Технологические усадочной пористости

Преимущества метода ЖД получение плотных отливок (с мелкозернистой структурой, отсутствием газовой и усадочной пористости) из литейных и деформируемых сплавов с широким интервалом кристаллизации обеспечение небольших припусков на обработку резанием высокая производительность технологического процесса отсутствие (в большинстве случаев) литниковой системы большой процент (95%) выхода годных литых изделий. [c.351]

По диаграммам состояния можно также определить технологические свойства сплавов. Чем больше расстояние между линиями ликвидуса и солидуса, тем больше интервал кристаллизации и тем больше склонность сплавов к ликвации и образованию усадочной пористости. [c.25]

Для получения отливок нормального качества требуются специальные технологические приемы. Усадочная пористость, горячие трещины и другие дефекты или полностью отсутствуют или их число примерно такое же, как у отливок из обычных углеродистых сталей. [c.250]

Взаимодействие связующего с поверхностью порошков на всех стадиях технологического процесса, начиная от перемешивания и кончая термической обработкой материала, во многих случаях сопровождается образованием химических связей между этими компонентами. Кроме того, связующие выступают в роли чисто физического цемента, адгезионно скрепляющего частички углеродных порошков. Толщина прослойки, создаваемая связующим, и пористая структура кокса, а также характер усадочных изменений при обжиге и графитации оказывает значительное влияние на формирование структуры и свойств материала. [c.30]

В отношении других технологических свойств узкий интервал температур затвердевания, т. е. небольшое расстояние между линиями ликвидуса и солидуса, позволяет получить более однородную структуру сплава и концентрированную усадочную раковину, которую можно вывести в прибыль отливки, и добиться большей плотности металла. При широком (по температуре) интервале затвердевания сплав получается часто пористым, но усадка уменьшается. [c.112]

Сплавы Си—Zn кристаллизуются в узком температурном интервале (50— 60 С), что в значительной мере определяет их технологические свойства и исключает дендритную ликвацию. Латуни имеют хорошую жидкотеку-честь получаемые отливки имеют небольшую пористость (главным образом осевую) и сосредоточенную усадочную раковину. В связи с этим линейная усадка латуней больше, чем оло- [c.210]

Наиболее существенное влияние на массу отливки оказывает толщина стенок, ребер, фланцев и других конструктивных элементов. Толщину стенок отливок определяют в зависимости от механических и технологических свойств сплава, конфигурации и габаритных размеров детали, способа ее получения. Чрезмерно толстые стенки увеличивают массу отливки, вызывают появление усадочной рыхлости и пористости, снижают прочность изделий. Очень тонкие стенки при литье получить практически невозможно из-за большого брака по не-заполнению формы и прочим дефектам. [c.429]

В отливках невозможно полностью избежать таких технологических дефектов, как земляные засоры, пористость, рыхлоты, усадочные трещины и т. п. Литейные дефекты чаще встречаются в радиусных переходах или в прибыльных участках отливок. [c.313]

Литье под давлением с подпрессовкой. Для повышения плотности отливки, уменьшения газовоздушной пористости применяют также специальные режимы технологического процесса, при которых статическое давление на металл передается от момента заполнения пресс-формы до полного затвердевания отливки (литье с подпрессовкой). Такое воздействие на отливку, в известной мере имеет место и при обычных режимах литья, но оно кратковременно вследствие быстрого затвердевания питателя. Следовательно, важным условием обеспечения подпрессовки является создание таких тепловых условий затвердевания металла Э форме, при которых металл в питателе и камере прессования будет затвердевать дольше, чем отливка. Это позволит передать давление от прессующего поршня на затвердевающую отливку и осуществить ее питание расплавом, уменьшить объем газовоздушных и усадочных пор, повысить плотность отливки. [c.394]

В крупных отливках корпусных деталей часто присутствуют дефекты технологического происхождения пористость, пузыри, загрязнения скоплениями неметаллических включений, ликвация вредных примесей, трещины. Каждый из этих дефектов может служить источником эксплуатационных трещин. Если грубые макродефекты выявляются и устраняются при контроле отливок на заводе и при входном контроле на электростанции, то микродефекты остаются в эксплуатации и влияют на повреждаемость отливок. Так, при удалении усадочной раковины в металле отливок остается зона, примыкающая к полости усадочной раковины и обогащенная углеродом и примесями (серой, фосфором). При макротравлении шлифов отливок эта зона выявляется в виде темнотравящегося участка, примыкающего к низу усадочной раковины. На микрошлифах в этих зонах обнаруживаются скопления сульфидов и оксидов. [c.34]

Наибольшее применение нашли сплавы системы Mg - А1 - Zn, особенно сплавы с повышенным содержанием алюминия. Для сплавов этой системы характерен более широкий, чем у алюминиевых сплавов, интервал кристаллизации. В результате они обладают пониженной жидкотеку-честью, усадочной пористостью и низкой герметичностью, склонностью к образованию горячих трещин. С увеличением содержания алюминия литейные свойства сначала ухудшаются, поскольку увеличивается интервал кристаллизации, а затем при появлении неравновесной эвтектики — улучшаются повышаются прочностные характеристики. Однако из-за большого количества интерметаллидных фаз, в том числе и эвтектических (рис. 13.14), сплавы с большим содержанием алюминия обладают пониженной пластичностью. Наилучшее сочетание литейных и механических свойств имеют сплавы, содержащие 7,5 - 10 % Ali(MJI5, МЛб). Небольшие добавки цинка способствуют улучшению технологических свойств. Гомогенизация цри 420 °С (12 - 24 ч) и закалка с этой температуры способствуют повышению прочности и пластичности. Вследствие малой скорости диффузии алюминия в магнии сплавы закаливаются при охлаждении на воздухе. Старение при 170 — 190 °С дополнительно повышает временное сопротивление и особенно предел текучести сплавов. [c.381]

Клей ФЛ 4С получен в результате модернизации состава-клея ФЛ 4 и обладает более рациональными физико-механическими и технологическими свойствами, чем клей ФЛ 4. В состав-клея ФЛ 4С введены эпоксидная смола ЭД 5 (25 вес. ч.) и наполнитель, способствующие увеличению плотности клеевого-слоя, изменен исходный отвердитель и пластификатор. Процесс-производства основы клея — фурило-фенольной смолы — позволил повысить сухой остаток смолы с 25 до 45%. В сочетании с введением эпоксидной смолы это позволило увеличить общий сухой остаток клея до 65—70% и тем самым резко снизить количество растворителя в клее и, следовательно, почти устранить пузырение п усадочную пористость в клеевом слое при его-отверждении. [c.22]

Реальная плотность чугуна в отливках меньще идеальной вследствие наличия газовой и усадочной пористости, раковин и неметаллических включений. Она зависит от многих технологических факторов массы отливки, режима заполнения, характера кристаллизации, условий питания массивных узлов отливки, способа плавки. Реальную плотность определяют экспериментально методом гидростатического взвешивания и рассчитывают по формуле [c.452]

Сборку деталей рекомендуется выполнять в зажимных приспособлениях без прихваток. Сборку с прихватками следует производить в тех случаях, когда невозможно предупредить нежелательные деформации при сварке в приспособлении. Размеры прихваток, расстояние между ними и способ выполнения устанавливают при отработке технологического процесса. В местах пересечений сварных швов ставить прихватки не допускается. Прихватки рекомендуется выполнять без присадочной проволоки. Присадочный металл следует применять в случае, если без присадки в прихватках образуются трещины. При выполнении прихваток и последующей сварке особое внимание следует обращать на заделку кратеров для предупреждения образований усадочной пористости и трещин. Кратеры швов должны быть тщательно заплавлены или выведены на удаляемый припуск детали или выходную планку. Не допускается выведение кратера на основной металл. Возбуждение дуги также рекомендуется выполнять на входной пластине, на стыке деталей, в разделке или на ранее наплавленном металле, но не на основном металле. Для возбуждения дуги следует использовать осциллятор. Заканчивая процесс сварки, следует уменьшать сварочный ток для предотвращения образования трещин в кратере. Сварку следует выполнять с минимальным количеством перерывов. [c.385]

Затем определяют минимально допустимую толщину стенки, выбираемую в зависимости от материала отливки, его механических и технологических свойств, от способа литья, конфигурации, размеров и назначения отливки. Необходимо стремиться к минимальной толщине стенок.Если толщина стенок завышена,это может привести к появлению усадочных рыхлот, пористости и других дефектов. В конечном итоге по этой причине прочность стенок снижается и увеличивается расход металла. Требуемую прочность и жесткость стенок отливки следует обеспечивать за счет использования ребер жесткости. Если толщина стенок занижена, то отливку трудно получить технологически (возможно незаполнение формы, неслитины, трещины и т. п.). Кроме того, в отливках сложной конфигурации с тонкими стенками за счет усадочных напряжений могут появиться коробления и трещины. [c.56]

Неисправности в технологическом и контрольно-измерительном оборудовании (манометры, самописцы, оснастка и др.), нарушения технологических режимов переработки Непроклей, расслоение, пористость, повышенная шероховатость поверхности, оголения армирующих материалов, складки слоев армирующего материала, внутренние оста-точн ые н а пр я жен и я, усадочные явления ИК, УЗ, МРВ [c.83]

Во всех случаях на плотность отли вок влияет пористость (газовая, усадочная), величина которой колеблется обычно от 0,5 до 1,2 % в зависимости от состава чугуна, характера кристаллизации и технологических факторов (эффективности питания, толщины стенки и т. п.), которые, в свою оче-редь, определяются технологичностью конструкции отлнвкп. Наибольшее значение имеют условия питания, гидростатический напор, под когорым происходит затвердевание отливюг. Поэтому плотность в верхних частя крупных отливок может быть на 5 % меньше, чем в нижних частях, а в центре — на 10 % меньше, чем на периферии. [c.59]

Технологические факторы оказывают существенное влияние на величину и характер усадки. Так, перегрев сплава перед заливкой приводит к увеличению объема усадочной раковины и пористости. Увеличение скорости охлаждения отливки вызывает возрастание ее плотности и объема усадочной раковины (за счет уменьшения пористости) при этом несколько увеличивается Елин. Для обеспечения плотности отливок в местах возможного образования усадочных раковин предусматривают прибыли. Кристаллизация при повышенном давлении снижает пористость и повышает плотность отливок, обеспечивая их герметичность. В связи с неравномерностью и неодновре-менностью усадки различных частей отливки в ней возникают остаточные напряжения трех видов механические (связанные с торможением усадки элементами формы), термические (вызванные различием скоростей охлаждения отдельных частей отливки) и фазовые (обусловленные неодновременным протеканием фазовых превращений в различных зонах отливки). Если в отливке возникают большие остаточные напряжения, то это вызывает ее коробление и возникновение в ней трещин. [c.314]

Толщина стенок отливок, получаемых литьем под давлением, зависит от конструктивных особенностей и технологических свойств сплавов (табл. 5.31). Оптимальная толщина стенки — 4—5 мм у отливок с толщиной стенок более 6-8 мм появляется усадочная рыхлость, газовые раковины и пористость из-за попадания газов и воздуха при заливке. Тонкостенные отливки имеют по всему сечению мелкозернистую структуру и более высокую прочность. Вместе с тем исполь-зование специальных технологических приемов (например, подпрес-совки) позволяет получить качественные отливки с толщиной стенки 8-12 мм. [c.449]

Объем усадочных раковин и пористость определяют на специальных технологических пробах конусной, цилиндрической или сферической форм путем непосредственного измерения объема или методом пикнометрического взвещивания. [c.445]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...