Инертные газы, их свойства и способы получения

По способу защиты (рис. 65) различают местную и общую защиту свариваемого узла (сварку в контролируемой атмосфере). Основным способом местной защиты является струйная, при которой защитная среда создается газовым потоком при центральной, боковой или комбинированной подаче газа. При центральной подаче газа дуга, горящая между электродом и основным металлом, со всех сторон окружена газом, подаваемым под небольшим избыточным давлением из сопла горелки, расположенного концентрично оси электрода. Это самый распространенный способ защиты. Иногда с целью экономии инертных газов, а также получения оптимальных технологических и металлургических свойств защитной среды применяют горелки, конструкция которых обеспечивает комбинированную защиту двумя концентрическими потоками газов. Например, внутренний поток образуется аргоном, а внешний [c.235]

К настоящему времени разработано несколько методов получения таких материалов. Большинство из них включает компак-тирование порощков, которые, однако, получают разными способами. Среди них ультрадисперсные порошки, полученные газовой конденсацией в атмосфере инертного газа [1, 5] или плазмохимическим методом [5], аэрозольным [6] и химическим синтезом [7], а также измельчением порошков в шаровой мельнице [2, 13] и др. Некоторые из этих методов были успешно использованы для создания объемных наноструктурных материалов. Это прежде всего газовая конденсация с последующим компактированием [1] и обработка порошков в шаровой мельнице с последующей консолидацией [2, 13]. Данные методы явились основой многочисленных исследований структуры и свойств нанокристаллических и нано-фазных материалов. Вместе с тем до сих пор существуют проблемы в развитии этих методов, связанные с сохранением некоторой остаточной пористости при компактировании, загрязнением образцов при подготовке порошков или их консолидации, увеличением геометрических размеров получаемых образцов, практическим использованием данных методов. [c.6]

Однако даже при получении швов, подобных по составу основному металлу, необходимо учитывать, что часть наиболее важных свойств сварных соединений может быть получена, когда металл шва по составу несколько отличается от свариваемой стали, например имеет меньшую концентрацию углерода, содержит некоторое количество титана и т.д. В связи с тем, что такое регулирование состава металла шва легче обеспечивается при дуговой сварке, этот способ сварки наиболее распространен при изготовлении и ремонте изделий из высокохромистых сталей. Большинство сварочных работ с этими сталями выполняют ручной дуговой сваркой стальными покрытыми электродами. Наряду с этим используют дуговую сварку плавящимся электродом в углекислом газе, в инертных газах (аргоне, аргоногелиевых смесях) и сварку под спещ1альными флюсами. [c.328]

Первый способ состоит из пропитки графитовых волокон смолой или пеками, намотки заготовки, ее отверждения и механической обработки на заданный размер, карбонизации при 800 - 1500С в неокислительной (например, инертном газе) или нейтральной среде, уплотнении пиролитическим углеродом, графитизации при 2500-3000 °С и нанесении противооки-слительных покрытий из карбидов кремния и циркония. Для получения материала высокой плотности цикл пропитка — отверждение — карбонизация многократно повторяют. Всего процесс продолжается около 75 ч. В зависимости от режимов проведения плотность КМ, полученного этим методом, составляет 1,3-2 т/м . Свойства полученного при этом углерод-углеродного КМ зависят от многих факторов вида исходного волокна и связующего, условий пропитки, степени наполнения матрицы, свойств кокса и прочности его связи с волокном, режимов отверждения, карбонизации, графитизации, многократности цикла пропитка — отверждение — карбонизация. Так, при пропитке феноло-формальдегидной смолой плотность КМ не превышает 1,65 т/м , при пропитке фурановыми смолами она доходит до 1,85 т/м , а при использовании пеков составляет 2,1 т/м . Нагрев карбонизированного материала до 2500-3000 °С вызывает его гра-фитизацию. [c.463]

Индивидуальная защита деталей покрытиями позволяет исключить не только окисление поверхности и выгорание легирующих элементов, но и использовать данный способ защиты без каких-либо капитальных затрат на обычном термическом оборудовании, а также исключить применение инертных газов. Исследования показывают, что защита стали типа Х15Н4АМЗ покрытиями обеспечивает получение однородной микроструктуры в поверхностном слое и гарантирует высокие антикоррозионные и механические свойства. Отмечается повышение пластических свойств и ударной вязкости на 15—20%. [c.176]

Запатентован способ науглероживания титана в проточной смеси, содержащей 0,5—1% (объемн.) газообразных углеводородов ряда С Н2 +2 (например, метан, пропан) или ряда С Н2 (например, пропилен) и инертный газ — носитель (аргон). Оптимальные параметры процесса температура 930—980° С, содержание пропана в смеси 0,8% (объемн.), время выдержки 8 ч, скорость газового потока И m Imuh на каждые 100 см поверхности обрабатываемого металла. Охлаждать изделия после насыщения необходимо в инертной среде. Рекомендованный режим обработки обеспечивает получение твердых, прочно сцепленных с основным материалом карбидных слоев, хорошо сопротивляющихся износу и схватыванию. Исследование структуры слоя показало, что она имеет решетку карбида титана с дефицитом по углероду и твердостью 1200—1500 кПмм (по Кнупу). Оптимальными свойствами обладает слой толщиной около 5 мкм, полученный на шлифованной поверхности. [c.144]

Способы получения заготовок для ковки н штамповки [85,86, 87]. Плавка и литье с последующей обработкой давлением (осадка, прессование выдавливанием). Плавку осуществляют в индукционных вакуумных печах в среде инертного газа. Процесс выплавки слитков сложен ввиду широкого интервала кристаллизации и высокой химической активности бериллия в расплавленном состоянии. Температура плавки и отливки 1140— 1280° С. Для плавки применяют графитовые, корундпзовые тигли или тигли из окиси бериллия. Слиток отливают в массивную графитовую пли медную изложницу по весу не менее, чем в 10—20 раз превышающую вес слитка. Возможно литье в водоохлаждаемую изложницу. Слитки имеют следующие свойства предел прочности = 25 -i- [c.207]

При дуговой сварке никеля и его сплавов пет необходимости всегда стремиться к получению металла пша, обладаюгцего таким же химическим составом и структурой, как свариваемый материал. Например, технически чистый никель не удается сварить без пор, трещип, с достаточно высокими показателями механических и коррозионных свойств шва, если его химический состав и структура будут индептичными основному металлу. Для получения сварных швов, удовлетворяющих разнообразным требованиям, часто приходится прибегать к комплексному легированию их элементами, не содержащимися в основном металле, и одновременно препятствовать обогащению шва вредными примесями. В зависимости от метода сварки никеля могут быть применены различные способы легирования металла шва. Наиболее надежно легирование электродной проволокой определенного состава в сочегашш с пассивным нелегирующим электродным покрытием, флюсом плп защитой инертным газом. При этом должны быть обеспечены условия, обеспечивающие полное усвоение сварочной ванной легирующих элементов, содержащихся в основном и присадочном металлах. Во время ручной сварки легирование шва может осуществляться через электродное покрытие, в состав которого вводятся соответствующие порошки металлов пли ферросплавов. При сварке под обычными плавлеными флюсами легирование металла шва является следствием физико-химических процессов между окислами флюса и никелем. [c.181]

Волокна, полученные любым из рассмотренных способов, вводят в матрицу. При изготовлении металлокерамических армированных композиций готовят шихту из смеси порошка матрицы и волокон, которую затем прессуют и спекают. В процессе приготовления шихты важно обеспечить равномерность распределения волокон в матрице, которое иногда нарушается из-за образования комков волокон в ходе перемешивания. Применяют механическое и химическое смешивание. Шихту можно прессовать любым известным способом. Следует указать, что при прессовании изделий в прессформах волокна ориентируются в плоскостях, расположенных нормально к сжимаюшим усилиям, в самих же плоскостях они ориентированы хаотично. Экструзией и прокаткой можно получить направленную структуру композиций, что является важным преимуществом этих методов формования. Спекание спрессованной смеси исходных материалов проводят при температуре 0,7—0,8 Гпл матрицы, чаще всего в атмосфере водорода, инертных газов или вакууме. При спекании композиций наряду с процессами сцепления, уплотнения и упрочнения может происходить и взаимное растворение компонентов. Для армированных систем важно ограничить спекание температурновременными пределами, при которых достигается достаточно прочное сцепление, а заметного растворения не наблюдается. После спекания изделия могут быть подвергнуты дополнительной обработке с целью повышения их физико-механических свойств или придания окончательных размеров и формы. Спекание сформованной смеси исходных материалов может быть заменено пропиткой спрессованных волокон расплавленным материалом матрицы. При этом отпадает необходимость в приготовлении шихты. Пропиткой можно получить практически беспористый материал, равномерно распределять компоненты, варьировать в широких пределах объемное содержание арматуры, диаметр и длину волокон, создавать нужную ориентацию, сохранять исходную форму и размеры волокон, использовать стандартное оборудование термических участков. Однако для получения хорошей композиции необходимо смачивание волокон жидкой матрицей. Кроме того, при пропитке жаропрочными ма- [c.465]

Прежде всего это свойства кристаллов инертных газов, образующих матрицы (гл. 2), техника работы с жидкими гелием и водородом, основные типы криостатов (в том числе с микрокриогенными системами), конструкции высокотемпературных испарителей и пиро-лизеров (гл. 3). В книге дан также краткий обзор основных способов получения нестабильных молекул в газовой фазе и в матрице (гл. 4), описаны принципы и особенности использования различных спектроскопических методов для изучения молекул в матрицах (гл. 5 и 6) и приведены примеры конкретных исследований матрично-изолирован-ных частиц (гл. 7 и 8). [c.6]

В ИПМ АН УССР детально разработаны способы получения селенидов редкоземельных металлов и изучены их химические и некоторые другие свойства (электрофизические, термические, магнитные). Синтез селеноводорода и селенидов РЗМ осуществлялся в кварцевом реакторе. Участок трубки, где помещалась лодочка с окислом (или хлоридом), имеет наружный кожух, в который пропускался инертный газ или водород для предотвращения диффузии воздуха через кварц при высоких температурах (см. рис. 26). [c.151]

Поглощение газов адсорбирующими средствами при низких t°, Одним из методов получения весьма высокого вакуума является поглощение остатков газа древесным углем при низких Благодаря пористости угля его активная поверхность очень велика, и количество поглощенных им газов может в несколько сот раз превосходить объем самого угля. Для того чтобы это поглощение действительно происходило, необходимо сначала уголь определенным образом обработать, или актрт-вировать. Для этой цели достаточно нагревать уголь в вакууме до ок. 500° столько времени, пока не прекратится заметное выделение ранее поглощенных им газов. Обычно небольшая пробирка с углем припаивается к прибору, в к-ром необходимо получить высокий вакуум, и уголь активируется путем предварительного прогрева. После этого прибор отпаивают от насоса. Пробирку с углем погружают в жидкий возд- , вследствие чего уголь адсорбирует остатки газа, находившегося в приборе. После этого пробирку с углем отпаивают от прибора. Этим методом можно получить вакуум не менее высокий, чем другими способами, описанными выше. Особенно хорошей адсорбирующей способностью обладает уголь кокосового ореха. Все указанные средства обезгаживания применяются не только при производстве собственно П. п., НОИ при производстве приборов, к-рые затем будут наполнены каким-либо разреженным газом. Это необходимо потому, что для наполнения их применяют почти исключительно инертные газы (аргон, неон, гелий, криптон и ксенон), электрич. свойства к-рых могут весьма сильно меняться от ничтожных примесей активных газов—кислорода, азота, углекислоты и др., даже если они подмешаны в количестве 0,01—0,1%. Поэтому тщательное обезгаживание бывает иногда еще более необходимо при изготовлении газонаполненного прибора, чем пустотного. [c.271]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...