Отпуск закаленного чугуна

Отпуск закаленного чугуна необходим для снятия внутренних напряжений снижения твердости, повышения прочности и пластичности (рис. 49—51). [c.51]

Режимы отпуска закаленных чугунных деталей [78] [c.403]

Рекомендуемая термическая обработка чугунных изделий и ее примерное назначение (400). Режимы отжига отливок из серого чугуна (401). Режимы закалки чугунных деталей (401). Режимы отпуска закаленных чугунных деталей (403). Термическая обработка отливок из высокопрочного чугуна (404). [c.539]

Отпуск закаленного чугуна приводит к снятию внутренних напряжений и, следовательно, к повышению его эрозионной стойкости. Результаты исследования влияния отпуска закаленного чугуна на сопротивление микроударному разрушению приведены в табл. 103. [c.256]

При отпуске закаленного чугуна твердость его понижается значительно меньше, чем при отпуске стали. [c.41]

Отпуск закаленного чугуна проводится с той же целью, что и отпуск сталей. Зависимость структуры и твердости от температуры отпуска в чугунах такая же, как и в сталях. [c.17]

Отпуск закаленного чугуна производится для снятия внутренних напряжений, а также для снижения твердости до заданной. [c.281]

Рис. 20. Влияние отпуска закаленного чугуна на твердость и износ [33]

Отпуск закаленного чугуна [c.78]

При низких температурах отпуска (до 180° С) происходит некоторое снятие внутренних напряжений, а заметных изменений в твердости закаленного чугуна не наблюдается. [c.51]

Рис. 49. Влияние температуры отпуска на механические свойства закаленного чугуна с шаровидным графитом [33 ]

Рис. 51. Влияние температуры отпуска (выдержка при отпуске 1 ч) на твердость закаленного чугуна /—3 — перлитный, перлитно-фер-ритный чугун с шаровидным графитом 4 — серый перлитный чугун [14]

В зависимости от температуры отпуска закаленной отливки достигается разная степень восстановления прочности. Изменение твердости серого чугуна [c.703]

Эрозионная стойкость закаленного чугуна (закалка с 860° С) повышается при температуре отпуска до 400° С (рис. 145). Более высокие температуры отпуска приводят к снижению сопротивляемости чугуна микроударному разрушению. Поэтому в данном [c.256]

Рис. 145. Зависимость эрозионной стойкости закаленного чугуна (потери массы за 10 ч) от температуры отпуска

Влияние отпуска на эрозионную стойкость закаленного чугуна [c.257]

Соблюдение времени нагрева и времени выдержки так же совершенно обязательно, как и соблюдение температуры и всех остальных элементов технологического процесса, записанных в технологической карте. Во многих случаях несоблюдение времени выдержки сказывается на результатах испытания деталей или инструментов, после термической обработки. Но в некоторых случаях несоблюдение времени нагрева или времени выдержки может и не сказаться-в явной форме на детали. Особенно это важно при термической обработке, связанной со снятием внутренних напряжений отпуск закаленных деталей и инструментов, процессы старения чугунных отливок, нагрев сварных конструкций. В этих случаях нельзя ограничиваться проверкой температуры подойти к прибору и посмотреть, какая в печи температура. Сварную конструкцию, скажем, можно нагреть до одной и той же температуры быстро и медленно. Показания термопары будут одинаковы в обоих случаях, но качество отжига будет резко различным в первом случае напряжения в процессе нагрева могут даже увеличиться и сварную конструкцию может повести, тогда как во втором случае — при медленном нагреве — сварная конструкция не изменит своей формы. Поэтому в таких случаях производится контроль по режиму, т. е. от контролера требуется составить протокол выполнения режима термической обработки и по температуре, и по времени. [c.303]

Режимы отпуска закаленных серых чугунов [c.282]

Понижение пластических свойств после высокого отпуска в интервале 450—550° С изотермически закаленных чугунов [14] также, по-видимому, связано с особенностями распада остаточного аустенита. Изучение микроструктуры образцов, перенесенных после частичного превращения при 250—300° С в изотермическую ванну с температурой 520° С, показало, что пластины а-фазы, выделившейся при низкотемпературной выдержке, приобрели расплывчатую форму и сильную травимость вследствие выде-146 [c.146]

При низких температурах отпуска (до 180° С) происходит снятие внутренних напряжений, и заметных изменений в твердости закаленного чугуна не наблюдается Повышение температуры отпуска вызывает понижение твердости. [c.78]

Эффективность закалки высокопрочного чугуна с шаровидным графитом определяется температурой закалки и структурой металлической основы исходного чугуна (фиг. 82). Свойства закаленного чугуна с шаровидным графитом можно регулировать в значительных пределах температурой отпуска. Особенно важное значение для высокопрочного чугуна с шаровидным графитом имеет отжиг на феррит, что наряду с химическим составом чугуна (низкое [c.126]

Отпуск даже при относительно низких температурах (300-350 °С) обеспечивает переход мартенситных игл и пластин в ферритные кристаллы той же конфигурации. Такая ферритно-карбидная матрица чугунов характеризуется большой прочностью, что во многих случаях очень важно для чугунных отливок. На рис. 3.7.10 приведена зависимость между твердостью и пределом прочности закаленного чугуна и температурой отпуска. [c.701]

Рис. 3.7.10. Зависимость твердости и прочности серого закаленного чугуна от температуры отпуска

Группу гильз из серого легированного чугуна подвергают закалке до твердости HR 42—50. Эта группа гильз получила широкое распространение в автомобильных и тракторных двигателях внутреннего сгорания отечественных и зарубежных конструкций. Закалка гильз — с нагревом ТВЧ (поверхности отверстий) или объемная. Гильзы с закаленной поверхностью отверстия имеют значительные внутренние напряжения и после дополнительной термической обработки при отпуске. Эти напряжения вызывают существенные деформации гильзы как при термической обработке, так и при снятии припуска на последующих операциях технологического процесса. Для таких гильз требуется выстой с целью стабилизации деформаций перед финишными операциями и окончательным контролем. Возможность уменьшения деформации после закалки зависит от равномерности закаленного слоя, сохранения этой равномерности при дальнейшей обработке и обеспечения равномерного снятия закаленного слоя. Эти положения трудно выполнить. При объемной закалке напряжения в гильзе получаются меньшими, [c.106]

Рис. 22. Влияние температуры отпуска на прочность чугуна, закаленного с различных температур / — 800° С 2 — 830 С 5 — 860° С 4 — 900 С 5 — 920 С [9]

Рис. 50. Влияние длительности выдержки при отпуске на механические свойства закаленного серого чугуна / — отпуск при 500 С 2—отпуск при 550 С 3 — отпуск при 650 С.

Рекомендуемая терлшческая обработка чугунных изделий и ее примерное паэначепне (422). Режимы отжига отливок из серого чугуна (423). Режимы закалки чугунных деталей (423). Режимы отпуска закаленных чугунных деталей (425). Термическая обработка отливок из высокопрочного чугуна (426). [c.544]

Отпуск. Чтобы снять закалочные напряжения, после закалки производят отпуск. Детали, предназначенные для работы на истирание, проходят низкий отпуск при температуре 200—250° С. Чугунные отливки, не работающие на истирание, подвергаются высокому отпуску при температуре 500—600° С. При отпуске закаленных чугунов твердость понижается значительно меньше, чем при отпуске стали. Это объясняется тем, что в структуре закаленного чугуна имеется большое количество остаточного аустенита, а также тем, что в нем содержится большое количество кремния, который повышает отпускоустойчивость мартенсита. [c.166]

Отжиг чугунных отливок производят для уменьшения внутренних напряжений и устранения отбела. В первом случае отжиг осуществляют путем медленного нагрева со скоростью 75—100°С в час до температуры 500—550 °С. При этой температуре изделия выдерживают от 2 до 5 ч и медленно охлаждают вместе с печью до температуры 250°С, затем — на воздухе. Отбел — это твердая поверхностная корка, состоящая нз цементита, образовавшегося при литье серого чугуна в металлические формы. У стенок формы металл остывает быстро и углерод не успевает выделиться в виде графита. Для устранения отбела при отжиге изделия нагревают до температуры 850—870 °С, с выдержкой при этой температуре 1—5 ч, после чего охлаждают вместе с печью до температуры 500 °С, а затем — на воздухе. В результате цементит распадается на железо и углерод (графит) и твердость поверхностного слоя уменьшается. Нормализации подвергают отливки простой формы и небольших сечений путем нагрева их до температуры 850—900°С. при этой температуре выдерживают 2—3 ч, а затем охлаждают на воздухе. Нормализацию применяют редко, более часто —закалку с отпуском. В результате закалки прочность чугунных отливок повьинается. Закалку производят нагревом до температуры 850—900°С с последующим охлаждением в воде. Твердость чугуна при этом составляет 450— 550 НВ. Для снятия напряжений после закалки производят отпуск. Для деталей, работающих на истирание, применяют низкий отпуск при температуре 550—600 °С. При отпуске закаленных чугунов твердость снижается меньше, чем при отпуске стали. [c.87]

Отпуск закаленного чугуна применяют для увеличения пластичности, прочности, уменьшения твердости и снятия рнутренних напряжений. Температура отпуска в зависимости от требуемы.х свойств назначается в интервале 400—600°С. Для деталей, требуюш,и.х максимальной износоустойчивости, отпуск ведут в интервале температур 250—300°С. При отпуске в интервале температур 350—450°С получается наилучшее сочетание прочности и износоустойчивости. [c.81]

Медно-никелевые электроды МНЧ-2 представляют собой стержни из монель-металла (28% меди, 2,5% железа, 1,5% марганца, остальное никель) или из сплава МНМц (40% никеля, 1,5% марганца, остальное медь). Никель этих электродов не образует соединений с углеродом, поэтому наплавленный шов имеет малую твердость и почти отсутствует зона отбеленного чугуна. Зона закаленного чугуна характеризуется высокой твердостью, которую можно легко снизить небольшим отпуском. Наплавленный шов обладает меньшей склонностью к образованию пор и трещин, легко поддается обработке, но прочность его низкая, поэтому медно-никелевые электроды часто применяют в сочетании с электродами ОЗЧ-2. Первый слой, чтобы обеспечить плотность, и последний, чтобы [c.78]

В табл. ИЗ приведены режимы отпуска закаленных серых чугунов, а в табл. 114 — меха.ыкские свойства серого чугуна после закалки и отпуска при различных температурах. [c.284]

Чугуны ферритные и ферритоперлитные благодаря присутствию включений графита обладают высокими антифрикционными свойствами, но в отношении износоустойчивости значительно уступают чугунам с перлитной основой (рис. 14, 15 и 16). Отпуск закаленного ч угуна приводит к постепенному снижению твердости, не сопровождающемуся, однако, снижением износоустойчивости вплоть до 400° (рис. 17). Поверхностная закалка перлитных чугунов токами высокой частоты позволяет в десятки раз повысить их износоустойчивость (табл. 15). [c.815]

В материале, подвергнутом обычной непрерывной закалке с последующим отпуском, отсутствует остаточный аустенит, и поэтому не происходит фазовых превращений с образованием изнo otтoйкиx структур. Это объясняет меньшую износостойкость чугуна после обычной закал ки с отпуском по сравнению с износостойкостью изотермически закаленного чугуна. [c.45]

Закаленный чугун подвергают отпуску при температурах ниже Ау (350-600 °С). Время вьщержки (см. рис. 3.7.8, отрезок КЛ) зависит от химического чугуна и заданной структуры. Так как мартенсит является метастабильной фазой, он при нагреве и вьщержке распадается с образованием включений цементита, благодаря чему массовая доля углерода в мартенсите снижается. Повышение температуры и времени отпуска ускоряет этот процесс. При этом чем выше температура отпуска, тем крупнее вьще-ляющиеся частицы карбида (частично благодаря коалесценции), а мартенсит, обедняясь углеродом, превращается в феррит. [c.701]

В изотермически закаленных отливках макронапряжения практичЬски отсутствуют, так как бейнитное превращение обычно проходит одновременно по всему их сечению, в котором отсутствуют термические напряжения. Изотермически закаленный чугун отпуску не подвергают. [c.704]

Рис. 45. Влияние предварительной термической обра ботки на распределение твердости по сечению чугунных деталей, закаленных т. в. ч Состав чугуна 2,69% С 1.94% Si 1,13% Мп / в литом состоянии 2 — после отжига — после объемной закалки и отпуска [2, З]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...