Сверла Технические условия

Допуски на диаметры отверстий должны быть указаны в технических условиях на изделия. В ответственных конструкциях диаметры отверстий не должны превышать диаметров сверл, указанных в табл. 35, на 0,1 мм для заклепок диаметров до 4 мм и на 0,15—0,2 мм. для заклепок диаметром от 5 до 10 мм. При замене дефектных заклепок на заклепки того же диаметра указанные допуски могут быть соответственно расширены до 0,2—0,3 мм. [c.592]

Сверление отверстий в торце ступицы, в оболе и других местах (операция может быть разбита на несколько операций, если отверстия, имеющиеся в детали по чертежу, сверлятся под разными углами и в разных точках) Балансировка и высверли панне дисбаланса (динамическая или статическая в зависимости от технических условий) [c.162]

Анализ табл. 3 и 4 и диаграмм, приведенных на рис. 1 и 2, показывает, что процент дефектных сверл и метчиков, контролируемые параметры которых вышли за пределы норм, установленных техническими условиями, весьма велик. [c.67]

Радиальное биение. По радиальному биению 22,5% сверл не отвечали требованиям технических условий. У некоторых сверл радиальное биение достигало весьма большой величины (до 7% сверл имело биение в пределах 0,25 до 0,6 мм), что должно было приводить к увеличению диаметра обработанных отверстий, а если учесть, что среди таких сверл находились сверла с диаметром больше предельно допустимого, то появление дефектных деталей по диаметру обработанных отверстий станет очевидным. В том же случае, когда в этих отверстиях должны работать метчики, высота резьбы окажется явно недостаточной, что отразится на прочности резьбового соединения. [c.72]

Размеры сверл и допуски на них установлены ГОСТ 885-60, технические условия на спиральные сверла — ГОСТ. 2034-53, на сверла с пластинками твердого сплава для сверления чугуна и листовой стали — ГОСТ 5756-51. [c.42]

Технические условия на сверла см. ГОСТ 2034-53. [c.166]

Технологический процесс. Исходным материалом для сверл слул ат твердосплавные заготовки, изготовляемые методом прессования. Заготовка представляет собой цилиндр диаметром 1,6 м и длиной 23 мм G лысками на двух боковых сторонах. Технические условия на заготовки по Т у 4872—65. [c.32]

Спиральные сверла изготовляют по техническим условиям ГОСТ 2034—53. [c.73]

Сверла спиральные Технические условия [c.323]

Отверстия под подшипники и оси сверлят, растачивают и развертывают на токарных, расточных и агрегатных станках. Резьбу в крепежных отверстиях сверлят и нарезают в зависимости от технических условий до или после окраски корпусной детали. Для снятия внутренних напряжений литые корпусные детали точных приборов подвергают старению. [c.205]

Сверло считается правильно заточенным, если удалены следы затупления, качество поверхности режущей части сверла отвечает требованиям технических условий биение главных кромок и угловые параметры 2 ф, а и [з выполнены с заданной точностью, обеспечивающей нормальную работу сверла. [c.55]

Технические условия на сверла регламентированы ГОСТом 885-41. [c.80]

Технические условия, метод испытания и маркировка на сверла с пластинками из твердых сплавов приведены в ГОСТе 5756-51. [c.81]

Конические углубления в сварном шве необходимо сверлить так, чтобы вскрывался весь шов и захватывался основной металл на 1,5 мм от шва. Для определения качества провара засверленное углубление шлифуется и травится. Качество шва считается неудовлетворительным, если в засверленных углублениях обнаружены трещины или непровары и посторонние включения на площади свыше 5% вскрытого поперечного сечения шва. Количество засверловок устанавливается техническими условиями на данное сварное изделие. После испытания отверстия завариваются. [c.196]

Накладки бракуют, если ослаблены заклепки крепления их к ведомым дискам. При ослаблении более четырех заклепок крепления ступицы ведомого диска производят замену заклепок. Для этого изношенные отверстия в ступице и диске рассверливают под увеличенный ремонтный размер или сверлят новые отверстия между имеющимися. Отремонтированный ведомый диск в сборе с накладками должен быть отбалансирован. Допустимый дисбаланс устанавливается техническими условиями. Износ и задиры рабочей поверхности нажимного и среднего дисков устраняют обработкой на шлифовальном или токарном станках. При этом минимальная толщина диска должна быть не менее указанной в технических условиях величины. [c.104]

Качество заточки оценивается по физико-механическим и геометрическим показателям. Первые характеризуют состояние поверхностных слоев инструмента (это высота микро- и макронеровностей, величина остаточных напряжений, структурные изменения инструментального материала и т. п). Согласно техническим условиям необходимо получить чистоту задних поверхностей в пределах 7—8-го для быстрорежущих сверл и 8—9-го классов для сверл, оснащенных пластинками из твердого сплава, на этих поверхностях недопустимы прижоги и трещины, должны отсутствовать заусенцы и выкрашивания на режущих кромках. [c.5]

Сверло считается правильно заточен-н ы м, если удалены следы затупления, состояние поверхностных слоев режущей части и шероховатость кромок отвечают требованиям технических условий, заданные геометрические параметры 2ф, а и 11) — выполнены с необходимой точностью, биение главных кромок находится в установленных пределах, спад задней поверхности гарантирует отсутствие интерференции. [c.12]

Причины разбивки отверстия при сверлении несоосность осей хвостовика и рабочей части сверла смещение оси заборного конуса относительно оси хвостовика неравномерно режущих кромок при заточке или биение оси шпинделя станка. Во избежание разбивки отверстий необходимо соблюдать технические условия на биение рабочей части сверла относительно хвостовика затачивать режущие кромки сверла с базой от хвостовика и контролировать равенство длин режущих кромок. [c.284]

Материал режущей части сверл (предусмотренный соответствующими техническими условиями) указывается в заказе. [c.2]

Сверла изготовляются в основном по техническим условиям ГОСТ 2034—53 и ГОСТ 5756—51 с допусками на диаметры по ГОСТ 885—60. [c.2]

При приемке сверл после их переточки следует руководствоваться следующими техническими условиями [c.5]

Обеспечить изготовление и приемку готовых сверл в строгом соответствии с чертежом и техническими условиями [c.16]

Технические условия на специальные спиральные сверла с коническим и цилиндрическим хвостовиком — по нормали Vgg 3—60. [c.44]

Спиральные (винтовые) сверла выпускаются с цилиндрическим и коническим хвостовиками разной длины основной, короткие, длинные из быстрорежущей стали или оснащенные твердым сплавом. Основные типы и размеры сверл и технические условия на их изготовление — в соответствующих ГОСТах. Градация диаметров сверл (0,25—80 мм) — согласно ГОСТу 885—64, [c.166]

Выбор режимов обработки осуществляется в соответствии с рекомендациями [209] или другими документами, оговоренными в стандартах и технических "условиях на сверла. Ориентировочные значения режимов резания сверлами из быстрорежущих сталей приведены в табл. 10.12, а сверлами, оснащенными твердым сплавом — в табл. 10.13 [2-12]. [c.385]

В качестве примера для рассмотрения технической характеристики, компоновки и кинематической схемы выбран универсальный горизонтальный консольно-фрезерный станок (рис. 5.2). Он предназначен для выполнения разнообразных фрезерных работ по чугуну, стали и цветным металлам твердосплавным и быстрорежущим инструментом в условиях мелко- и крупносерийного производства. Наличие в станке возможности поворота стола вокруг своей вертикальной оси позволяет фрезеровать винтовые канавки сверл, червяков и т.д. [c.183]

Анализ точности изготовления сверл и метчиков производился методом математической статистики. Этот метод позволяет не только объективно оценить стабильность исполнения размеров важнейших конструктивных элементов и геометрических параметров, но также выявить причины, вызвавшие неустойчивость технологического процесса и выработать на этой основе рекомендации для улучшения или исправления его. Примененный метод статистического анализа позволил решить три взаимосвязанные задачи 1) изучить степень устойчивости технологического процесса изготовления сверл и метчиков и выявить причины, вызвавшие его нестабильность 2) определить суммарную точность исполнения размеров сверл и метчиков по всем контролируемым параметрам, предусмотренным ГОСТом и ведомственными техническими условиями, действующими на заводах промышленности 3) определить точность настройки технологического процесса изготовления сверл и метчиков на всех этапах получения окончательных размеров. [c.63]

Допуски и назначение по диаметрам см. ГОСТ 885-41, технические условия на сверла см. ГОСТ 2034-53. Сверла изготовляются из инструментальной стали марок i lOA, У12А, 9ХС, Р18 и Р9, Свер. а из стали марок Р18 и РЭ, начиная с диаметра 8 мм, изготовляются сварными. Хвостовая часть делается из стали марок 50 или 60. [c.319]

При приемке шва по наружному виду для ответственных сварных соединений применяют другие, более сложные методы контроля. Хорошие результаты дает контрольная засверловка швов. В сомнительных местах или в местах, определяемых техническими условиями, швы за-сверливаются сверлом, диаметр которого на 2—3 мм больше ширины шва. Засверловка позволяет обнаружить неировар корня шва, непровары по скосам кромок, внутренние 1рещины, поры и шлаковые включения. Поверхность засверловки для лучшего контроля иногда зачищают наждачной бумагой и протрав. швают 10— 12%-ным водным раствором двойной соли, хлористой меди и аммония. [c.65]

Такие сверла (рис. 7), предназначенные для полз чения отверстий в труднообрабатываемых материалах, изготовляют из твердых сплавов марок ВК6М, ВК8, ВКЮМ по ГОСТ 3882—74. Технические условия на твердосплавные заготовки установлены ОСТ 48-97—75. Сверла централизованного [производства имеют следуюш,ие геометрические параметры 2ф — 130° а = 16° у = —3°. РазыерьГй, L и I выбирают по ГОСТ 17274—71. Ширину пера В и направляюш,ей ленточш F, диаметр спинки q и размер сердцевины К выполняют согласно приложению к ГОСТ 17274—71. Величина т зависит от диаметра сверла и колеблется в пределах 0,1—0,5 мм. Для уменьшения осевых усилий при резании производят подточку перемычки. Ее толщина Кх для сверл диаметром 1,0—5,0 мм равна 0,15 d. [c.11]

Трещины на стенках рубашки охлаждения двигателя длиной до 150 мм за-сверливают на концах диаметром сверла 2,5—3,5 мм, затем снимают фаску под углом 60° на глубину не более половины толщины стенки (2—3 мм) и после подготовки поверхности вокруг трещины, заделывают композицией с накладкой из стеклоткани. При длине трещины до 20—30 мм накладки не применяют. В местах, неудобных для снятия фасок и сверления отверстий, поверхность вокруг трещины только зачищают. Отремонтированный блок цилиндров должен выдерживать гидравлические испытания в соответствии с техническими условиями. Блоки цилиндров с трещинами более 200—300 мм не выдерживают гидравлических испытаний после заделки композициями, в этом случае стенку рубашки охлаждения необходимо усилить постановкой резьбовых штифтов вдоль трещины или сваркой короткими швами (5—10 мм) через 50—80 мм. Накладки обычно прикатывают роликом для удаления воздуха и лучшего их прилегания к стенке детали. Ткань накладки является армирующим материалом, в результате чего на поверхности детали образуется своеобразный слоистый пластик с анизотропными свойствами [c.172]

Корпуса сверл, оснащенных пластинками из твердых сплавов, выполняются из сталей марок Р9, 9ХС, 40Х, 45Х. Стали марок Р9 и 9ХС применяются для корпусов сверл одного диаметра с режущей частью, стали марок 40Х и 45Х применяются при изготовлении корпусов, диаметр которых меньше диаметра режущей части. Корпуса из стали марки Р9 диаметром от 6 мм (сверла с коническим хвостовиком) или диаметром 8 мм (сверла с цилиндрическим хвостовиком) должны изготовляться сварными, с хвостовиком из углеродистых сталей. Твердость корпусов, измеренная аналогично сверлам из быстрорежущих сталей, должна быть HR 40—50 — для корпусов из сталей марок 40Х и 45Х HR 56—62 — для корпусов из сталей марок 9ХС и Р9. Корпуса сверл из стали марки 9ХС за твердосплавной пластинкой на участке, равном длине пластинки, могут иметь твердость на 10 ед. HR ниже. Рабочая часть цельных твердосплавных спиральных сверл и монолитных сверл изготовляется из твердых сплавов марок ВК6М, ВК8, ВКЮМ или из других марок сплавов в соответствии с техническими условиями на заготовки сверл (гл. 10). Материал хвостовиков составных цельных твердосплавных сверл — сталь 45 или 40Х. Соединение твердосплавной рабочей части со стальным хвостовиком производится пайкой (припоями Л68,-Пср-40) или другими методами, гарантирующими качество соединения. Рабочая часть быстрорежущих сверл диаметром свыше 6 мм может быть цианирована,обработана в среде перегретого водяного пара или подвергнута иной упрочняющей обработке. [c.204]

Пластинки из твердых сплавов выбираются по ГОСТ 2209-55. Сверла оснащаются пластинками из твердых сплавов марок ВК8, ВКб, а для закаленной стали — Т15К6. Технические условия на сверил с пластинками из твердых сплавов по ГОСТ 5756-51. [c.225]

Ремонт узлов и деталей производится в соответствии с нормативной документацией и техническими условиями. При ремонте трещин в элементах металлоконструкций из углеродистых и низколегированных сталей необходимо засверлить конец (концы) трещины, разделать трещину и заварить. Засверлов-ку концов трещин выполняют насквозь сверлом диаметром 4-8 мм с предварительным кернением. Разделку трещины производят абразивным кругом, вырубкой или специальным инструментом при односторонней заварке — У-образная разделка с углом 50-60 , при двусторонней заварке (толщина элементов более 16 мм) — Х-образная разделка с углом 50-60 с каждой стороны. [c.198]

Восстановление отверстия под пиноль акрилопластом. Отверстие растачивается (снимается слой металла 2—3 мм). В отверстие шпинделя вставляется эксцентрично (на 0,07—0,08 мм) пустотелая оправка d=iin-l-0,01 мм с пробкой на конце, ее наибольшее отклонение должно быть над осью шпинделя (тем самым обеспечивается разность высот передней и задней бабок 0,05—0,07 мм согласно техническим условиям). В корпусе задней бабки сверлятся три отверстия 0 6—8 мм среднее для заливки акрилопласта, крайние для контроля заполнения пространства между оправкой и корпусом. Отвер-стуе под пиноль обезжиривается, оправка покрывается мылом. Место соединения олравки с корпусо.м герметизируется кольцами и пластилином, затем заливается акрилопласт, дается выдержка 2 ч при температуре 18—20 С для отвердевания его. Соединение разбирается, корпус зачищается, обрабатываются необходимые отверстия и шпоночная канавка. [c.89]

Втулки размечают, сверлят отверстия 5 и б (рис. 64, а) или фрезеруют пазы 3 (рис. 64, б) и устанавливают на клее, совмещая отверстия для крепления оснасуки, после чего своим ходом растачивают все посадочные отверстия в соответствии с требованиями технических условий. [c.126]

При трещинах и отломах в крышке ее или заменяют, или согласр техническим условиям производят заделку карбинол ьным клеег Крышку тщательно очищают от грязи и маела и промывают в бе зине или ацетоне. Трещину по краям засверливают сверло [c.370]

Л1еталлографические исследования сварных швов стальных конструкций проводят чаще всего путем засверливания и последующего травления этих мест с целью определения качества провара и отсутствия внутренних дефектов. Засверливания выполняют сверлом диаметром на 3 мм больше ширины шва с таким расчетом, чтобы был захвачен основной металл (рис. 149). Травление производят 10%-ным раствором двойной соли хлорной меди и аммония в 100 г воды в течение 1—3 мин. Осадок меди удаляют водой или 5%-ным раствором надсерно-кислого аммония. Затем осматривают отверстие невооруженным глазом или при помощи лупы. Количество засверловок устанавливают техническими условиями на каждый вид продукции. [c.250]

Обеспечить изготовле-иие и приемку гото1вых сверл в строгом соответствии с чертежом и техническими условиями Улучшить условия охлаждения, например, путем повышения концентрации эмульсии или даже перехода на суль-фофрезол Изменить режим резания в соответствии с обрабатываемым металлом [c.17]

Разбивку отверстия по диаметру также можно предупредить, если соблюдать технические условия на биение рабочей части сверла относительно Х1Востовика (диаметр сверла до 20 мм — биение не более 0,12 мм, диаметр 20—50 мм — 0,15 мм, диаметр свыше 50 мм — 0,18 мм), затачивать режущие кромки сверла с базой от хвостовика и контролировать равенство длин режущих кромок. [c.206]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...