Положение исходной точки начала обработки

Положение исходной точки начала обработки. Третьим этапом решения задачи синтеза собственно глобального формообразования является установление координат наивыгоднейшей точки начала обработки сложной поверхности детали. Эта задача решается так. [c.501]

Кроме нулевой точки, в ГОСТ 20523 — 80 даны определения следующих точек. Исходная точка станка (исходная точка) определяется относительно его нулевой точки и используется для начала работы по управляющей программе. Фиксированная точка станка (фиксированная точка) определяется относительно нулевой точки станка и используется для нахождения положения рабочего органа станка. Точка начала обработки определяет начало обработки конкретной заготовки. [c.550]

Необходимо учитывать, что операции, выполняемые на станках с ЧПУ, требуют более высокой точности приспособлений, так как при этом исключается регулировка его положения вручную. При разработке расчетно-технологической карты РТК, помимо эскиза заготовки, режущего инструмента и последовательности переходов, в карте необходимо указывать расположение базовых элементов приспособления и зажимных устройств относительно начала, отсчета координат, учитывая, чтобы они не препятствовали подходу инструмента к обрабатываемым поверхностям. При этом необходима увязка базовых элементов приспособления и самого приспособления с началом отсчета. Одновременно с разработкой расчетно-технологической карты проводят работу по составлению карт наладок на наладку (переналаживаемых), сборку (универсально-сборных) или технических условий на проектирование (специальных) приспособлений. В картах наладок и технических условиях приводят эскиз заготовки с указанием базовых поверхностей и мест расположения зажимных элементов, дают их координаты относительно принятого в РТК начала отсчета, приводят перечень базирующих и зажимных элементов (для переналаживаемых и универсально-сборных приспособлений), тип приспособления, вид привода, максимальную высоту выступающих элементов, габаритные размеры приспособления по высоте, зажимные устройства (для специальных приспособлений). В картах наладок и технических условиях указывают также шифр изделия, номер чертежа, наименование детали, шифр и номер расчетно-технологической карты. При разработке расчетно-технологических карт положение исходной точки обработки выбирают с учетом того, чтобы перемещение инструмента до первой обрабатываемой поверхности и от последней до исходной точки были минимальными. Положение инструмента в исходной точке должно обеспечивать удобство установки и съема детали, а также смены установочных и зажимных наладок при переналадке приспособлений. [c.11]

При проектировании операций обработки на станках с программным управлением на первом этапе разрабатывают технологический процесс обработки заготовки, определяют траекторию движения режущих инструментов, увязывают ее с системой координат станка и с заданной исходной точкой и положением заготовки, устанавливают припуски на обработку и режимы резания. На этом этапе определяют всю предварительную обработку заготовки, ее базы и необходимую технологическую оснастку. В конце первого этапа составляют расчетно-технологическую карту (РТК) с чертежом, на котором вместе с контуром детали наносят траекторию движения инструмента. На втором этапе рассчитывают координаты опорных точек траектории от выбранного начала координат, производят аппроксимацию криволинейных участков профиля детали ломаной линией с учетом требуе- [c.271]

Исходная точка обработки может быть совмещена с началом координат перемещений станка при использовании в качестве баз центрального отверстия или пазов стола, ориентацией от ранее обработанных поверхностей заготовки или более совершенной системой управления перемещений станка с корректирующим устройством, позволяющим совмещать точки начала обеих систем координат. В последнем случае необходимо при технологической подготовке чертежа детали установить положение начала относительной системы координат относительно начала абсолютной системы. [c.340]

Обычно начало координат детали совмещается с началом системы координат станка или привязывается к нему, поскольку отсчет перемещений ведется от начала системы координат станка. Однако на вертикально-фрезерных станках с импульсными системами управления отсчет координат ведется не от указанной точки, а от предыдущего положения. На рис. 147 цифрой 1 отмечено исходное положение, в которое выводится шпиндель в начале обработки. Отрезок 1—2 соответствует быстрому подводу фрезы, 2—3 — врезанию, 3—4 и последующие участки—рабочим перемещениям. Каждая обрабатываемая поверхность на чертеже задается базовыми и опорными точками, координаты которых в системе координат детали должны быть рассчитаны (это не относится к обработке деталей на станках позиционного управления координаты обрабатываемых отверстий имеются в этом случае на чертеже и нет необходимости проставлять для них дополнительные опорные точки). [c.225]

Исходным принято следующее положение начало координат системы всегда совпадает с основной сборочной базой элемента. Предпочтение отдается той базе, от которой задается иг ибольшее число размеров, определяющих положения других элементов. Начало координат системы рекомендуется помещать в центр симметрии базы, если он существует. Направление полуоси+ 0Л всегда совпадает с направлением главного движения сборки или формообразования элемента. Такие условия существенно облегчают в последующем формообразование и выявление размерных цепей конструкций, проектирование технологии механической обработки и сборки и рещение многих других вопросов, связанных с машиностроительным проектированием. При этом в зависимости от функционального назначения элемента в ряде случаев приходится отождествлять основные базы то с установочной поверхностью детали, то с поверхностью под зажим, то с точкой контакта с режущим инструментом и т. п., а главное движение сборки — с направле- [c.116]

При проектировании операций обработки на станках с программным управлением на первом этапе разрабатывают технологический процесс обработки заготовки, определяют траекторию движения режущих инструментов, увязывают ее с системой координат станка и с заданной исходной точкой и положением заготовки, устанавливают припуски на обработку и режимы резания. На этом этапе определяют всю предварительную обработку заготовки, ее базы и необходимую технологическую оснастку. В конце первого этапа составляют расчетно-технологическую карту (РТК) с чертежом, на котором вместе с контуром детали наносят траекторию движения инструмента. На втором этапе рассчитывают координаты опорных точек траектории от выбранного начала координат, производят аппроксимацию криволинейных участков профиля детали ломаной линией с учетом требуемой точности обработки устанавливают скорости движения инструмента на участках быстрого перемещения, замедленного подвода к детали и на участках обработки определяют необходимые команды (включение и выключение подачи, изменение скорости движения, остановы, подачу и выключение охлаждающей жидкости и др.), продолжительность переходов обработки и время подачи команд. Второй этап наиболее трудоемок. При обработке сложных деталей он выполняется с использованием электронно-вычислительных машин для простых деталей применяют настольные клавищные машины. На третьем этапе оператор-программист кодирует технологическую и числовую информацию с помощью ручного перфоратора и записывает ее на перфоленту. Для сложных деталей эта работа выполняется на электронновычислительной машине. При использовании станков с магнитной лентой информация с перфоленты записывается на магнитную ленту с помощью интерполятора, установленного вне станка. Применение систем автоматического программирования уменьшает время подготовки управляющих программ в 30 раз, а себестоимость их выполнения в 5—10 раз. В системе управления несколькими станками от одной ЭВМ блок памяти используется как централизованная управляющая программа ЭВМ управляет также работой крана-штабелера на промежуточном складе, а также работой роботов-манипуляторов, обслуживающих станки (для установки и снятия обрабатываемых заготовок). В функции ЭВМ входит также диспетчирование работы участка станков и учет производимой продукции. Применение этих систем позволяет уменьшить число работающих и радикально изменяет условия труда в механических [c.265]

После прорезания канавок переключаются электромагниты пневмозолотников и воздух направляется на отвод ограждения. В конце хода каретка ограждения нажимает на конечный выключатель, который дает команду на подвод автооператора и на поворот кантователя. В нижнем положении автооператор через конечный выключатель дает команду на отвод пиноли задней бабки. Подходя к исходному положению, пиноль через блокировочные конечные выключатели дает команду на вывод обработанной детали из центров я поворот клещей автооператора. Повернувшись на 180°, клещи через конечный выключатель дают команду на подвод пиноли задней бабки. В это время на рабочей позиции появляется новая заготовка. При зажиме заготовки задним центром пиноли давление в пневмосистеме повышается, срабатывает реле давления, которое дает команду на подъем автооператора. В верхнем положении автооператор через конечные выключатели дает команду на подвод ограждения, спуск подъемника, начало цикла и проталкивание заготовок штангой транспортера. Последние две команды выполняются только после того, как автооператор второго станка поднимается вверх. Это вызывается тем, что машинное время обработки на втором станке больше, чем На первом. Если, наоборот, более длительная операция выполняется на первом станке, то команду на начало цикла и продвижение заготовки подает автооператор первого станка. [c.493]

На рис. ХУП1-12 показана электросхема, которая объединяет цепь, контролирующую конец обработки детали. Питание реле РП (оно подает команду очередному агрегату) будет осуществлено, если все головки вернулись в исходное положение — замыкающие контакты конечных выключателей 1КВ—4КВ замкнуты — и все головки совершили обработку детали (замыкающие контакты реле 1РП—4РП замкнуты). Совмещение двух и более электрических цепей в одну производится с целью сокращения промежуточных реле в схеме. Кнопка управления КУ, нажимаемая оператором при начальном пуске линии, в данной схеме применяется для шунтирования участка цепи конца обработки детали. Особое внимание при децентрализованном управлении следует обращать на своевременную отмену созданных команд. Каждая команда, подаваемая на очередной агрегат, должна быть отменена после начала или окончания ее выполнения. Если команда выдается на различные, не связанные друг с другом процессы или движения, то отмена команды должна происходить только после начала или окончания каждого нз движений. При этом движения, заканчивающиеся раньше других, не должны повторно принимать неотмененную еще команду. [c.554]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...