Расположение отверстий на деталях приборов

Расположение отверстий на деталях приборов [c.88]

Ковалев П. И., Анализ причин, влияющих на точность расположения отверстий при сверлении их по кондуктору применительно к деталям авиационных приборов, диссертация, МАИ, 1950. [c.374]

В упрощенном варианте учебной установки узлы прибора собирают на отдельной плате в виде куска деревянной доски размером, например, 200 160 X 25 мм , оклеенной сверху и по бокам чёрной оберточной бумагой. В этой плате просверливают сквозное отверстие для встраивания лампочки Л, а также, если необходимо, второе отверстие под винт, прижимающий плату к основанию штатива. Возможная планировка расположения деталей прибора на плате показана на рис. 4.4. [c.117]

Контрольные приспособления с жесткими калибрами находят более широкое применение для проверки взаимного расположения отверстий в корпусных деталях станков, приборов и т. д. Эти приспособления оформляются в двух вариантах либо в виде специальных корпусов кондукторного типа, либо в виде плиты с закрепленными на ней отдельными блоками. [c.146]

При контроле шейки валов и отверстия измеряют в нескольких плоскостях и сечениях. Шлицевые части валов и шлицевые ступицы контролируют по наружному и внутреннему диаметрам шлицев, толщине каждого зуба (ширине впадины) универсальными средствами измерения, комплексными калибрами или новыми сопрягаемыми деталями, Резьбовые части валов и отверстия проверяют калибром-кольцом и калибром-пробкой на всей длине резьбы, взаимное расположение поверхностей — специальными приборами и приспособлениями с индикаторами. [c.79]

Стандарт распространяется на детали машин и приборов, которые соединяются болтами, винтами, шпильками и другами крепежными деталями и у которых оси отверстий для крепежных деталей расположены параллельно, и устанавливает допуски расположения осей сквозных гладких и резьбовых отверстий для крепежных деталей. [c.457]

Производительное измерение параметров отверстий (размеров, формы и расположения относительно базовых поверхностей) проводится пневматическим измерительным прибором (рис. 4.3). С помощью этого прибора также сортируют детали на размерные группы. Пневматический способ измерений основан на использовании зависимости между расходом или давлением сжатого воздуха и значениями зазора между деталью и калибром, через который воздух выходит в атмосферу. [c.480]

Проекционные измерительные приборы — проекторы — широко применяются в машиностроении. Проекторы позволяют получать на экране изображение увеличенного контура проверяемого изделия. Размеры контура изделия измеряются различными способами. Проекторы во многих случаях лабораторной и цеховой практики позволяют осуш,ествлять измерения, которые очень трудно или совсем невозможно произвести с помощью других приборов. Проекторы предназначаются для проверки профиля зубчатых, червячных и резьбовых сопряжений, профилей шаблонов и контршаблонов, для контроля диаметров отверстий малых размеров и их взаимного расположения, контроля кулачков, фасонных резцов, штампованных деталей и т. д. [c.291]

Калибром называют бесшкальный измерительный инструмент, предназначенный для контроля (проверки) размеров или формы и взаимного расположения поверхностей детали. Поскольку размер детали ограничен двумя предельными размерами, для их контроля необходимо иметь два калибра, один из которых контролирует деталь по ее наибольшему, а другой по наименьшему предельным размерам. Такие калибры назьшаются предельными. В отличие от приборов и универсальных измерительных инструментов, снабженных отсчетными устройствами (шкалой), калибры не определяют действительного значения контролируемого размера, а лишь устанавливают, находится ли контролируемый размер в пределах допуска. При контроле предельными калибрами детали сортируют на три группы годные — с размерами, лежащими в поле допуска на изготовление, брак окончательный и брак исправимый. В зависимости от формы контролируемых деталей калибры подразделяются на гладкие, резьбовые, шлицевые и т, п. Наиболее многочисленны гладкие калибры. Их подразделяют на калибры для контроля валов (скобы и кольца) и калибры для контроля отверстий (пробки). [c.309]

Координатно-расточные станки предназначаются для окончательной обработки точных и точно расположенных отверстий в деталях машин и приборов, штампов, приспособлений, инструментов и других изделий. На этих же станках можно производить чистовое фрезерова- [c.116]

Монтажные отверстия, расстояния между которыми кратны шагу координатной сетки, располагают в ее узлах, остальные - согласно установочным размерам приборов (реле, микросхем, соединителя и др.). Если установочные размеры навесных элементов не кратны uiaiy координатной сетки, то одно отверстие располагают в узле координатной сетки, а остальные - задают размерами непосредственно на изображении платы (рис. 24.20а) или на вынесенном элементе (рис. 24.206). Вынесенный элемент используют для облегчения чтения чертежа. Расположение отверстий для установки панели, соединителя и других деталей указывают размерами по общим правилам (см. рис. 24.19). [c.505]

Погрешности сборки рассмотрим на примере шарикоподшипниковых узлов. Отклонения расположения посадочных и опорных поверхностей шарикоподшипников от идеального, вала и отверстия в корпусе приводят к перекосу колец подшипника (рис. 11.4, а, б), при этом шарики даже в геометрически идеальных подшипниках перемещаются не по круговым, а по эллиптическим траекториям. Отклонения формы посадочных поверхностей колец шарикоподшипников, а также вала и корпуса могут для деталей приборов достигать 4—5 мкм. Значение радиуса Rq , определяющего цилиндрическую поверхность сопрягаемой детали, из-за наличия технологической погрешности зависит от координаты Xi и угла 0, (рис. 11.4, в, г) [147, 148]. При запресг-совывании между сопрягаемыми поверхностями возникает давление, которое вследствие разницы размеров деталей вызывает изменение геометрии рабочих поверхностей [116]. Функциональная связь между отклонениями формы посадочных мест и рабочих поверхностей, возникающими при посадке, рассмотрена в работах [147, 148]. Основываясь на результатах статистических исследований, параметры Гд, характеризующие технологические погрешности, можно записать в виде [c.637]

Расположение допустимых полей погрешностей Асд.доп и Д р. аоп на рис. 1.36, б показано условно. При расчете посадок учитывают суммарное влияние погрешностей сборки А в и прочих погрешностей А р вала и отверстий на величину зазора Др ч, так как знаки погрешностей у соединяемых деталей могут быть различными. После определения допустимых величин составляющих погрешностей, для компенсации которых предназначен допуск бД , устанавливают посадку и допуски на изготовление каждой из соединяемых деталей (т. е. бЛ и бВ). После изготовления деталей и сборки соединений установленный эксплуатационный допуск посадки бД должен сохраниться для обеспечения запаса точности соединения. В настоящее время допуск на изготовление б (или бЛ и бВ) предназначается для компенсации погрешностей изготовления Д эг, включая и погрешности измерения Аизм- в некоторых случаях, особенно при установлении допусков на физические функциональные параметры сложных приборов, из допуска б выделяют часть допуска на компенсацию погрешностей измерения Д(,з ,, что оговаривается в чертеже. [c.94]

Прибор состоит из дзух основных частей алмазной головки и корпуса с приводом. Алмазная головка показана на фиг. 53. Она устанавливается на корпусе прибора и крепится к нему двумя болтами 21. Прибор работает тремя алмазами — двумя алмазами 15, заправляющими две боковые стороны профиля, и одним 24, служащим для заправки вершины круга по цилиндру. Алмазы 15 укреплены в конических державках 10 и могут быть вынуты при помощи винтов 12. Державки 10 вставлены в стержнях И, закрепленных в отверстия, расточенные в ползунках 9 и 16. Стержни 11 могут зажиматься винтами 13 в любом положении. Эта возможность используется для установки алмазов в нужное положение. Ползунки 9 я 16 прямоугольного сечения посажены в диаметрально расположенные пазы, сделанные в деталях 20 и 22, образующих корпус головки. Детали 20 и 22 устанавливаются друг относительно друга по круговой выточке 14 и 102 [c.102]

Для подготовки поверхностей днищ, обечаек, а также других деталей применяют дробеструйные аппараты, например типа 334М. Дннша и обечайки обрабатывают в специальных камерах. Камера представляет собой сварной каркас, обшитый листовой сталью, в передней стенке которого имеется проем с резиновыми шторами. Одно сопло для подачи дроби находится внутри камеры и закреплено на специальной консоли, соединенной с приводным механизмом. Во время работы дробеструй-]юго аппарата оператор находится вне камеры и следит за работой механнз.мов по показаниям приборов и через смотровые окна. Обработку труднодоступных мест деталей, имеющих сложную конфигурацию, производят вторым, незакрепленным соплом. Для этого рабочий входит в камеру, пользуясь специальным шлемом, имеющим поддув свежего воздуха. После очистки отработанную дробь и окалину удаляют через отверстие, расположенное в нижней части аппарата. [c.178]

Схематическое расположение оптических деталей в этих приборах показано на рис. 1.22. Источником света служит малое ярко освещённое отверстие 5 диаметром (0,5-1) мм в диафрагме Д. Диафрагму устанавливают в передней фокальной плоскости линзы Л так, чтобы центр отверстия 5 оказался совмещённым с главным фокусом линзы. Пучок света от отверстия 3 падает на линзу и выходит из неё в виде коллими-эованного пучка, ширина которого ограничена диафрагмами Д1 и Д2. Этот пучок освещает диффузор Дф, который в сочетании с плоским зеркалом 3 с внешним отражающим покрытием, установленным параллельно диффузору и строго перпендикулярно к оси коллимированного пучка, представляет собой светоделительную часть прибора. Частичное рассеяние на диффузоре и отражение от зеркала 3 приводит к возникновению нескольких пучков, идущих обратно к линзе Л. Среди этих пучков есть два пучка близкой интенсивности, которые при небольшой плотности рассеивающего покрытия и должной съюстированности деталей установки характеризуются высокой степенью взаимной когерентности. Их перекрывание приводит к формированию интерференционной картины хорошего качества. [c.37]

Схема многомерного пневматического приспособления [7] для контроля диаметров, некруглости и конусности 31 отверстия передней бабки токарного станка, разработанного БВ, изображена на рис. П1.42, а. Диаметры контролируемых отверстий находятся в пределах от 22 до 150 мм. Допуски на размеры заданы по 2-му и 1-му классам точности. Проверяемую деталь 1 снимают краном с рольганга 12, подают на приспособление 5 и фиксируют двумя базовыми штифтами 2. Справа и слева установлены измерительные каретки 3, несущие пневматические пробки 4. На правой измерительной каретке установлено 19 пневматических пробок, а на левой — 12. С помощью маховичка 11, на оси которого сидит шестерня 8, и рейки 9 каретки перемещаются по цилиндрическим направляющим 10 на роликах 7, и пневматические пробки вводятся в проверяемую деталь и выводятся из нее. Результаты измерения фиксируются на визуальном отсчетном устройстве 6, расположенном рядом с приспособлением. Отсчетное устройство состоит из семи пятитрубных приборов низкого давления с водяным манометром, собранных в один блок. [c.191]

Для сверления отверстий малых диаметров в деталях измерительных приборов применяют настольно-сверлильные станки. На фиг. 74 показан настольно-сверлильный станок для сверления отверстий под цапфы трибов в платине и кронштейнах индикатора, В столе станка имеется центрирующее приспособление, стержень которого точно совпадает с осью шпинделя. На стол станка устанавливают кондуктор так, чтобы в нижнее отверстие кондуктора вошел стержень центрирующего приспособления (фиг. 75). Платину с установленным на ней кронштейном вставляют в кондуктор так, чтобы центрирующий штифт на стержне вошел в отверстие н платине, что обеспечивает расположение этого отверстия точно по оси шпинделя станка. Через кондукторную втулку сверлят отверстие в кронштейне. [c.107]

Универсальность прибора достигается применением специальных на-садочных приспособлений, дающих возможность измерять покрытия не только ва наружных, но и ва внутренних поверхностях деталей. Тол-щемер позволяет проводить измерения на внут-ревних боковых поверхностях цилиндрических отверстий, удаляясь от края на глубину дэ 220 мм и на дне несквозных отверстий, расположенных на глубине до 130 мм. Прибор снабжен двумя магнитами, что дает воз можность проводить измерения толщины покрытий в довольно широком диапазоне с одинаковой относительной точностью. [c.206]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...