованию горячих тре-пщн. Плотность литого сплава р = 1420 кг/см , механические свойства при комнатной температуре сгв = 160 МПа, 6 = 8%. При плавке и рафинировании металл заш ищают от атмосферы специальным флюсом, состоящим из Li l и LiF. [c.634]

Для рафинирования магния предложено много различных флюсов. В качестве примера можно привести флюс ВИ-3, содержащий 34—40 % Mg U 25—36 % K l 15—20 % aF, 7—10 % MgO, универсальный при плавке магниевых сплавов в выемных тиглях. При рафинировании к концу процесса помереспокойногоохлажденняметаллаобразованный нм шлак затвердевает, превращаясь в твердую корку. [c.127]

Полученный электролизом магний загрязнен электролитом, поэтому его подвергают рафинированию путем переплавления в электропечах с применением флюсов. В настоящее время рафинирование совмещают с процессом получения магниевых сплавов. [c.41]

В книге показаны преимущества магниевых сплавов как конструкционнога материала при литье под давлением, обоснованы принципы выбора их оптимального состава в зависимости от назначения деталей, рассмотрены особен-пости технологии плавки и разливки, рафинирования и модифицирования сплавов приведены оптимальные параметры литья под давлением, а также рекомендации по подготовке производства отливок и выбору оборудования. [c.2]

Рафинирование магниевых сплавов. Для условий литья под давлением рафинирование сплавов от неметаллических вклю чений, металлических примесей и газов является важнейшей операцией технологического цикла. В цехе литья под давлением-приходится учитывать большое количество возвратов собственного производства, составляющее 40—60%. К ним относятся отливки, забракованные в литейном и механическом цехе, лит ники, промывники, скрап и пресс-остатки. Отливки и промыв ники насыщены замешанными и растворенными газами, про мывники содержат большое количество окислов и загрязнений. Пресс-остатки покрыты продуктами сгорания смазки. [c.78]

Одним из приемлемых решений проблемы рафинирования возвратов является обработка магниевого сплава гексахлорэта-ном (ГХЭ) в атмосфере ЗОг. [c.80]

Методы предупреждения горячих трещин в магниевых отливках при литье под давлением можно разделить на металлургические, конструкторские и технологические. К металлургическим методам относятся очистка сплавов от окислов и изменение состава сплавов. При литье магниевых сплавов под давлением замечено, что трещины всегда поражают участки отливки засоренные окислами и загрязнениями. Качественное рафинирование сплава перед разливкой и уменьшение окисления его а процессе литья способствует уменьшению брака по трещинам. Изменение состава сплава в пределах, допускаемых ГОСТом следует проводить путем увеличения содержания элементов повышающих количество эвтектики в сплаве. Многие исследователи стремятся понизить горячеломкость стандартных сплавов введением специальных добавок. В частности, для снижения, горячеломкости сплава А291В применяли добавки до 0,4%. олова или висмута. Эти добавки запатентованы в ряде стран работающих на сплаве А291. В СССР предложена добавка церия к сплаву Мл5, по мнению авторов, снижающая горячеломкость. Возможности поиска эффективных добавок, далеко еще не исчерпаны. [c.115]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...