Закалка Режимы охлаждения

Это обстоятельство необходимо иметь в виду во многих практических случаях, особенно при работе с крупногабаритными изделиями. После горячен деформации таких изделий при обычных режимах охлаждения скорость последнего будет разной в разных сечениях, соответственно неодинаковой будет и термическая стабильность разных участков изделия. Максимальной она будет в участках, медленнее охлажденных. При последующем нагреве внешние участки, быстрее охлажденные и, следовательно, более склонные к рекристаллизации, окажутся раньше нагретыми на температуру закалки. Это может привести к резкой структурной неоднородности. [c.372]

Область возможных для практики режимов закалки при непрерывно-последовательном пагреве также ограничена по максимальному значению удельной мощности (рд 1,5 кВт/см ) во избежание перегорания активного провода индуктора. Минимальная удельная моп(ность задается минимальной скоростью движения детали в индукторе. При непрерывно-последовательном нагреве под закалку скорость охлаждения пропорциональна скорости движения детали в индукторе. Поэтому детали из низколегированных сталей редко закаливают при скорости движения у 2 мм/с, кроме того, наблюдается опережение движения индуктора фронтом распространения тепловой волны и нарастание температуры на поверхности. [c.22]

В условиях производства получение больших партий однородных отливок перлитного ковкого чугуна весьма затруднено невозможностью соблюдения в термических печах обычного типа заданного режима охлаждения отливок. Поэтому более надежные результаты достигаются нормализацией или закалкой с отпуском отливок ферритного ковкого чугуна. [c.707]

Сварка на режимах, при которых скорость охлаждения околошовной зоны больше верхнего предела, вызывает резкое снижение пластичности металла зоны термического влияния за счет ее закалки режимы, приводящие к слишком малой скорости охлаждения (меньше нижнего предела, указанного в табл. 7.1), снижают пластичность и вязкость вследствие чрезмерного роста зерна. Если сталь подвержена резкой закалке, то возможно, что при всех скоростях охлаждения в околошовной зоне образуется мартенситная структура в таком количестве, при котором пластичность металла будет низкой. [c.286]

Для плоских деталей толщиной до 12 мм охлаждение при закалке допускается проводить между стальными плитами. Допускается охлаждение при закалке в жидком азоте. Допускается заменять старение по режиму 2 закалкой с охлаждением между плитами и старением по режиму 1. Детали 1 -й категории допускается охлаждать в воде с нормальной температурой. [c.132]

Выбор режимов охлаждения при поверхиостиой закалке. Охлаждение при поверхностной индукционной закалке может осуществляться разными методами погружением в воду или масло, закалкой быстродвижущейся водой или маслом. Для легированных сталей иногда применяют метод охлаждения без подачи на Закаливаемую поверхность какой-либо жидкости — посредством отвода теплоты в глубинные ненагретые зоны детали. В последнее время нашли применение растворы различных веществ, например полимеров, обладающих пониженной по сравнению с водой охлаждающей способностью. [c.258]

Таблица П. Влияние режима охлаждения при закалке лосле цементации иа деформацию зубчатых колес

Выбор охлаждающей среды для конкретной детали зависит от требований, предъявляемых к ее твердости и размеров поперечного сечения, характеризуемого экв . рассчитываемым по размерам наиболее массивной части детали (табл. 2), на которой требуется получить заданную твердость [3]. Если в детали несколько массивных частей, то >экв определяется для каждой из них и нз полученных значений выбирается максимальное. Основные режимы закалки и отпуска деталей с различным эквивалентным размером из применяемых сталей, упрочняемых объемной закалкой с охлаждением в масле, расплаве солей, в том числе с добавлением воды, и на воздухе приведены в табл. 3. [c.501]

Закономерности распада переохлажденного аустенита в процессе непрерывного охлаждения можно представить графически в виде термокинетических диаграмм, которые позволяют не только качественно, но и количественно описывать превращения аустенита при охлаждении с любыми скоростями, а также характеризовать получаемые при этом структуры и их свойства. Особенно важны эти диаграммы для определения режимов охлаждения при закалке крупных изделий. [c.309]

Термокинетические диаграммы позволяют I) устанавливать точные режимы охлаждения при отжиге, нормализации и закалке 2) количественно характеризовать прокаливаемость, судить о структуре и механических свойствах стали после охлаждения с различными скоростями, а следовательно, о структуре и механических свойствах по сечению изделия после термической обработки, когда превращение развивается при непрерывном понижении температуры. Для этого нужно совместить термокинетические диаграммы для данной стали с опытными кривыми охлаждения в различных сечениях тела при охлаждении в той или другой среде. [c.309]

Способность инструмента закаливаться в различных средах является очень важной характеристикой стали. От режима охлаждения зависит деформация инструмента и склонность к образованию трещин. Наиболее сильно эти дефекты закалки проявляются при охлаждении в воде. Следует применять такую сталь, чтобы инструмент можно было охлаждать в масле при 20° или горячих средах. В Марочнике приводятся рекомендуемые способы охлаждения применительно к каждой марке стали допустимо максимальные размеры инструмента для охлаждения в различных средах можно приближенно определить критическим диаметром образца, закаливающегося в различных средах. Для более точного определения размера инструмента, закаливающегося в различных средах, по прокаливаемости стали можно пользоваться табл. 4. [c.233]

Диаграмма для выбора оптимальных режимов нагрева ТВЧ при закалке с охлаждением в воде (в рамке отмечена область рекомендуемых режимов) [c.242]

Известно, что структура стекла и связанные с ней плотность, показатель преломления и иные физические характеристики зависят (помимо его состава) также от режима охлаждения, т. е. от скорости перехода от расплавленного к стеклообразному состоянию. При закалке режим быстрого охлаждения подбирают [c.135]

Нормализация отличается от отжига только режимом охлаждения, причем детали штампов и пресс-форм при нормализации охлаждают на воздухе. Для увеличения глубины прокаливаемости детали из инструментальной углеродистой стали подвергают нормализации перед закалкой. [c.166]

При данном режиме охлаждения прокаливаемость тем выше, чем меньше критическая скорость закалки (см. рис. 145), т. е. чем выше устойчивость переохлажденного аустенита. Поэтому все факторы, уменьшающие, величину критической скорости закалки (повышающие устойчивость переохлажденного аустенита), способ- [c.220]

Максимальные свойства сплав приобретает после термической обработки по режиму Т5 нагрев под закалку при 580 5° С в течение 4—6 ч, охлаждение в воде 100° С, старение при 120 5° С в течение 8—10 ч. Если требуется повышенная стабильность деталей по геометрическим размерам, то применяют термическую обработку по режиму Т5-1. В соответствии с этим режимом охлаждение и закалку осуществляют на воздухе с последующим искусственным старением по обычному режиму. Можно также обработку вести по режиму нагрев под закалку при 540—560° С в течение 4 ч, охлаждение на воздухе, старение при 160—170° С в течение 20—24 ч. [c.384]

Структура закаленной стали зависит от ее химического состава и условий закалки (температуры нагрева и режима охлаждения). [c.271]

В некоторых случаях применяются режимы охлаждения поковок, совмещенные с закалкой. Так, например, Уралмашзавод в качестве окончательной термической обработки в течение примерно 10 лет применяет закалку мелких поковок после ковки с последующим отпуском. [c.104]

Технологическое значение кинетических диаграмм чрезвычайно разнообразно. Они не только дают общее представление о поведении той или иной стали при охлаждении из аустенитного состояния, о возмож ных в данной стали типах превращения аустенита и их кинетике, но и служат для разработки режимов большого круга операций термической обработки. Так, кинетические диаграммы позволяют устанавливать условия проведения изотермического отжига, режимы охлаждения поковок или проката, предупреждающие возникновение флокенов, больших внутренних напряжений и трещин, режимы изотермической и ступенчатой закалки. [c.419]

Закаленные малоуглеродистые стали почти не содержат остаточного аустенита (содержание остаточного аустенита в сталях С<0,6% равно --2—3%), но высокоуглеродистые стали содержат его в большом количестве, зависящем от режима закалки, скорости охлаждения в мартенситном интервале. Поэтому количество аустенита в зависимости от содержания углерода изображается в виде полосы, расширяющейся с увеличением содержания углерода. [c.191]

Так как в стали типа Х12 количество остаточного аустенита изменяется в широких пределах (почти от О до 100%), то, естественно, что и изменение объема,которое наблюдается при закалке, также сильно изменяется. При закалке на мартенсит сталь приобретает объем больший, чем исходный, а при закалке на аустенит — меньший (см. кривую А1 на фиг. 292). При некоторой температуре соотношение получающегося аустенита и мартенсита таково, что объем закаленной стали точно равен исходному. Как следует из графика фиг. 292, это будет иметь место при закалке от 1120°, когда фиксируется около 40% остаточного аустенита при твердости около HR 58 (в этом случае М=0). Однако возможные колебания в температуре закалки, условиях охлаждения и других моментах термического режима, как правило, приводят к тому, что размеры штампа не окажутся точно равными исходным. [c.310]

Положительное влияние уменьшения содержания углерода на локальную пластичность при разрушении наблюдалось в высокопрочных сталях. В стали Х15Н5Д2Т добавка молибдена приводит к внутризеренному пластичному разрушению даже при старении на максимальную прочность, в то время как без молибдена такое разрушение наблюдается лишь при увеличении температуры старения до 525°С (рис. 8). При определенных режимах термической обработки (температура закалки, скорость охлаждения, температура старения) в изломах стали Х15Н5Д2Т имеют место фасетки отрыва или квазиотрыва. От этих фасеток разрушение, как правило, развивается по механизму ямочного разрыва иногда со значительной пластической деформацией. [c.32]

Е. Т. Котиковой проведены испытания на предел выносливости цементованных крупномодульных ведущих зубчатых колес тягового двигателя тепловоза модуль 10). Цементацию зубчатых колес, изготовленных из стали 18ХГТ, производили в твердом карбюризаторе при температуре 910° С с последующим высоким отпуском при температуре 650° С. После цементации зубчатые колеса подвергали закалке с охлаждением в масле и отпуску при температуре 150° С. В поверхностных слоях цементованных зубьев был выявлен троосто-мартенсит. Часть зубчатых колес после цементации и закалки подвергали поверхностному наклепу на дробеструйной установке ДУ-1 по режиму частота вращения ротора 2900 об/мин, время обработки 2 мин, диаметр стальной дроби 0,6 мм. Испытания зубьев [c.307]

Закалка. Режимы закалки приведены в табл. 42. При нагреве до указанных в вей т ерэтур сталь сохраняет мелкое зерно (балла 9—10) и более высокую прочность. Структура после охлаждения — скрыто-кристалличеСкйй мартенсит, вторичный цементит и остаточный аусте-нит (8-10%). [c.153]

Закалка. Режимы закалки приведены в табл. 44. Охлаждение в горячих средах применяют для инструментов, работшщих с повышенными динамическими нагрузками, но. с меньшими делениями. [c.157]

По этим диаграммам превращений можно 1) устанавливать режимы охлаждения при изотермической закалке и отжиге, ступенчатой закалке и т. д. 2) определять приближенно скорость охлаждения в различных i температурных интервалах для получения требуемой структуры или предотвращения образования нежелательных структур 3) качественно характеризовать прокаливаемовть стали 4) устанавливать общий харак- [c.308]

Режимы охлаждения при закалке. При подаче воды на деталь иод давлением душевым способом или потоком в поверхностных слоях закаливаемой детали возникают высокие скорости охлаждения, превышающие в интервале 700—500° С критические скорости охлаждения углеродистых сталей (50—200° С/с) и сталей пониженной прокалйвае-мости (300—200° С/с) (табл. 10). [c.611]

Диаграмма для выбора оптимальных режимов нагрева ТВЧ при закалке с охлаждением в зоде (А) и сслитре (Б) [c.251]

Эксперименты, выполненные авторами на другой мартенситноста-реющей стали 02Н18К12М5Т, показали возможность дальнейшего увеличения прочности с цомощью ТЦО и соответствующего старения. Названную сталь рекомендуется термически обрабатывать по следующему режиму закалка от 820 °С, выдержка 1 ч, старение 510 С в течение 3 ч, охлаждение на воздухе. Так как измельчение зерна происходит при термоцнклических закалках из межкритического интервала температур, то ТЦО образцов производили по следующей технологии 3-кратный нагрев до 720—750 °С с последующим охлаждением на воздухе до 100—80 С (нй е Ми), старение — при 520 °С в течение 3 ч (ТЦО-1). Установлено, что в процессе ТЦО критическая точка а у-превращения (Ad) снижается. С другой стороны, при циклических закалках быстрое охлаждение с максимальных температур нагревов нецелесообразно, так как температура начала у а-превращения для указанной выше и анало- [c.111]

П.р и сварке деталей из закаливаюш ейся стали (ом. табл. 9, схема в) ловто рный подогревающий импульс тока пониженной величины дается для отпуска или нормализации (металла, получившею закалку при Охлаждении после сварки. Режимы этой последующей термической обработки характеризуются временем паузы tu длительностью и я величиной тока 1п подогревающего импульса. Ориентировочные режимы точечной сварки конструкционной отали марок ЗОХГСА, 40ХНМА и 45 с последующей термической обработкой в электродах приведены в табл. 53. [c.69]

На рис. 6 Представлены кривые отжига образцов, закаленных от 98,5 до 136 С после двух различных режимов охлаждения с температуры 600° С. После охлаждения в вакууме вакансии образуются с такой скоростью, как показано на рис. 5, в то время как после закалки в воде скорость отжига увеличивается приблизительно на порядок. Кроме того, если охлаждение с 600 С в вакууме повторить, то скорость отжига не изменяется. Более быстрый отжиг, наблюдаемый после закалки в воде, вероятно, йронсходит за счет увеличения числа источников вакансий. Такими источниками вакансий являются дефекты, появившиеся в металле при более резкой закалке [c.375]

Для снижения остаточных напряжений применяют отпуск или самоотпуск. При само-отпуске поверхностно-закаленный слой нагревается за счет тепла, сохранившегося в изделии после закалки. Температура самоот-пуска регулируется режимом охлаждения изделия в процессе закалки. [c.259]

Примечание. Для каждого режима охлаждения после цементации первая строчка цифр — это данные при отсутствии закалки, вторая строчка — при охлаждении на воздухе после закалки, третья строчка — при охлаждении в масле после за калки (сталь 18Х2Н4ВА закаливали с 1125 К, сталь 12Х2Н4А — с 1065 К). [c.59]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...