Лом динасовых изделий

Огнеупорные изделия из динаса начинают деформироваться под нагрузкой при температуре, близкой к температуре их огнеупорности, т. е., как видно из фиг. 46, динас обладает хорошей строительной прочностью при высоких температурах. Огнеупорные изделия из шамота начинают деформироваться под нагрузкой при температуре, значительно более низкой, чем т мпература огнеупорности, а огнеупорные изделия из магнезита, несмотря на их высокую огнеупорность (2300° К н выше), обладают сравнительно плохой строительной прочностью. [c.146]

В отличие от динаса, шамотные изделия в процессе обжига испытывают значительную усадку, которая тем больше, чем выше содержание пластичной глины в массе. Температура, при которой следует обжигать шамотные изделия, зависит главным образом от темпера- [c.422]

Практика показывает, что цементные кварциты, содержащие значительное количество аморфной кремнекислоты, связывающей кристаллы кварца, перерождаются сравнительно быстро и достаточно полно. При использовании кристаллических кварцитов перерождение происходит значительно труднее. Для наиболее полного перерождения требуется или более высокая температура обжига, или значительно большая продолжительность выдержки при высоких температурах, или применение специальных добавок. Кварциты со средней, замедленной и медленной скоростями перерождения, удовлетворяющие всем другим требованиям, являются основным сырьем для изготовления первосортного динаса быстро-перерождающиеся кварциты можно использовать лишь в тонких фракциях. Наиболее пригодны для производства динаса кварциты, дающие после обжига плотный черепок. На практике многие заводы применяют смесь кварцитов, характеризуемых разными скоростями перерождения, что облегчает процесс обжига и позволяет добиваться более равномерного роста изделий по сравнению с динасом, изготовленным из какого-нибудь одного кварцита. [c.430]

Понижение прочности и повышение пористости изделий объясняется тем, что одна мелкая фракция не может дать черепок с плотной структурой, образованию же трещин способствует относительно быстрое перерождение кварцевой пыли в тридимит и кристобалит. Большое содержание крупных фракций (до 5—7 мм) в шихте также вызывает трещиноватость и, кроме того, не позволяет получить динас с плотной структурой, гладкими гранями и прочными ребрами и углами, а также способствует разрыхлению динаса при службе. Последнее объясняется тем, что крупные зерна кварца во время обжига сырца до температуры около 1450° С неполностью перерождаются в тридимит или кристобалит. Перерождение начинается с поверхности зерен и, продолжаясь в процессе службы огнеупоров, обусловливает разрыхление динаса. Отношение содержания фракций <0,088 мм к крупным лежит в пределах 0,9—0,65, причем при снижении верхнего предела крупности зерен (с 5 до 2 мм) в массу можно вводить меньше мелкой фракции, что имеет важное значение для получения высокоплотного динасового сырца, а следовательно, и плотного обожженного изделия. [c.432]

Сушку динаса можно вести интенсивно. Так как дина совые изделия изготовляют из непластичных материалов, легко отдающих влагу, весь процесс сушки может быть закончен для крупных изделий в течение 20—30 ч, а для стандартного динасового кирпича за 8—12 ч. Сушку обычно ведут в камерных и туннельных сушилках. Крупногабаритные сложные фасонные изделия сушат в подовых сушилках. Высушенный сырец поступает в печной цех. [c.433]

ЧР.НИЯ и интимного смешения улучшает качество изделии, не влияя на химический состав и огнеупорность динаса [3061. [c.72]

На динасовых заводах, изготовляющих широкий ассортимент изделий, необходимо иметь не менее трех самостоятельных линий для подачи шликера и столько же расходных мешалок. В этом случае обеспечивается возможность осуществлять соотношение между окисью кальция и окислами железа, наиболее благоприятное для изготовления данного типа динаса. Если необходимо повысить влажность массы при данном соотношении добавок, в смеситель подают добавочное количество воды. [c.176]

Существеннейшим вопросом обжига динаса является максимально допустимая скорость нагрева сырца. Необходимость постепенного нагревания изделий до температуры, при которой производится выдержка, обусловливается тем, что в связи с конечной и к тому же малой теплопроводностью динасового сырца (рис. 49) [79] разные его точки имеют различную температуру, [c.197]

Опасным интервалом при нагревании, особенно для крупных изделий, является температура превращения р->а-кварца, а затем температуры выще 1200°, когда начинается интенсивное превращение кварца в кристобалит в наиболее крупных зернах сырья. При обжиге тяжеловесных изделий, содержащих бой динаса в большом количестве, растрескивание может происходить в начальной стадии разогрева при низких температурах превращения тридимита и кристобалита. [c.200]

Охлаждать динас можно быстро вплоть до 400—350° ниже этих температур происходит превращение высокотемпературных форм кристобалита и тридимита в низкотемпературные, идущее с уменьшением объема. В этих условиях наружные слои динаса уменьшаются в объеме раньше, чем внутренние, и поэтому являются растянутыми, а центральные части изделия — сжатыми. Образование трещин при охлаждении обожженного динаса подчиняется закономерностям, изложенным ниже для термостойкости. При низких температурах динас необходимо охлаждать медленно, особенно крупные и сложные изделия. [c.201]

Применение кристаллических кварцитов даже в качестве компонента шихты с цементными кварцитами целесообразно, так как повышает качество изделий и выход годного. При применении кристаллических кварцитов в связи с медленным их перерождением весьма эффективно использование мелкого зернового состава [44]. Предельный размер зерен не должен превышать 3 мм, но еш,е лучше 2 мм. Коксовый динас готовят из масс следующего зернового состава [c.226]

В массу вводят 2,5 0,3% СаО и 1 0,2% FeO, а также 0,65 0,05% с.с.б. Влажность масс обычно 5,9 0,4%. В 30-х годах коксовый динас изготовляли исключительно ручной формовкой в окованных железом разборных деревянных формах со вкладышами. В начале 40-х годов было успешно освоено прессование фасонов на винтовых прессах, которые широко применяют в производстве коксового динаса. Это во много раз увеличило производительность, улучшило качество изделий по внешнему виду и керамическим свойствам и снизило брак [45]. [c.226]

Плюсовые отклонения размеров изделий вызываются уменьшением в составе шихты боя, укрупнением массы, увеличением количества добавки, износом пресс-форм, превышением температуры и времени выдержки. Минусовые отклонения вызываются противоположными факторами. Решающим фактором для изготовления коксового динаса с проектными размерами является исключение боя из шихты, постоянство мелкого зерного состава масс и обжиг всего динаса до предельно низкого удельного веса (2,34—2,35). [c.230]

Вводимый в шихту помол должен быть соответственно крупнее. Увеличение содержания в массе зерен крупнее 1 мм недопустимо, так как это приводит к повышению объемного веса из делий, а также увеличивает содержание кристобалита, чем снижает термическую стойкость легковеса. С другой стороны, чрезмерное содержание в массе тонких зерен кварцита (ниже 0,088 мм) затрудняет прессование сырца без перепрессовки, а также выгорание добавки при обжиге вследствие уменьшения газопроницаемости. Кроме того, при совместном обжиге с обычным динасом более крупного зернового состава чрезмерно большое содержание тонких фракций приводит к большой скорости превращения кварца, в результате чего повышается брак изделий по трещиноватости. [c.261]

Значительное понижение объемного веса может быть достигнуто изготовлением пустотелых изделий из массы легковесного динаса с выгорающей добавкой [98] (табл. 140). Объемный вес пустотелых изделий при пустотности 17—18% на 20—25% ниже, чем обычных легковесных. При этом уменьщается теплопроводность, но несколько повышается газопроницаемость. Пустоты снижают прочность брутто образцов, что частично связано с уменьшением действительной площади изделия. [c.270]

Свойства пустотелых изделий из легковесного динаса [c.270]

Распорные своды выполняются из штучных изделий. Они наиболее газоплотны, просты по конструкции и дешевы. С увеличением угла а (рис. 2.47) растет прочность и устойчивость свода, снижаются усилия сжатия. Купольный свод наиболее прочен и устойчив, что позволяет выполнять в нем три-четы-ре крупных отверстия, например, для электродов и отвода газов (электросталеплавильные печи). Однако распорные своды имеют пролет, ограничивающийся пределом прочности и температурой начала деформации под нагрузвдй (см. пп. 8.7.1 и 8.7.3 книги 1 настоящей серии). Для сводов из шамота и основных (периклазовые, периклазохроми-товые и др.) огнеупоров пролет / < 3 м. Динас является лучшим сводовым материалом и позволяет выполнять своды с пролетом / = 10 м. [c.110]

Г азопроницаемость огнеупорных изделий определяется по ГОСТ 11573—65 и зависит в основном не от общего объема пор, а от количества сквозных пор, их размера и формы. За единицу газопроницаемости принимают такую ее величину, когда через поперечное сечение образца в 1 м при его длине 1 м протекает в 1 с 1 м газа вязкостью 1 пз при перепаде давления 0,1 МПа. Газопроницаемость шамота Э-Ю-", динаса 7-10- динасового легковеса (Пк=47%)—0,03 м Х Хм/(м2-с-Па). С повышением температуры газопроницаемость уменьшается, так как увеличивается вязкость газов и уменьшается масса газа в единице объема. Например, газопроницаемость динаса при 1000 °С в 2 раза ниже, чем при 20 °С. [c.412]

Динасом называют огнеупорные изделия, содержащие не менее 93% Si02 и обожженные при таких температурах, что содержащийся в них в виде кварца кремнезем в большей своей части перекристаллизовывается в тридимит и кристобалит. Для динаса характерно дополнительное увеличение в объеме при длительном нагреве в службе вместо дополнительной усадки, типичной для других типов огнеупоров. Динас отличается значительной устойчивостью по отношению к кислым шлакам. Основные шлаки, зола топлива и окислы металлов разъедают динас, образуя легкоплавкие силикаты. Огнеупорность динаса колеблется в пределах 1670—1730° С. Характерной и ценной его особенностью является высокая температура начала деформации под нагрузкой (Н. Р.), близкая к огнеупорности (см. рис. 68), что можно объяснить наличием в динасовом черепке единого кристаллического сростка. Основной недостаток динаса — низкая термическая стойкость при температурах нил- е 700° С. При быстром нагревании илй быстром охлаждении в интервале 100—700° С динас теряет прочность, растрескивается и разрушается. [c.429]

Основным сырьем для производства динаса являются цементные и кристаллические кварциты, а также песчаники, содержащие от 95 до 99% Si02, АЬОз-Ь Ог не более 2% и СаО не более 1%. В качестве добавок к динасовой шихте используют чистые кварцевые пески, мар-шалит, а также молотый динасовый бой с величиной зерна менее 3 мм. Назначение динасового боя — уменьшить во время обжига рост изделий и, следовательно, ослабить возникающие при этом напряжения. Динасовый бой снижает огнеупорность, поэтому в шихту динаса ответственного назначения его совсем не вводят. [c.429]

При обжиге большеразмерных и фасонных динасовых изделий применяют периодические печи. На крупных производствах динас (за исключением большеразмерного фасона) обжигают в основном в туннельных печах длиной 140—180 м. [c.435]

Современная технология позволяет изготовлять динас из разнообразных пород, если они содержат достаточно кремнезема, а состав примесей допустим для данного типа изделий. При изготовлении динаса для металлургических и стекловаренных печей содержание ЗЮг в сырье должно быть возможно большим — 97,5—98% и выше оно может составлять 96—97% при изготовлении коксового динаса. Вместе с тем всегда желательно применять сырье, возможно более богатое кремнеземом, так как это позволяет регулировать состав и количество расплава при обжиге и службе. Минимально допустимое содержание Si02 в сырье определяется количеством вводимых в шихту добавок и динасового боя, количество которых при необходимости может быть уменьшено. [c.64]

Зерновым составом маюс в значительной степени определяются плотность динаса [322] и его прочность [332, 333, 334], рост и скорость превращения при обжиге, окраска [322, 334], упругие свойства динаса [335, 336], способность к разрыхлению и величина дополнительного роста [337, 234], фазовый состав [192] и, следовательно, связанное с ним обратимое расширение при нагревании, а также в меньшей мере некото рые другие овойства. От зернового состава масс также зависят количество брака при обжиге, прочность и невыкрашиваемость углов и ребер, внешний вид изделий. Вместе с тем оптимальный зерновой состав масс зависит от свойств сырья, используемого для изготовления динаса [248]. Влияние зернового состава на пористость сырца связано с плотностью упаковки зерен, Приобретаемой при (прессовании. Обычно максимальное уплотнение сырца из полусухих масс обеспечивается при большом количестве крупных и мелких зерен и малом количестве средних это справедливо и для динасового сырца (табл. 45). Однако нельзя утверждать, что при любых условиях повышение предельного размера зерен самой крупной фракции повышает плотность сырца. Можно лишь отметить, что в Крупнозернистые в этом смысле массы можно вводить меньшее количество тонкой фракции. [c.81]

Превращение кварца определяет скорость обжига динаса, его конечные температуры, количество брака и свойства изделий. Как излагалось, при нагревании кварца в температурной области стабильности тридимита образуется кристобалит. Это объясняют [389] тем, что сравнение электростатической энергии кристаллов с электростатической энергией малых групп тетраэдров указывает на большую стабильность последних, сочлененных по кристобалитовому типу. По структурным соображениям превращение кварц-жристобалит также проще, чем кварц- тридимит. Поэтому при обжиге динаса кристобалит является первой образующейся из кварца фазой. В зависимости от условий (минерализатор и время воздействия высокой температуры) кристобалит в большей или меньшей степени превращается в тридимит [190]. Считают [390, 391], что скорость превращения кристобалита в тридимит определяется степенью активности кристобалита. Активным кристобалит должен становиться при низких температурах нагрева кварца в результате образования введенной добавкой в кристобалите твердых растворов замещения. При дальнейшем нагревании активный кристобалит быстро переходит в тридимит. [c.124]

При изготовлении динаса в шихту добавляют динасовый бой это способствует шолучению изделий с более иизким удельным весом, достигаемым в данных условиях обжига. Количество вводимого в шихту динасового боя колеблется в пределах 10—40% в зависимости от ассортимента изделий. Кривые расширения сырца показывают, что при введении динасового боя происходит интенсивное расширение в интервале 150—250°, обусловленное низкотемпературными превращениями тридимита и кристобалита. Величина кварцевого эффекта при этом уменьшается суммарное расширение сырца до 600° составляет 1,5—1,65%. Добавка боя приводит также к повышению удельного расширения, особенно при введении его в зернах крупнее 0,088 мм, что является результатом ухудшения спекания. Температура начала интенсивного расширения сырца с укрупнением зернового состава боя понижается, что связано со способностью крупных зерен боя к интенсивному превращению. [c.151]

Приведенное указывает на нецелесообразность добавки динасового боя и на целеооо бразность применения высокого давления прессования, а также замедленного обжига изделий в интервале 1300—1400° при нео бходимости изготовления весьма прочного динаса. [c.156]

Наиболее целесообразно использовать для обжига динаса туннельные и большетоннажные газокамерные печи наличие ца заводе этих печей обеспечивает возможность обжига всего ассортимента динасовых изделий. [c.204]

Весьма важным фактором для получения из обжига изделий без посечек и трещин является хорошее смешение массы, обеспечивающее ее однородность. Практика изготовления динаса показывает, что получение динаса без посечек обеспечивается утонением зернового состава масс и высоким уплотнением сырца при преосовании. Следует учитывать, что посечки образуются даже в том случае, если недостаточно охлажденный динас с температурой 100° выгружать зимой в холодные склады при температуре поверхности динаса 150—190° он растрескивается в помещении. [c.211]

Для КОКСОВОГО динаса допустимы лишь минимальные отклонения от проектных размеров. Применение смеси различных кварцитов и особенно смеси кварцита и боя динаса создает условия, дри которых различие 1в величинах роста отдельных компонентов приводит при обжиге к разномерности, если колеблются состав шихты и удельный вес боя. Отклонения в раз-ме рах часто являются результатом нвпра.в ильно апраделенного роста. Степень превращения сырья зависит от размера зерен и поэтому колебание зернового состава масс неизбежно вызывает отклонение в размерах изделий. К тому же, но в меньшей степени, привадит колебание состава и количества минерализующей добавки. Износ формы и ее расширение при прессовании, а также конусность приводят к колебанию размеров сырца. [c.230]

Зерновой состав почти такой же, как и при изготовлении коксового динаса, однако вследствие введенрия в стекольный динас больших количеств боя его мелкая и тонкая фракция содержат много боя, ЧТО ухудшает качество изделий. Для облегчения об-Ж)ига маосы для стеклодинаса целесообразно готовить из помолов мельче 2 мм, сокращая добавку боя. [c.232]

Задачей технологии легковесного динаса в общем случае является изготовление изделий с возможно более высокой пористостью при достаточной механической прочности. Для этого применяют введение в массу выго)рающих добавок [94], вспенивание шликера из кварцита [100] и фиксирование весьма жидкого кварцитного шликера введением бы-стросхватывающейся добавки [101]. [c.254]

Невыгорание добавки приводит к образованию трещин в связи с неравномерным изменением объема в результате неравной плотности изделий и к низкой их прочности. Поскольку на практике легковесный динас обжигают совместно с обычным, регулировать выжигание добавки режимом обжига не представляется возможным. Оно достигается правильной газопроницаемой садкой сырца с увеличенными просветами между кирпичами (18—20 мм). Несоблюдение этого обязательного условия неизбежно приводит к невыгоранию топлива и образованию повышенного брака изделий по этой причине (рис. 62). [c.264]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...