Колеса Горячее накатывание

Принципиальная схема одного из способов горячей накатки показана на рис. 3.33. Поверхностный слой цилиндрической заготовки 1 нагревается током повышенной частоты с помощью индукторов 2. Зубчатый валок получает принудительное вращение и радиальное перемещение под действием силы со стороны гидравлического цилиндра. Благодаря радиальному усилию зубчатый валок 4, постепенно вдавливаясь в заготовку /, формует на ней зубья. Ролик 3, свободно вращаясь на валу, обкатывает зубья по наружной поверхности. После прокатки прутковой заготовки ее разрезают на отдельные шестерни. Процесс осуществляют на полуавтоматических установках, например на полуавтомате горячего накатывания зубьев конических колес диаметром 175—350 мм и модулем до 10 мм. [c.93]

Изготовление зубчатых колес методом горячего накатывания повышает износостойкость и усталостную прочность зубьев на 30— [c.93]

Горячее накатывание производится как с радиальной, так и с продольной подачей на специальных мощных станах. Схема накатывания Рис. 173. Методы накатывания зубьев зуб- с радиальной подачей чатых колес показана на рис. 173, б, [c.318]

Изготовление профиля зубьев зубчатых колес методами холодного и горячего накатывания по сравнению с изготовлением резанием позволяет повысить предел выносливости зуба путем ориентации волокон материала до 20%) сэкономить до 20%> металла и снизить затраты на изготовление зубчатых колес на 20—25%. Для повышения надежности необходимо использовать также прогрессивный метод точной объемной горячей штамповки зубчатых колес с одновременным формообразованием зубьев на обычном кузнечно-прессовом оборудовании. Это позволяет снизить обш,ие затраты на изготовление конических зубчатых колес на 10—12%, а цилиндрических на 30—32%- [c.354]

Горячее накатывание конических зубчатых колес. Образование внешнего контура зубчатого венца (рис. 14) производится зубьями инструмента и его ребордами, расстояние между которыми равно ширине зубчатого венца колеса. Правильное образование зубьев будет происхо дить при условии, если нагретый до пластического состояния слой распространяется на глубину, примерно равную высоте накатываемых зубьев. Нагрев осуществляется при помощи индуктора т. в. ч., изготовляемого в виде плоской медной трубки, изогнутой в форме кольца. Температура нагрева 1100—1150° С. [c.606]

Точность зубчатых колес соответствует при горячем накатывании 9-й степени, а при холодном — 6—8-й степеням. В первом случае получают поверхность по 4—6-му классам чистоты, а во-втором — по 8—11-му. [c.323]

Чистовая обработка колес, зубья которых образованы горячим накатыванием, осуществляется новым способом шевингования —путем снятия больших припусков. [c.332]

Фиг. 21. Горячее накатывание зубчатых колес а—с продольной подачей б — с поперечной (радиальной) подачей

Если колесо после горячего накатывания подлежит холодному калиброванию, то припуск оставляется 0,2 мм на толщину зуба если же чистовая обработка производится путем резания, то припуск по толщине зуба оставляется 1,0—1,5 мм. [c.436]

ГОРЯЧЕЕ накатывание КОНИЧЕСКИХ КОЛЕС 505 [c.505]

ГОРЯЧЕЕ НАКАТЫВАНИЕ КОНИЧЕСКИХ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС [c.505]

Освоено горячее накатывание зубьев конических колес с прямым и спиральным зубом с углом начального конуса свыше 60°. [c.505]

Сущность метода горячего накатывания зубьев заключается в последовательном деформировании нагретого до пластического состояния т. в, ч. поверхностного слоя заготовки инструментом, выполненным в виде конического колеса. Схема накатывания показана на фиг. 15. [c.505]

Накатывание зубьев конических колес горячее 504, 505 [c.790]

Рис. 198. Схемы получения заготовок а — поперечно-клиновой прокаткой 6 — горячим накатыванием зубьев цилиндрических колес — горячей штамповкой конических колес

Зубчатые колеса накатывают на специальных станках. Получает распространение комбинированное накатывание (горячее накатывание с последующей холодной калибровкой). [c.439]

Накатывание зубчатых поверхностей имеет большие преимущества перед способами обработки резанием повышается производительность в 5...30 раз увеличивается износостойкость и прочность зубьев значительно уменьшаются отходы металла и др. Различают горячее и холодное накатывание. Горячее накатывание применяют для профилей с модулем больше 2 мм холодное накатывание рекомендуется для мелкомодульных колес с модулем до 1,5...2 мм. [c.120]

Рис. 1.95. Схема горячего накатывания зубьев колес

Рис. 13. Горячее накатывание зубьев цилиндрических колес

Горячее накатывание конических зубчатых колес [c.577]

Горячее накатывание зубьев конических колес производят взамен чернового и получистового нарезания зубьев с целью достижения экономии металла, упрочнения зубьев колес и повышения производительности формообразования зубьев. Процесс накатывания используют для получения прямых и спиральных зубьев колес с углом начального конуса более 60 . Накатывание зубьев выполняют накатником в процессе непрерывного вращения с заданным передаточным отношением заготовки и инструмента При постоянном угле пересечения осей инстру мента и заготовки. [c.577]

Горячее накатывание производится на специальном зубонакатном станке. Заготовка предварительно нагревается токами высокой частоты от установки, вмонтированной в этот же стан. Накатанные зубья колес имеют точность 8—10-й степени, повышенную прочность и износостойкость. Производительность до 20 раз выше, чем при зубонарезании. Этот способ в настоящее время получает все более широкое распространение. [c.184]

Комбинированный метод горяче-холодного накатывания позволяет получать зубчатые колеса 7-й и 8-й степени точности. Горячее накатывание применяют для грубого профилирования зубьев. Чистовую обработку (калибровку) зубьев производят методом бесцентровой холодной пластической деформации. В качестве инструмента применяют накатники, свободно установленные на осях под углом 120 (рис. 168, б). Накатники 2 приводятся во вращение заготовкой 1. Сближение накатников осуществляется поворотом центрирующего кольца 3, имеющего эксцентричные участки. Внедрены методы поштучного накатывания конических колес с прямыми и круговыми [c.224]

Время (штучное) накатывания зубьев колес с модулем 2—3 жл составляет от 30 до 60 сек в зависимости от числа зубьев. Степень точности зубьев таких колес 9-я (ГОСТ 1643—56). Для повышения точности зубьев применяется комбинированное накатывание, представляющее собой горячее накатывание с последующей холодной калибровкой. [c.175]

Метод горячего накатывания зубьев экономичен, но не обеспечивает достаточной точности колес. Различают методы с осевой и радиальной подачами. Применяют для обработки цилиндрических и конических колес. [c.659]

Горячее накатывание производят как с радиальной, так и с продольной подачами на специальных мощных станах. Перед накатыванием заготовку с оправкой опускают в высокочастотный индуктор, в котором они нагреваются, после чего начинается процесс накатывания. Горячее накатывание с продольной подачей осуществляют путем перемещения (обычно снизу вверх) заготовок, нагретых в индукторе. Штучное время накатывания зубьев колес с модулем 2—3 мм составляет 30—60 с в зависимости от числа зубьев. Степень точности зубьев таких колес 9—10-я ГОСТ 1643—72. Для повышения точности зубьев применяют комбинированное накатывание, представляющее собой горячее накатывание с последующей холодной калибровкой. В горячем состоянии накатывают зубья [c.226]

Таким образом, методы обработки зубьев колес зависят от предъявляемых к колесу требований. Для получения зубьев 5—7-й степени точности их подвергают предварительной и чистовой обработке, а затем отделке. Для получения 8-й степени точности зубья обрабатывают без отделки. Колеса 9 и 10-й степени точности получают при однократной нарезке зубьев. Небольшие зубчатые колеса с модулем до 1 мм 7—8-й степени точности можно накатывать холодным способом, а колеса с модулем 2 мм и более получают 9—10-й степени точности при горячем накатывании. Отделку зубьев до термической обработки осуществляют шевингованием, обеспечивая 5—7-ю степень точности и небольшую шероховатость поверхности зубьев. После термической обработки высокая точность, достигнутая шевингованием, снижается примерно на одну степень в результате коробления зубьев, поэтому приходится производить дополнительную отделочную обработку зубьев. Дорогим методом отделки термически обработанных зубьев является их шлифование, при котором обеспечивается 5—6-я степень точности. Производительными методами отделки зубьев являются их хонингование, обеспечивающее 6—7-ю степень точности. [c.235]

Точность накатывания. Точность зубчатых колес, изготовленных способом горячего накатывания, соответствует 9-й степени по ГОСТу 1643-56 (приблизительно 4-му классу точности по ГОСТу 1643-46), а колес, накатанных в холодном состоянии, 7-й или 8-й степени точности по ГОСТу 1643-56 (2-му или 3-му классам точности по ГОСТу 1643-46). Чистота поверхности при горячем накатывании соответствует 4—6-му классам, а при холодном накатывании 6—8-му классам по ГОСТу 2789-59. [c.830]

Бадаева А. А. Марки стали, применяемые при изготовлении накатников для холодного и горячего накатывания зубчатых колес, и технология их термической обработки. Сб. трудов института. № 3, ВНИИ, 1967, с. 5—36. [c.266]

Рис. 127. Горячее накатывание зубьев колес

После прокатки прутковой заготовки ее разрезают на отдельные шестерни. Процесс осуществляют на полуавтоматических установках, например на полуавтомате для горячего накатывания зубьев конических колес диаметром 175—350 мм и модулем до 10 мм. [c.138]

Изготовление зубчатых колес методом горячего накатывания повышает износостойкость и усталостную прочность зубьев на 30—50%. Это объясняется, в частности, благоприятной макроструктурой, при которой волокна обтекают контуры зубьев. Рас- [c.138]

При изготовлении заготовок зубчатых колес применяют различные методы. Лучшим методом является тот, по которому заготовки получаются более экономичными, включая стоимость механической обработки, и имеют требуемое качество. Экономия металла при изготовлении заготовок зубчатых колес достигается путем применения новых технологических процессов, обеспечивающих резкое сокращение припусков под механическую обработку. К основным технологическим процессам малоотходного производства заготовок относятся поперечно-клиновая прокатка ступенчатых валов, холодная и холодно-тепловая штамповка, горячая высадка на многопозиционных автоматах, метод порошковой металлургии, горячее накатывание и горячая штамповка заготовок с зубьями. [c.84]

Точность зубчатых колес после горячего накатывания биение зубчатого венца 0,1 — 0,2 мм, наибольшая разность соседних окружных шагов 0,02—0,04 мм. Припуск на сторону зуба 0,4-А),7 мм. [c.86]

В качестве заготовки используется пруток или пакет набор) отдельных дисков. Точность зубчатых венцов получается более высокой, чем при радиальной подаче. Однако при [Радиальной подаче можно подучать колеса любой конфигурации. Зубья колес мелких модулей обычно накатывают в холодном состоянии, а средних и больших — в горячем. Холодное накатывание используют также для калибровки зубьев колес средних модулей после их горячего накатывания. Режимы холодного [c.596]

Горячее накатывание зубьев производят на заготовках, подвергнутых поверхностному нагреву т. в. ч. Горячее накатывание может осуществляться при наличии осевой и поперечной подач. В качестве оборудования для горячего накатывания применяются зубонакйтные станки мод. ОС-1, 0АЛ-11С1 для колес модуля до 2,5 мм, мод. ЦКБММ-13 для колес модуля до 10 мм- мод. 180—350 —до 9 мм, мод. 120—320 —до 7 мм и мод. 300—600 —до 6,5 мм. [c.436]

Режимы горячего накатывания при осевой подаче окружная скорость накатников 60—65 м мин, продольная подача 6—8 мм1сек нагрев т. в. ч. при частоте 2500 гц в течение 6—8 сек до температуры 1100— 1200° С. Режимы накатывания при радиальной подаче (поштучный метод накатывания) окружная скорость валков 25—30 м1мин, радиальная подача 1,3—1,5 мм1об заготовки. Общий цикл накатывания 50—80 сек. Точность колес после горячего накатывания радиальное биение зубчатого венца 0,1—0,3 мм колебание мерительного межцентрового расстояния 0,2—0,3 мм. [c.436]

Метод горячего накатывания зубьев цилиндрических зубчатых колес разработан ЗИЛом совместно с ВНИИМЕТМАШем взамен чернового нарезания зубьев колеса (г = 46 т = = 6 мм Ь = 70 мм р = 16°7 ). Поковку 4 (рис. 198,6), полученную на ковочном прессе, устанавливают в зажимное приспособление, зажимают между стаканами 5 и включают индуктор для нагрева поковки. Зубья накатывают за два последовательных этапа. Сначала гладкими роликами 2 калибруют штампованную поковку по внешнему диаметру и ширине зубчатого венца, затем заготовка перемещается в верхнее положение. Поеле вторичного нагрева заготовки зубчатыми роликами 1 накатывают зубья. Время цикла накатки составляет 2,4 мин. Припуск на сторону зуба 1,5 мм. Горячее накатывание позволяет снизить расход металла на заготовку (4 кг), высвободить рабочих, зуборезные станки, площадь и т. д. [c.342]

Изготовление зубчатых колес методом горячего накатывания повышает износостойкость и усталостную прочность зубьев на 20. .. 30 %. Это объясняется, в частности, благоприятной макроструктурой, при которой волокна обтекают контуры зубьев. Расход металла на 18. .. 40 % меньше, чем при получении зубьев на зубонарезных станках, а производительность накатки в несколько раз выше производительности чернового зубофрезерования. [c.97]

Режимы горячего накатывания при радиальной подаче окружная скорость валков 25—30 м/мин, радиальная подача 1,3—1,5 мм/об заготовки. Наиболее эффективна смазка в виде суспензии графита и машинного масла 25% серебристого графита и 65% машинного масла. Степень точности колес после горячего накатывания 9—10-я (ГСХ1Т 1643—72). [c.518]

Оборудование. Горячее накатывание зубчатых колес производится на станах ЦКБММ-13 и ЦКБММ-22. Стан ЦКБММ-13 предназначен для накатывания зубчатых колес с модулем до 10 мм и диаметром до 600 мм. Накатывание штучных заготовок производится при радиальной подаче валков. [c.827]

В 1957 г. НИИТавтопром впервые в мировой зуборезной практике разработал, а в 1962 г. внедрил в производство на автозаводе им. И. А. Лихачева новый метод горячего накатывания конических колес с круговыми зубьями взамен чернового зубо-иарезания. Этот прогрессивный метод позволяет повысить производительность но сравнению с зубонарезанием, получить экономию металла, увеличить прочность зубьев и т. д. [c.11]

Горячее накатывание конических колес с круговыми зубьями Институт НИИТАвтопром совместно с ЗИЛом разработали и внедрили в производство горячее накатывание конических колес с круговыми зубьями (22 = 40 = 8,017 мм Ь = 42,5 мм Рт = 33° 37 сталь 12Х2Н4А) взамен чернового нарезания зубьев. [c.85]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...