Производство стали в электрических дуговых печах

ПРОИЗВОДСТВО СТАЛИ в ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ ДУГОВЫХ ПЕЧАХ [c.63]

Наиболее совершенный способ производства стали — в электрических дуговых и индукционных печах. Сталь получается более чистой по примесям и неметаллическим включениям. Однако этот способ наиболее дорогой, и поэтому в электрических печах выплавляют преимущественно легированные стали, главным образом высоколегированные. [c.43]

Выплавку стали в литейных цехах производят в основных и кислых мартеновских печах, электродуговых и индукционных печах. Мартеновские печи применяют в производстве средних и крупных отливок менее ответственного назначения. Для более ответственных отливок сталь выплавляют в электрических дуговых печах, наиболее качественную сталь — в индукционных печах. Для неответственных отливок применяют малые конвертеры емкостью 1 —3 т [c.323]

Выплавка качественных сталей в электрических дуговых и индукционных печах началась в конце XIX — начале XX вв. Электросталь стоит дороже, но превосходит по качеству кислородно-конверторную и мартеновскую сталь ее производство — около 20% от всей массы стали — непрерывно возрастает. В связи с возрастающими требованиями к качеству стали все [c.40]

При изучении такого широкого спектра процессов замещения одним из основных вопросов является выбор единиц измерения. Например, массой в качестве единицы измерения можно пользоваться в случае, когда сравниваются способы производства, приводящие к получению одного и того же продукта, например стали в мартенах или конверторах. Для того чтобы установить оптимальные эквивалентные единицы, каждый процесс замещения следует рассматривать индивидуально. Так, электрические дуговые печи используются, в основном, для производства легированных сталей. Поэтому при построении модели замещения предпола-64 [c.64]

В дальнейшем предусматривается расширение применения электрических дуговых печей для производства стали с использованием энергии АЭС, а в более долгосрочной перспективе не исключена постепенная интеграция производства стали с АЭС. В этом случае АЭС дает как электроэнергию, так и тепло, а углеводороды выступают только в качестве химических восстановительных реагентов. [c.278]

Высококачественную сталь выплавляют в электрических дуговых и индукционных печах. Производство электростали быстро возрастает (см. табл. 2). В СССР в 1970 г. было произведено около 12 млн. т электростали к 1975 г. ее производство увеличится в 1,6 газа. [c.39]

В литейном производстве применяют электрические дуговые печи типов ДМК (фиг.76),. для медных сплавов, ДСН—для стали и ДГМ— для чугуна (табл. 117—119), печи сопро- [c.110]

При известной общности физико-химических процессов производства стали в кислородных конвертерах, а также мартеновских и электрических печах выплавка металла в открытых дуговых сталеплавильных печах имеет ряд особенностей, которые обуславливают следующие технологические преимущества этих печей [c.202]

Плавка стали производится в конвертерах, мартеновских и электрических печах, устройство и работа которых были рассмотрены в 14. Е.мкость печей для литейного производства составляет конвертеров 0,5—3 г мартеновских печей 20—50 г электрических дуговых печей 0,5—10 т и индукционных 0,05— 1 т. [c.96]

В 90-е годы было предложено немало конструкций электрических печей — дуговых и печей сопротивления, в которых тепло выделяется при прохождении электрического тока через проводник, обладающий значительным электрическим сопротивлением, или непосредственно через перерабатываемый материал, являющийся в этом случае также элементом сопротивления. Тем не менее для промышленного производства стали эти печи не нашли в то время широкого применения. Слишком дорогой была выработка электроэнергии. Сталь, которую можно было получать в электропечах, стоила в несколько раз дороже металла, выплавляемого в мартеновских печах или конвертерах. Однако в ряде других отраслей хозяйственной деятельности — при выплавке алюминия или в производ стве карбида кальция — электропечи использовали уже довольно широко. [c.131]

Сталь для производства фасонного литья плавят в мартеновских печах, электрических — дуговых и индукционных, в конверторах с боковым дутьем. Основная масса стали для производства фасонных отливок плавится в дуговых электропечах. [c.283]

Сталь для производства фасонного литья плавят в мартеновских печах, электрических — дуговых и индукционных, в конверторах с боковым дутьем. Основная масса стали для производства фасонных отливок плавится в дуговых электропечах. Плавку сплавов на медной основе производят в тигельных, пламенных печах, в дуговых и индукционных электропечах. Алюминиевые сплавы плавят в электропечах сопротивления, индукционных печах, тигельных горнах. Помимо обычной заливки земляных форм алюминиевыми сплавами применяют заливку форм с кристаллизацией жидкого металла под давлением воздуха 0,5—0,6 МПа для получения отливок повышенной плотности. [c.134]

Выплавка в дуговых электрических печах — главный способ производства высококачественных конструкционных, нержавеющих и других сталей и сплавов. Более высокое по сравнению с мартеновской и конвертерной качество электростали объясняется ее более высокой чистотой по сере и фосфору и неметаллическим включениям, хорошей раскисленностью. Сталь еще более высокого качества (в очень ограниченных количествах) выплавляют в индукционных печах, методом вакуумного переплава и др. Одна из причин состоит в том, что сталь, выплавляемая в дуговых печах, характеризуется несколько большим содержанием азота. В зонах действия электрических дуг (4000—6000° С) образуется атомарный азот, хорошо растворимый в жидкой стали и не полностью удаляемый при дегазации. Вследствие науглероживающего действия электродов в дуговых печах не удается выплавлять сталь и сплавы с низким содержанием углерода. [c.59]

Формовка всухую применяется для сложной конфигурации и массивных отливок. Плавка стали для производства фасонного литья производится в мартеновских печах, электрических дуговых и индукционных, в конверторах с боковым дутьем. Для устранения внутренних напряжений стальное литье обычно подвергают отжигу или нормализации. [c.249]

Для производства стали наиболее часто применяют дуговые трехфазные электрические печи с вертикальными графитированными электродами и непроводящим подом. Ток, нагревающий ванну в этих печах, проходит по цепи электрод—дуга—шлак—металл—шлак—дуга—-электрод. Вместимость таких печей достигает 400 т. [c.49]

Для получения крупных отливок в сталелитейных цехах используют мартеновские печи с емкостью ванны 25—200 т. По конструкции и принципу работы электрические и мартеновские печи сталелитейных цехов не отличаются от печей, используемых в металлургическом производстве стали (см. гл. V). Для получения ответственных отливок с высокими механическими свойствами и высокой плотностью используют электрошлаковую, вакуумно-дуговую, индукционно-дуговую, плазменно-дуговую, электронно-лучевую плавку металла. [c.139]

Высококачественные стали — инструментальные, нержавеющие, жаропрочные и жароупорные, конструкционные, а также сплавы с особыми свойствами — выплавляются преимущественно в электрических печах. Для их производства используются дуговые и индукционные печи, печи сопротивления, а в последние годы — установки электрошлакового переплава, вакуумные индукционные и вакуумные дуговые печи, плазменные дуговые и электроннолучевые печи. Основное количество электростали выплавляется в дуговых печах. [c.297]

Углеродистые стали выплавляются в мартеновских печах и в кислородных конвертерах, причем последние получают очень быстрое развитие в силу экономических преимуществ. Строительство мартеновских печей прекращается вовсе. Поскольку конвертеры не могут переработать весь скрап, то возрастает роль дуговых электрических печей для выплавки и углеродистой стали, так как себестоимость ее производства в современных крупных дуговых печах мало отличается от мартеновской. [c.252]

Плавка в дуговых и индукционных электрических печах. Такая плавка является важнейшим способом получения стали высокого качества для производства ответственных деталей машин и инструментов. Она имеет ряд преимуществ перед мартеновской и кислородно-конвертерной. Электропечь быстро нагревается до заданной [c.88]

Улучшение этих показателей для дуговых электрических печей зависит от их емкости, мош,ности трансформаторов, совершенства технологии, стойкости футеровки и организационных мероприятий. В нашей стране построены и работают электропечи емкостью 100 и 200 т с трансформаторами соответственно 50—60 и 80—120 тыс. кВА. Расчеты показали, что в цехе с объемом производства 800 тыс. т стали повышение мощ,ности трансформаторов позволяет установить 4 печи вместо 5. При этом существенно сокращаются капитальные затраты на сооружение цеха и повышается производительность труда. [c.41]

Дуговые электрические печи наиболее часто применяют для выплавки стали, реже для чугуна и некоторых цветных металлов и сплавов. Плавильные участки сталеплавильных литейных цехов, в зависимости от объема производства и развеса выпускаемых отливок, снабжаются [c.212]

Кислые дуговые электрические печи широко применяют в производстве мелкого и среднего литья из различных марок стали за исключением некоторых высоколегированных. [c.121]

Для производства фасонных отливок сталь плавят в электрических (дуговых и индукционных) печах и в кок< верторах. Основная масса стали (более 90%) плавится в дуговых электропечах. Это объясняется тем, что в электропечах можно плавить различные стали высокого качества и получать сталь с очень высокой температурой (до 2000°С). Последнее очень важно, так как жидкотекучесть, стали хуже, чем у чугуна, а с повышением температуры она повышается, благодаря чему облегчается процесс заполнения формы металлом. [c.220]

Крупная промышленность выдвинула к концу XIX в. ряд совершенно новых требований к ведению самого производства. Увеличилась его сложность и точность, произошло ускорение темпов технологических процессов, развились непрерывные виды производства, расширились площади промышленных предприятий — все это усложнило задачу управления системой машин. В ряде случаев человек оказывался не в состоянии справиться с механическими операциями без специальных дополнптельных средств. Ярким примером такого производства стала металлургическая промышленность. В начале 90-х годов электрический привод проникает на металлургические заводы США для производства проката и для осуществления загрузки мартеновских и доменных печей. В этот период зарождается автоматическое управление процессами пуска, торможения, остановки и скоростью электродвигателей с помощью релейно-контакторной аппаратуры, а также появляются схемы электромашинной автоматики. Предвестником электромашинной автоматики следует считать изобретение русского электротехника В. Н. Чиколева — его дифференциальную лампу с электродвигателем для регулирования положения углей в дуговой лампе (1874 г.) [31]. Следующим шагом на пути к электромашинному регулированию была схема генератор — двигатель М. О. Доливо-Добро-вольского (1890 г.) для электродвигателей с сериесным возбуждением, с помощью которой обеспечивалась примерно постоянная скорость вращения при значительных изменениях нагрузки [28, с. 2151. В 1892 г. американский инженер В. Леонард предложил способ плавного и в широких пределах регулирования по схеме генератор — двигатель, ставшей классической [32]. Она нашла широкое применение для электропривода прокатных станов и подъемников начиная с 1903 г., когда немецкий инженер К. Ильгнер сделал дополнение к схеме Леонарда в виде махового колеса для выравнивания толчкообразной нагрузки. Эту систему электромашин-ного управления используют до настоящего времени. [c.62]

Производство стали из металлизован-ных окатышей, содержащих 90. .. 95 % железа, осуществляется в дуговых электрических печах вместимостью 150 т. Этот способ выплавки стали состоит из трех основных стадий приготовления окисленных окатышей из железорудного концентрата, металлизации окатышей в специальных установках прямого восстановления железа, выплавки стали из ме-таллизованных окатышей. [c.44]

В начале ХУП в. Россия занимала по производству металла ведущее место среди европейских государств. К этому времени относится строительство металлургических заводов в Туле, Воронеже и на Урале. В конце ХУП в. производство железа из чугуна осуществлялось в пламенных сварочных печах, в которых металл получался в тестообразном состоянии. Во второй половине XIX в. начали получать сталь способом продувки жидкого чугуна в конвертере и плавки на поду регенеративной печи. В начале XX в. для плавки стали применять дуговые и высокочастотные индукционные электрические печи. [c.7]

Плавка и заливка стали в кокили. Конструкционную нелегированную и легированную стали выш1авляют в электрических и мартеновских печах с основными и кислыми футеровками. По согласованию с потребителем допускается изготовлять отливки и из конвертерной стали. Однако в настоящее время практически все производство отливок (около 97 %) основано на использовании электростали. При этом более 95 % стали вьшлавляется в дуговых электропечах различной вместимости (0,5-100 т) ДС-3, ДС-6, ДСП-6, ДСП-12 и др. [c.138]

Технология производства микалекса отличается большой трудоемкостью, требует использования мощных электрических печей, жаростойких пресс-форм из нержавеющей стали. Главная область его применения — изоляционные детали мощных колебательных контуров, держатели мощных ламп, панели, воздушных конденсаторов, гребеики катушек индуктивности, платы, переключателей, разные детали вакуумных приборов, где важны стойкость к воздействию высокой температуры и дуговых разрядов. В основном микалекс применяется в высокочастотной технике в качестве установочного электроизоляционного материала, работающего при частоте до 1 МГц. Допустимая рабочая температура для микалекса находится в пределах 300—350 °С. На микалекс, выпускаемый МинпромСтройматериалов СССР, действуют ТУ 21-25-48-83 Микалекс пластинчатый высокочастотный и ТУ 21-25-90-77 Детали из микалекса . Основные размеры пластин микалекса 390X190 мм при номинальных толщинах 4 5 6 8 10 12 13 и 15 мм. [c.210]

Выплавка в дуговых электрических печах — главный способ производства высококачественных конструкционных, нержавеющих и других сталей и сплавов. Более высокое по сравнению с мартеновской и конверторной качество электростали объясняется ее более высокой чистотой по сере и фосфору и неметаллическим включениям, хорошей раскисляемостью. [c.70]

Классификация по способу производства. В зависимости от типа используемого для выплавки плавильного агрегата сталь разделяют на мартеновскую, кислородно-конвертерную, электросталь, выплавленную в дуговых или индукционных электрических печах. В зависимости от технологии выплавки сталь разделяют на основную и кислую. Главное значение имеет производство более дешевой основной стали, щ)и выплавке которой обеспечивается удаление вредньта примесей серы и фосфора до допустимого уровня. Кроме того, качество стали повьппают специальными переплавами РШП, ВДП, ВИП и др.). Переплавы, как правило, снижают содержание вредных примесей, повьппают качество слитка и уменьшают анизотропию механических свойств прокатанной стали. [c.32]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...