Закалка с подстуживанием

Закалка в одном охладителе (рис. 9.5, кривая /) — это погружение деталей в охладитель до их полного охлаждения. В качестве охладителя применяют воду (для углеродистых сталей) и минеральные масла (для легированных сталей). Закалка в одном охладителе является наиболее простым и распространенным способом, однако может приводить к возникновению значительных внутренних напряжений. Для уменьшения внутренних напряжений применяют закалку с подстуживанием детали перед погружением в охладитель некоторое время выдерживаются на воздухе. При этом температура деталей не должна быть ниже линии 08К- [c.119]

Для более ответственных деталей, изготовляемых из некоторых легированных мелкозернистых сталей, с целью уменьшения коробления деталей и удешевления обработки, применяют непосредственную закалку с подстуживанием до 700—850 С [чаще до температуры выше Ас сердцевины (см. рис. 20, б) . [c.102]

Непосредственную закалку с подстуживанием до 800—850 С, затем обработку холодом до —70—С (см. рис. 20, в) применяют в отдельных случаях для деталей из высоколегированной стали с целью повышения поверхностной твердости за счет превращения остаточного аустенита в мартенсит. Обработка холодом крупных деталей, а также деталей сложной конфигурации не рекомендуется вследствие опасности возникновения трещин. [c.102]

Стали для цементации. Цементуемые стали должны обладать высокой прокаливаемостью и закаливаемостью поверхностного слоя для обеспечения требуемой прочности и твердости, а прокаливаемость сердцевины должна регулироваться в достаточно узких пределах HR 30—43). Вместе с этим, при высоких значениях предела прочности, предела выносливости при изгибе, предела контактной выносливости после химико-термической обработки в стали необходим о обеспечить и удовлетворительную вязкость. Поэтому цементуемые стали должны быть наследственно мелкозернистыми (балл 6—8). Кроме того, применение мелкозернистых сталей позволяет использовать наиболее рациональный режим непосредственной закалки или закалки с подстуживанием после цементации, вследствие чего уменьшается деформация деталей и снижаются затраты на их обработку. [c.300]

Закалка с подстуживанием применяется для обработки цементованных деталей и деталей из мелкозернистой стали с целью снижения внутренних напряжений и деформации при закалке. [c.542]

Закалка с подстуживанием осуществляется путем нагрева до температуры на 50—100° выше точки А , выдержки при этой температуре с последующим замедленным охлаждением (подстуживанием) до температуры, близкой к А з, и дальнейшим охлаждением со скоростью выше критической. [c.542]

Закалка с подстуживанием. Применяется для уменьшения внутренних напряжений в деталях из легированных сталей. Деталь, нагретую до температуры закалки, охлаждают иа 50—100° на воздухе, затем в масле или в воде. Чем выше легирована сталь и чем меньше размеры детали, тем большим может быть охлаждение на воздухе. [c.8]

При закалке с цементационного нагрева деталей из легирован- ных сталей в цементированном слое получается повышенное количество остаточного аустенита, снижающего твердость слоя. Для уменьшения количества остаточного аустенита производят закалку с подстуживанием на воздухе с температуры 750—800°. Кроме того, количество остаточного аустенита может быть уменьшено обработкой холодом. [c.187]

Значительно понизить содержание остаточного аустенита в цементованном слое высоколегированных сталей можно в результате обработки холодом после закалки с подстуживанием перед низким отпуском (схема V). Однако необходимо учитывать, что механические свойства цементованной стали могут при этом заметно понизиться [16]. Поэтому, для шестерен ответственного назначения обработку по данному режиму производить нецелесообразно и более правильно-такие изделия подвергать термической обработке по режимам схем /—IV. [c.633]

Использование для газовой цементации печей непрерывного действия с размещением обрабатываемых изделий на поддонах, перемещаемых толкателем вдоль рабочей камеры, позволяет в максимальной степени обеспечить автоматизацию и механизацию процессов химико-термической обработки стали. Обрабатываемые детали после цементации подвергаются непосредственной закалке или закалке с подстуживанием до 800—850° С в отдельных камерах, что позволяет снизить деформацию колес и снизить стоимость обработки. [c.634]

Первая закалка с подстуживанием в шахтной печи до 800° С, вторая закалка с повторным нагревом до 800° [c.641]

Газовая цементация производилась по следующему режиму цементация при температуре 930°С, подача масла 60 капель р. минуту, выдержка при температуре цементации 7 час., закалка с подстуживанием до температуры 820—840° С в масле, образцы отпускались при температуре 200° С с выдержкой при отпуске в 1 час. Глубина [c.26]

Закалка с подстуживанием на возду.хе до 780—800°, охлаждение и воде, отпуск при 200° (режим 1) [c.52]

Х-10 12Х-16 12Х-22 140.5 126.5 139,0 135 Закалка с подстуживанием на воздухе до 800—780°, охлаждение—масло, отпуск при 200° (режим 1) [c.54]

Х-1 12Х-2 12Х-4 233.0 248.0 289.0 27 3 Це.ментация, закалка с подстуживанием на воздухе до 800—780°, отпуск 200 [c.56]

Ст. 5 Ст. 3 Закалка с подстуживанием до температуры 840— 820°С с последующим от- пуском при 200°С 190 130 14,6 17,8 164 120 23 133 96 11,2 [c.139]

Температура 950°С, подача масла 60 капель в минуту и аммиака 1 л/жын. Закалка с подстуживанием до температуры 840—820°С, отпуск 200=С [c.144]

Износостойкость при трении скольжения при испытании на машине Амслера, закалка с подстуживанием, отпуск при 200 С [c.149]

Закалка с подстуживанием применяется для уменьшения разницы в температурах металла и закалочной среды, если нагрев детали проведен до температуры, значительно превышающей температуру закалки данной стали. [c.72]

Сейчас в термических цехах печи снабжены приборами, которые не только показывают температуру в печи, но и автоматически поддерживают ее на заданном уровне. Тем не менее умение термиста определить температуру по цветам каления может оказаться очень полезным, например, когда вследствие неисправности или неправильной установки показание прибора вызывает сомнение, когда нужно установить равномерность прогрева, чего, конечно, не укажет термопара, когда детали находятся вне печи, при закалке с подстуживанием и т. п. [c.58]

При закалке с подстуживанием деталь вынимают из печи и [c.69]

После нитроцементации детали подвергают непосредственной закалке (с подстуживанием). Для уменьшения коробления целесообразно проводить ступенчатую закалку в щелочной или масляной ванне, имеющей температуру 180—200° С. Так как азот увеличивает устойчивость переохлажденного аустенита и уменьшает критическую скорость закалки, можно применять ступенчатую закалку в горячих средах для крупных деталей. [c.154]

Закалка с подстуживанием применяется для деталей из мелкозернистой стали, а также для цементованных деталей при непосредственной закалке из цементационной печи с целью уменьшения в структуре закаленного слоя остаточного аустенита и снижения внутренних напряжений и деформации при закалке. Технологический процесс осуществляется, например, по схеме цементация при 920—940°, подстуживание до 78U-—800°, непосредственная закалка с последующим низким отпуском. [c.119]

Процесс жидкостной цементации отличается ускоренным науглероживанием (в ваннах с Na N), равномерностью нагрева деталей, легкостью осуществления непосредственной закалки (с подстуживанием или без него) и уменьшенными деформациями цементуемых деталей. [c.686]

Для уменьшения разницы в температурах металла и закалочной среды детали перед закалкой, если нагрев проведен до температур, значительно превышающих температуру закалки данной стали, подстуживают в печи или на спокойном воздухе (закалка с подстуживанием). Это обеспечивает уменьшение внутренних напряжений и коробления изделий, особенно цементованных (см. стр. 332). [c.227]

По мнению С. В. Богданова, бсЗльшая прокаливаемость металла, подвергавшегося закалке с подстуживанием, объясняется тем, что в этом случае сохраняется более высокая плотность дефектов, созданных при ковке. По этой причине твердость металла, закаленного после подстуживания, выше. [c.87]

Высоколегированные хромоникелевые стали с 3—4% Ni (типа 12ХНЗА, 12Х2Н4А) применяются в значительно меньших масштабах. В зарубежной практике также наиболее широко используются среднелегированные цементуемые стали, для упрочнения которых с успехом может быть применен более рациональный метод химико-термической обработки — цементация и непосредственная закалка с подстуживанием (или без подстуживания). [c.304]

Хромоникелевые стали (марки 12ХНЗА, 12Х2Н4А) применяют для изготовления цементуемых деталей, имеющих высокую нагрузку. При мелком аустенитном зерне детали после цементации или цианирования подвергают непосредственной закалке с подстуживанием. [c.116]

Состав и структура металла. Оценка чувствительности к трещине в отдельных случаях более резко, чем другие методы испытания, выявляет влияние той или иной легирующей добавки в сплаве. Так, добавление к стали ЗОХГСА 1% никеля, т. е. переход к стали 30ХГСН2А при СТв = 160 180 кгс/мм увеличивает пластичность при растяжении гладкого образца на 5%, ударную вязкость с надрезом Гн = 1 мм на 30%, а ударную вязкость образцов с трещиной на 60% (данные по 20 плавкам каждой стали). Характерно, что сталь ЗОХГСА в высокопрочном состоянии получила малое применение, в то время как сталь 30ХГСН2А успешно используется при Ов = 160 -ь 180 кгс/мм . Существенное влияние на чувствительность к трещине оказывает сопротивление пластической деформации — величина временного сопротивления и особенно предела текучести. Сталь с мар-тенситной структурой после отпуска при 200° С имеет, как правило, значительно большую чувствительность к трещине, чем с сорбитной структурой после отпуска при 510°С (см. рис. 18.18,6). Существенное значение имеет степень однородности структуры, получаемая при закалке. Так, появление участков феррита в мартенсите при закалке с подстуживанием приводит к более резкому падению работы излома, чем ударной вязкости (рис. 18.21, а и б) [3]. [c.138]

Недостатком этого способа закалки является то, что в результате большой разницы между температурой нагретого металла и температурой охлаждающей среды в закаленной стали наряду со структурными возникают большие термические напряжения, ведущие к образованию трещин, короблений и других подобных дефектов. Для уменьшения термических напряжений применяют закалку с подстуживанием при этом виде закалки нагретое изделие перед погружением в закалочную среду некоторое время выдерживают на воздухе (подсту-живают). При этом необходимо, чтобы температура изделия не понижалась ниже точки Аг, для доэвтектоидной стали и ниже точки Аг, для заэвтектоидной. [c.186]

Для уменьшения разницы в температурах металла и закалочной среды детали перед закалкой подстуживают в печи или на спокойном воздухе (закалка с подстуживанием). Это требует от рабочих большого опыта и обеспечивает уменьшение внутренних напряжений и коробления. [c.214]

Для обработки деталей из оре Днеуглвродистой стали с получением глубоких слоёв (0,8 — 1,2 мм) рекомендуется следующий режим обработки 1) температура процесса 850 — 860° 2) продолжительность процесса в зависимости от глубины (6 — 8 часов) 3) закалка с подстуживанием 4) отпуск 200 — 220°. [c.87]

При изготовлении колес из сталей, не склонных к образованию остаточного аустенита, после непосредственной закалки (20Х. 18ХГТ, ЗОХГТ, 20ХНМ) целесообразно производить закалку с подстуживанием в течение 60—90 сек до 870—820° без дополнительного нагрева. В этом случае обязательно применение наследственно малозернистых сталей (балл 5—7). [c.632]

ЗОХГТ, 20ХГР, в которых после закалки с подстуживанием в цементованном слое не образуется значительного количества остаточного аустенита. [c.639]

Колеса из легированных сталей 18Х2Н4ВА и 12Х2Н4А, склонных и к образованию остаточного аустенита при непосредственной закалке с подстуживанием, вне зависимости от того, подвергаются они шевингованию или нет, после цементации медленно охлаждаются до 380° С в течение 30 мин в отдельной камере. После указанной обработки — отжига — твердость на поверхности зубьев не превышает HR 30. Затем изделия повторно нагреваются в отдельном индукторе и закаливаются. Аналогичный вариант процесса используется и для обработки шевингуемых колес, изготовленных из низколегированных сталей 18ХГТ, ЗОХГТ. После цементации и закалки все колеса подвергаются отпуску при 200° С в течение 90 мин. [c.639]

Последующая термическая обработка высоколегированной стали 12Х2Н4А заключается в охлаждении ниже нижней критической точки Л г, и повторном нагреве под закалку до температуры 780—810° и отпуске при 200°С. Во время закалки с подстуживанием в этих сталях фиксируется значительное количество остаточного аустенита. Детали с высоким содержанием аустенита не удовлетворяют требованиям технических условий по твердости. [c.42]

Ст. 5 1 Нитроцементация при температуре 930°С, подача масла 60 капель в. минуту, аммиака 1 л1мин. Закалка с подстуживание.м до 121,2 130,5 126,5 125 1 [c.146]

Закалка с подстуживанием — нагрев изделия до температуры на 50—100°С выше критической точки Асз, выдержка при этой температуре, а затем замедленное охлаждение (подсту-живание) до температуры, близкой к Лсз, и дальнейшее охлаждение со скоростью выше критической. Применяется для деталей из мелкозернистой стали, а также для цементованных дегалей с целью уменьшения в структуре закаленного слоя остаточного аустенита и снижения внутренних напряжений и деформации при закалке. [c.64]

Для з меньшения термических напряжений применяют закалку с подстуживанием, когда нагретое изделие перед погружением в закалочную среду некоторое время выдерживают на воздухе (подстуживают). При этом необходимо, чтобы температура изделий не опускалась ниже точки Аг для доэвтектондной стали и ниже точки Аг — для заэвтектоидной. [c.133]

Температура подстуживания должна быть не ниже 825°, чтобы в сердцевине образовалась троосто-сорбитовая структура. Если температура подстуживания ниже 825°, то это приводит к появлению включений феррита и снижению механических свойств. Непосредственная закалка с подстуживанием возможна и целесообразна также и потому, что, кроме сохранения мелкозер1шстой структуры, образуется небольшое количество остаточного аустенита (значительно меньше, чем, например, в стали 12Х2Н4А), и поэтому получается высокая поверхностная твердость (58—64Я (.). Положительным является [c.287]

Для уменьшения коробления и получения меньшего количества остаточного аустенита детали после цементации подстуживают, т. е. охлаждают перед закалкой до более низких температур. При достижении температуры в точке Агз в сердцевине начинается распад аустенита с образованием феррита, что приводит к снижению механических свойств сердцевины. Поэтому для получения высоких механических свойств сердцевины температура подстуживания не должна быть ниже температуры в точке Arg. В зависимости от марки цементуемой стали температура подстуживания колеблется в пределах 780—840° С. После непосредственной закалки с подстуживанием проводится низкий отпуск (рис. 95, в). После такого режима обработки в цементованном слое легированной стали образуется структура мартенсита с карбидами и остаточного аустенита, а микроструктура сердцевины — низкоуглеродистый мартенсит, бейнит, троостит или сорбит (в зависимости от размера детали) с твердостью (в зависимости от марки стали) HR 30—45. [c.124]

Металловедение и термическая обработка Издание 6 (1965) -- [ c.227 , c.331 ]

Мастерство термиста (1961) -- [ c.80 ]

Металловедение и термическая обработка (1956) -- [ c.378 ]

Металловедение Издание 4 1963 (1963) -- [ c.215 ]

Металловедение Издание 4 1966 (1966) -- [ c.220 ]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...