Виды брака при нагреве металла

Основными видами дефектов и брака при нагреве металла перед ковкой и штамповкой является образование окалины, обезуглероживание, недогрев и некоторые виды перегрева металла. [c.37]

Возникает по причине неправильного нагрева под ковку или штамповку Брак при нагреве под ковку или штамповку. Имеет следующие внешние признаки а) обильное выделение из нагретого металла рассыпающихся искр б) при горячей осадке заготовка разваливается после первых ударов с обнажением характерного крупнозернистого излома в)при горячем растяжении металл в пережжённом месте получает поперечные надрывы с рваными извилистыми очертаниями г) при травлении места пережога вытравливаются кислотой в виде широких трещин с растравленными извилистыми границами. Поверхностный пережог характеризуется отсутствием трещин, но при травлении таких поковок на поверхности проявляется сетка, т. е. очертания границ крупных зёрен Следы заштампованной и в дальнейшем вытравленной или обитой окалины. Имеют глубину до 3 мм, что приводит к браку при механической обработке или ослабляет рабочее сечение детали в чёрных (необработанных) местах [c.175]

Перечислите виды брака, который может возникать при нагреве металла. [c.45]

Пережог металла при термической обработке при нагреве выше 1 200° С особо опасен, поскольку он сопровождается окислением границ зерен и ослаблением связи между зернами. Пережженные сварные соединения подлежат удалению, поскольку этот вид брака термической обработки не может быть исправлен. [c.214]

Характерными для аргонодуговой сварки дефектами, которые получаются при несоблюдении условий получения качественных швов, являются непровар, трудно обнаруживаемый при контроле и наиболее опасный вид брака пережог, проявляющийся обычно в виде хрупкости получаемых соединений трещины — результат неравномерного нагрева и охлаждения металлов, а также повышенного содержания в них примесей, пористость шва, наблюдаемая ори избытке выделяющихся в зоне сварки газов, а также при недостатке аргона при сварке с поддувом. [c.186]

Верхний допустимый предел нагрева под закалку — температура начала оплавления сплавов. Для сплава 1 это температура солидуса с, для сплава 2 — эвтектическая температура. Оплавление, которое обычно идет по границам зерен, вызывает разрушение металла из-за появления мелких трещин. Этот вид брака в термообработке называют пережогом. Однако еще до оплавления излишне высокие температуры нагрева под закалку могут вызвать усиленный рост зерен. Образование грубозернистой структуры также, как правило, нежелательно. Этот вид брака называют перегревом. Скорость охлаждения, необходимая при операции закалки, может быть очень большой и достигаться погружением металла в холодную воду. Однако нередко достаточно простого охлаждения на воздухе. В этом случае процесс называют самозакалкой. Такие различия определяются природой сплава. [c.101]

Металл перед ковкой-штамповкой нагревают в целях резкого снижения его сопротивления деформации (для стали в 10—12 раз) и повышения пластичности. Температурный интервал ковки-штамповки устанавливают по данным пластичности и сопротивления деформации с учетом структурных превращений при условии предотвращения тепловых видов брака металла — перегрева и пережога. [c.235]

При таких операциях, как прокатка, ковка, штамповка, нормализация, закалка и отжиг, необходим нагрев заготовок до высоких температур. В результате взаимодействия металла с кислородом в процессе нагрева поверхностные слои металла окисляются, на поверхности заготовок образуется слой окалины. Чем продолжительнее нагрев и выше температура, тем больше угар металла. При прокатке заготовок окалина закатывается в поверхность листов, что приводит к образованию поверхностных дефектов и является причиной брака металла. Не удаленная с поверхности окалина, обладающая высокой твердостью, ускоряет износ прокатных валков. Потери металла в виде окалины в металлургическом производстве в среднем составляют около 4%, на машиностроительных заводах эти потери дополнительно составляют при ковке до 7 и штамповке до 3% массы заготовки. [c.5]

Выплавка алюминиевых сплавов сприменением в шихте отходов собственного производства и лигатур [2]. Шихта составляется на 40—бОО/д из отходов (брака и литника) и 60—400/о из свежего металла (чушкового алюминия, лигатуры и т. д.). Сначала в печь- загружают чушковый алюминий, а после его расплавления — лигатуру и отходы своего производства. Затем сплав рафинируют и после снятия шлака разливают по формам. Температура нагрева металла не должна превышать 800°, а температура заливки —710—750° в зависимости от конфигурации отливок. При изготовлении сплавов, содержащих цинк, последний вводят в чистом виде незадолго перед разливкой, подвергнув его сначала подогреву. [c.195]

Сокращение различного рода отходов и потерь материалов является одним из основных технологических и организационных мероприятий, способствующих сокращению расходов на материалы. Значительное количество отходов и потерь имеет место на машиностроительных заводах при получении заготовок деталей. К такого рода отходам и потерям относятся угар металлов при плавке, сплески, скрап, остатки в плавильных агрегатах, окалина при нагреве, отходы в виде заусенцев, обрезки, облой, брак заготовок и др. [c.272]

При нагреве стали перед прокаткой в результате окисления образуется окалина, которая со стружкой, получающейся при зачистке слитков, заготовок и при резке металла на пилах, тоже входит в состав металлоотходов прокатного производства. Образование металлоотходов на тонну годного проката достигает 280 кг. Значительное количество металлоотходов в виде обрези прибыльной части, литников, скрапа образуется при производстве стального и чугунного литья. При производстве 1 т стального литья образуется 514—547 кг отходов, а 1 т чугунного 325—370 кг. При прокатке стальных труб из заготовки металлоотходы в виде обрези, концов, бракованных труб и т. д. составляют ПО—120 /сг на 1 т годного проката, а при отливке чугунных труб 170—200 кг/т. Металлоотходы в виде обрези при производстве поковок и штамповок из заготовки равны 175—180 кг1т. При производстве метизов (канатов, болтов, гаек, гвоздей, проволоки, сетки и т. п.) образование металлоотходов в виде обрези, брака, путанки и т. д. составляет 65—80 кг/т. [c.13]

Применение тиглей из окисн кальция и нагрева пламенем для плавки платиновых металлов связано с серьезными нeдo гaткavIн, в связи с чем для этой цели широко применяется индукционный нагрев. Трудно обеспечить надлежащее качество извести для условий работы с высокими температурами. На протяжении всего цикла плавки необходимо очень тщательно регулировать состав газовой смеси. При любом восстановительном характере пламени может происходить восстановление кальция или магния из извести и последующее загрязнение расплавланюго металла. С другой стороны, окислительное пламя способствует проникновению газов в металл, что создает затруднения в последующем процессе изготовления фольги и может даже привести к браку литья. Кроме того, некоторое количество платины теряется в виде дыма (об окислении см. стр. 499), а при плавке сплавов, богатых осмием или рутением, наблюдаются заметные потери этих металлов в виде летучих окислов, [c.484]

В процессе кристаллизации металла шва под влиянием возникающих при сварке растягивающих напряжений возможно образование к эисталлизационных (горячих) трещин, нарушающих сплошность сечения и вызывающих брак конструкции. Определение стойкости металла шва против возникновения кристаллизационных горячих трещин является первым видом испытания свариваемости. В результате неравномерного нагрева происходит изменение структуры основного металла, граничащего со швом (околошовная зона). Так, например, при сварке углеродистых и. легированных сталей вследствие значительных скоростей охлаждения, характерных для про- [c.489]

В процессе нагрева стали происходит потеря металла на ока-линообразование (угар металла). В методических нагревательных печах угар достигает 3%. В более совершенных кольцевых печах с вращающимся подом угара значительно меньше (0,5— 1,0%). Следует иметь в виду, что окалина может служить причиной брака готовых труб. При прокатке может происходить вдавливание ее в поверхность труб с образованием углублений, называемых раковинами. При редуцировании труб, особенно из сталей, содержащих молибден, большой брак по раковинам — частое явление, и поэтому необходимо тщательно соблюдать режим нагрева и ухода за печью. [c.25]

Примером местные напряжений. могут служить напряжения, возникающие около обрыва закаленного слоя при закалке деталей с нагревом т. в. ч. Если деталь нагревают не по всей поверхности, то около границы нагрева тепло частично распространяется в сторону незакаливаемой части. В тех участках, где температура оказалась ниже точки Лс,, после быстрого охлаждения возникают растягивающие тепловые остаточные напряжения (см. рчс. 16), что приводит к резкому снижению прадела выносливости [13]. Дл я примера на рис. 18 показаны трещины усталости около обрыва закаленного слоя па зубьях шестерни из стали ЗОХНЗ. Такое же явление наблюдается на нлейках коленчатых валов [13] и на других деталях. Для предупреждения брака этого вида следует выводить обрыв закаленного слоя в наименее напряженный участок или подвергать опасный участок наклепу. С этой целью металл подвергают накатке или дробеструйной обработке, что меняет знак напряжений. [c.811]

Сушка форм и стержней. В современных литейных ббльшая часть форм заливается всырую , т. е. без предварительной сушки в заформованную опоку проставляются стержни, опока накрывается и заливается металлом. Жидкий металл, нагревая землю, испаряет содержащуюся в ней влагу и образует большое количество газов, гл. обр. из содержащихся в земле угля и влаги. Если земля хорошо составлена и правильно приготовлена, то газы благодаря газопроницаемости земли просачиваются через нее и уходят из опоки при заливке ее металлом, не портя металла. Если же земля недостаточно газопроницаема, газы устремляются в металл, образуют кипение , и в результате отливка может получиться с пустотами и раковинами, т. е. брак. Сырая заливка форм с каждым днем отвоевывает себе все больше и больше места. Это объясняется сравнительна большей стоимостью литья, залитого всухую, по сравнению с сырой заливкой. Современные конвейерные литейные целиком работают на сырой заливке. Однако в ряде случаев сохранилась заливка в сухие формы. Стержни в силу особых условий их работы преимущественно применяются в сухом виде. В отличие от стенки формы, подверженной действию жара жидкого металла лишь с одной стороны, стержни как правило обливаются металлом кругом, вследствие чего требования, предъявляемые к стержневой массе, более строги, нежели к формовочной массе. Тем не менее попытки замены сухих стержней сырыми начинают давать целый ряд практич. результатов. Известны работы с сырыми стержнями для тракторных и автомобильных поршней и других деталей. Однако подавляющая масса стержней в настоящее время идет в форму в сухом виде. [c.89]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...