Испытание защитных свойств оксидных пленок

Испытание защитных свойств оксидной пленки на алюминии. Испытание защитных свойств пленки осуществляют нанесением на оксидированную поверхность образца капли раствора следующего состава [c.49]

ИСПЫТАНИЕ ЗАЩИТНЫХ СВОЙСТВ ОКСИДНЫХ ПЛЕНОК [c.353]

Защитные свойства оксидной пленки, полученной на алюминии анодированием в 20%-ном растворе серной кислоты, считаются достаточными, если время от момента нанесения капли до ее позеленения составляет не менее 5 мин при температуре испытания 18—21° С не менее 3,5 мин при температуре 22— 25° С и не менее 2,5 мин при температуре 27—32° С. [c.49]

Защитные свойства оксидной пленки определяют на одной стороне образца по диагонали в трех точках. Из капельницы наносят три капли и по часам отмечают время, через которое край капли раствора начинает зеленеть. Защитные свойства оксидной пленки считаются достаточными, если время, после которого наступает позеленение капли, составляет не менее 5 мин. при температуре испытания 18—21°, не менее 3.5 мин. при 22—26° и не менее 2,5 мин. при 27—32°. [c.197]

Полученные нами результаты были позднее подтверждены работой [44], в которой испытания проводили в растворах хлорида натрия, в коррозионной камере и капельным методом Акимова. Все испытания показали превосходство защитных свойств фосфатных пленок перед оксидными пленками, образующимися при щелочном оксидировании. [c.50]

Защитные свойства фосфатных пленок, обработанных ГКЖ-94, повышаются также при испытании во влажной среде. Так, например, если время до образования коррозии в тропической камере на образцах, фосфатированных в цинкфосфатной ванне или ванне оксидного фосфатирования, без гидрофобной обработки составляет 12—14 суток, то после гидрофобной обработки коррозии ие появляется через 180 суток. [c.235]

Установлено, что сплавы при облучении менее склонны к наводороживанию, что объясняется образованием оксидной пленки, обладающей повышенными защитными свойствами. Так, например, повышение температуры от 90 до 170 °С и увеличение продолжительности испытаний от 67 до 609 сут. не приводили к заметному изменению как толщины (6—9 нм) оксидной пленки на сплаве Ti — 0,2% Pd, так и ее состава (ТЮг), тогда как наличие -(-облучения (около 10 рад/ч) приводит к увеличению толщины пленки примерно до 200 нм и появлению поверх пленки ТЮг еще одной пленки, состоящей в основном из Mg, Si и О [512]. [c.199]

Толщина фосфатной пленки, образующейся прп 85 °С в течение 10 мин, составляет 6 мкм. Для стальных деталей с жесткими допусками оксидное фосфатирование разрешается производить при 73—78 °С в течение 3—5 мин. При этом образуется. мелкокристаллическая пленка с удовлетворительными защитными свойствами при испытании в водопроводной воде (неполное погружение) коррозия стали наступает через 6 сут. [c.54]

Толщина фосфатной пленки, образующейся на стали при обработке в ванне оксидного фосфатирования при 85°С в течение 10 мин, составляет 6 мкм. Понижение температуры раствора до 73—78°С и времени обработки до 3—5 мин позволяет получать пленки на шлифованной и полированной поверхностях толщиной 2 мкм с удовлетворительными защитными свойствами при испытании в водопроводной воде (неполное погружение) коррозия стали наступает через 4—6 суток. [c.226]

Испытание защитных свойств оксидной пленки, полученной на алюминии в результате анодной обработки в растворах серной кислоты или хромового ангидрида, осуществляют нанесением на оксидированную поверхность капли раствора следующего состава 3 г КгСггО 25 мл HQ (уд. вес 1,16) 75 мл воды. Этот раствор имеет оранжевую окраску. Нанесенная жидкость растворяет оксидную пленку и одновременно диффундирует через поры к неоксидированной поверхности алюминия. [c.353]

Проверка защитных свойств оксидных пленок на магнии и его сплавах производится капельным способом путем нанесения на поверхность детали капли раствора, содержащего 1% Na l и 0,1% фенолфталеина (в виде спиртового раствора). Реактив в результате растворения в нем магния окрашивается в розовый цвет. Оксидная пленка считается выдержавшей испытание, если розовая окраска капли появилась не ранее определенного времени. [c.113]

Показатель степени окисления аустенитной стали 12Х18Н12Т в сравнении с остальными несколько выше и составляет 0,40. Это, по-видимому, связано с тем, что время испытаний (2300 ч) недостаточно для образования на поверхности стабильной оксидной пленки либо оксидная пленка из-за высокого содержания в аустенитной стали легирующих компонентов имеет заниженные защитные свойства в сравнении с другими испытанными сталями в паре сверхкритических параметров. [c.129]

Цель работы — получение оксидной пленки на алюминии путем анодного окисления и испытание ее защитных свойств в зависимости от продолжительиости анодирования. [c.194]

Первый патент на использование антифрикционных свойств фосфатных пленок был опубликован в 1934 г. [1]. Однако к этому времени уже были завершены и опубликованы первые отечественные исследования износоустойчивости пленок [2], показавшие, что фосфатные пленки обладают высокой способностью уменьшать работу износа трущихся поверхностей металла и легко противостоять истиранию, не снижая при этом своих защитных свойств. Вначале фос-фатиревание использовали при вытяжке труб из нелегированной и хромомолибденовой сталей [3]. Широкое использование антифрикционных свойств пленок отмечено в Германии во время второй мировой войны, когда около 600 фирм использовали этот метод в 1944 г. расход фосфатирующих препаратов при процессах холодной деформации металлов был большим, чем для антикоррозионной защиты [4]. В Англии и в США, где использование антифрикционных свойств фосфатных пленок началось после войны, около 20% всего количества фосфатирующих препаратов расходуется для обработки металлов перед их холодной деформацией [5]. В современной металлообрабатывающей промышленности без фосфатирования нельзя обойтись при волочении труб и проволоки, а также невозможно было бы осуществить процессы штамповки, холодного прессования и экструдирования стали. Считают [6], что без фосфатной обработки холодная деформация металлов не приобрела бы столь важного значения, которое она достигла в настоящее время. Сравнительные испытания различных видов антифрикционных покрытий — фосфатирования, лужения, оксидирования, сульфидирования — показали [7] преимущества фосфатной пленки, которая может заменять более дорогое электролитическое покрытие оловом и превосходит сульфидные и оксидные пленки. Установлено [8], что фосфатированная поверхность, смазанная парафином, обладает при износе наи- [c.242]

Результаты испытаний в контакте с золовыми отложениями. Испытания в среде сульфатно-хлоридной смеси (серия № 4) ряда спла] ов на кобальтовой и никелевой основе при температуре 704 С показали, что с уменьшением напряжения влияние коррозионных повреждений резко падает [203]. Обнаружена сильная чувствительность характеристик длительной прочности к содержанию хлоридов, приводящих к разрушению оксидной пленки и зернограничному разрушению металла. Причина влияния высоких напряжений - образование трещин в хрупкой оксидной пленке и потеря ею защитных свойств при низких напряжениях растрескивания пленки не отмечалось и влияние коррозионной среды на долговечность уменьшилось. В опытах серии № 5 образцы подвергали предварительной коррозии в условиях вращения обес- [c.311]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...