Доводка поверхностей стальных деталей

ДОВОДКА ПОВЕРХНОСТЕЙ СТАЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ [c.449]

Для повышения производительности обработки вместо металлических притиров применяют абразивные круги. Например, при доводке закаленных стальных деталей (подшипниковые кольца, ролики) используют абразивные круги на керамической связке на основе зеленого карбида кремния 63С, для доводки пластин магнитов — круги на основе электрокорунда 23А —25А, зернистостью 8 —М40, твердостью М2 —СМ2. Доводка твердосплавных пластин (шероховатость поверхности Ка 0,32- 0,16 мкм) алмазными кругами на металлической связке Т02, зернистостью 100/80 повышает производительность обработки в 3 раза по сравнению с доводкой на чугунных притирах суспензиями на основе карбида бора зернистостью 4. [c.822]

Рассмотренные особенности влияния низких температур на механические свойства стальных деталей, а также опыт работы многих предприятий позволяют применять обработку холодом для повышения износостойкости и улучшения режущих качеств инструмента (в том числе и инструмента из быстрорежущих сталей) для повышения твердости и износостойкости контрольноизмерительных инструментов, штампов и пресс-форм из высокоуглеродистых и легированных конструкционных сталей для повышения твердости нержавеющих сталей с повышенным содержанием углерода, применяемых при изготовлении специального инструмента (например, хирургического) для улучшения качества поверхности стальных деталей, подвергаемых полированию или доводке (наличие на поверхностях этих деталей относительно мягких аустенитных участков препятствует получению однородной зеркальной поверхности) для предупреждения образования трещин на поверхностях деталей при шлифовке. [c.52]

Окись хрома и окись железа применяют при доводке как в виде порои ков, так и в виде паст, приготовленных из этих порошков. Для доводки и полирования поверхностей стальных деталей широкое распространение получили пасты Государственного оптического [c.249]

Окись хрома и окись железа применяют при доводке как в виде порошков, так и в виде паст, приготовленных из этих порошков. Для доводки и полирования поверхностей стальных деталей широкое распространение получили пасты ГОИ. Окись железа (крокус) применяют преимущественно для полирования оптических стекол. [c.303]

Указанное различие зависит не только от вида обработки, но и от материала. Продольные неровности при обработке стальных деталей имеют наибольшее значение, например, при плоском и круглом шлифовании периферией круга, а при обработке чугунных деталей — при строгании, цилиндрическом фрезеровании, доводке цилиндрических поверхностей. [c.95]

Притирка (доводка) обеспечивает высокую точность (до 1 класса и чистоту обработки (до 14 класса). Инструментом является притир, на поверхность которого наносится алмазная или абразивная паста. В процессе его движения по притираемой поверхности мелкие зерна пасты снимают тончайший слой металла и микронеровности. Широко применяются шаржированные притиры, поверхность которых насыщена абразивными зернами. Для притирки стальных деталей применяют пасты абразива Э, ЭБ для твердых сплавов — КЗ или В4С зернистость — М28—М14 — для предварительной и М10—М5 — для окончательной притирки. Притирку широко применяют для отделки режущего и измерительного инструмента. [c.370]

На эффективность процесса притирки большое влияние оказывает материал применяемого притира. Он всегда должен быть мягче обрабатываемой детали (шаржироваться должен притир, а не деталь). Притиры из чугуна наиболее подходят для обработки твердых материалов, когда необходимо снять значительный припуск и когда применяются пасты грубой зернистости. Если прочность чугуна оказывается недостаточной (например, при изготовлении притиров в виде игл для доводки отверстий малого диаметра в твердосплавных матрицах и волоках), применяют притиры из стали. Притиры из латуни и меди рекомендуются при работе пастой средней зернистости, для увеличения жесткости и прочности медные притиры могут выполняться со стальными сердечниками. Очень низкую шероховатость поверхности дают притиры из фибры, они хорошо сохраняют свою форму. Для особо тонких работ можно применять кожу, войлок и фетр. Притиры изготовляют также из древесины различных пород, а также из прессованной древесины. [c.79]

Ручная притирка деталей и лезвий инструмента абразивом, принудительно шаржированным перед работой То же, что и при втором способе для инструмента—алмазная пыль и карбид бора зернистостью 100, 200, Вода при доводке резцов Мягкий перлитовый чугун. Абразив вдавливается, не растираясь, стальной пластинкой Шаржирование производится до получения поверхности равномерного матово-серого цвета. Излишек абразива смывается керосином [c.37]

Экономическая точность обработки на токарных станках не превышает 3-го класса точности, хотя в отдельных случаях необходимо выполнять обработку по 2-му классу. Достижение высокой точности сопряжено с целым рядом трудностей, легко устранимых при других методах обработки поверхностей, например шлифовании, развертывании, протягивании и т. п. Для выполнения точных работ прежде всего нужны рабочие высокой квалификации. Установка резца на размер и промеры требуют большой затраты вспомогательного времени. Износ резца в процессе обработки не обеспечивает одинакового диаметра по всей длине вала. Высокая степень точности обычно сочетается с высокой чистотой, достижение которой требует тщательной доводки режущих кромок резца и соответствующего подбора режимов резания, к тому же нет уверенности в достижении требуемых результатов. Поэтому при обработке поверхностей вращения стальных и чугунных деталей с точностью выше 4-го класса ограничиваются получистовым точением под шлифование, а окончательная точность размеров обеспечивается шлифованием. [c.104]

Процесс анодно-механической обработки изобретен и разработан в СССР лауреатом Государственной премии В. Н. Гусевым. Этот способ применяют для разрезания заготовок из стального проката, затачивания режущего инструмента из твердых сплавов, шлифования плоских и цилиндрических поверхностей, доводки штампов и матриц, обдирки отливок и т. п. (рис. 297). Сущность анодно-механического способа обработки металлов заключается в том, что обрабатываемая деталь соединяется с [c.650]

При изготовлении резцов стальной стержень следует фрезеровать по задним поверхностям с большим (на 6 — 7 ) задним углом, чем требуется по чертежу. Это позволит после напайки затачивать только пластину твердого сплава, не задевая стальной стержень. Гнездо в стальном стержне под твердосплавную пластину следует фрезеровать под углом на 3 — 4" больше переднего угла, требуемого по чертежу. У резцов д.ля тонкого точения, изготовляемых целиком из твердого сплава и не имеющих стальных стержней по задним и передней поверхностям, имеется только два угла. Ширина фасок при доводке резцов зависит от материала обрабатываемой детали и режима обработки. У резцов для обработки деталей из чугуна принимают более широкую фаску после доводки по задним поверхностям и. менее широкую фаску по передней поверхности. Резцы для обработки деталей из ста.ли должны иметь широкую фаску по передней поверхности и меньшую по задней. У обдирочных резцов фаска делается более широкой, чем у чистовых резцов. Для того чтобы стружка сходила по гладкой доведенной передней поверхности, важно, чтобы фаска бы.та шире наибольшей возможной ширины лунки. [c.771]

Метод электроннолучевой обработки нашел применение в производстве прецизионных деталей радиоэлектронной промышленности, в области микроминиатюрной техники. О возможностях его можно судить хотя бы по таким примерам текст с высотой букв 0,4 мм вырезается электронным лучом в фольге толщиной 0,1 мм прорези на хромоникелевом покрытии (толщина 0,25 мм) керамической плиты шириной 10 микрон. С помощью такого луча можно обрабатывать детали из кварца, рубина, керамики. Производительность метода зависит от обрабатываемого материала и требуемого качества обработки. Так, пазы шириной 50 микрон и длиной 3 мм в стальном листе толщиной 0,5 мм обрабатываются за 20—30 секунд. При этом 90% материала удаляется за первые 5 секунд со скоростью около 0,1 микрона в секунду. Остальное время тратится на доводку — достижение требуемой точности и чистоты поверхности. [c.87]

Притир находился в соприкосновении с деталью на половине ее толщины. Устанавливают деталь по высоте относительно притирочного инструмента подъемным столом 1 с помощью маховика 2. Для доводки-участков профиля, наклоненных под углом, установка детали на соответствующий угол производится поворотным столом. Обрабатываемую деталь закрепляют на координатном столе, который устанавливают на поворотном столе. Координатный стол обеспечивает перемещение закрепленной на нем детали в двух координатных осях в горизонтальной плоскости. Верхняя плита координатного стола перемещается на шариковых направляющих вручную или автоматически. В процессе доводки доводимую поверхность прижимают грузами, подвешенными на стальных тросах. [c.95]

Обработка паром готовых инструментов или деталей машин производится с целью увеличения коррозийной стойкости и уменьшения износа рабочих поверхностей инструментов и деталей в процессе их работы. Паром обрабатывают детали и инструменты после термической и окончательной механической обработки, включая заточку и доводку. Эта операция заключается в том, что стальные изделия при нагреве до 400—600° под действием паров. воды подвергаются активному окислению с образованием на поверхности характерной окисной пленки. [c.29]

Для предварительной доводки стальных закаленных деталей применяют электрокорунд нормальный, а для окончательной доводки — электрокорунд белый. Применение электрокорунда обеспечивает высокую производительность, а вследствие благоприятной формы его зерен достигается хорошее качество отделки поверхности. [c.315]

Безабразизная доводка твердосплавными дисками применяется для доводки поверхностей прецизионных деталей. При этом способе обработки получают отклонение от цилиндричности обработанной поверхности 0,5 — 2 мкм, отклонение от перпендикулярности торцовой поверхности к оси цилиндрической поверхности 1 — 3 мкм и шероховатость поверхности Ка = 0,040 -ь 0,020 мкм при обработке стальных цапф деталей приборов и Ка = 0,63 0,32 мкм при обработке заготовок из титановых сплавов. [c.831]

При доводке стальных деталей (твердость более НВ 250) с помощью микропорошка М28 может быть получена чистота поверхности V9—V10 и семимикронной пастой М7 — VH — Vl2. Более высокая чистота получается при работе медными притирами. [c.643]

Обычно доводке алмазными пастами подвергают инструменты и детали, которые должны быть изготовлены по 1-му и 2-му классам точности и иметь шероховатость поверхности, соответствующую 10—14- му классам. Наилучшие результаты алмазные пасты дают при обработке твердых и хрупких материалов твердых сплавов, ми-нерало керамики, закаленных стальных деталей. Производитель-ность труда при иопользовании этих паст возрастает от 3 до 11 раз по сравнению с обычно применяемыми пастами из карбида бора, карбида кремния и электрокорунда. [c.27]

Наилучшими материалами для притиров к станку при доводке стальных деталей являются перлитный чугун и красная медь, а для доводки твердосплавных инструментов притиеняют стальные притиры, шаржированные карбидом бора или алмазными порошками. Алмазные доводочные бруски приклеивают к металлической оправке, которую одним концом закрепляют в верхнем Ш пинделе станка, а другим — в нижнем шпинделе. При доводке плоских поверхностей шпиндели совершают только возвратно- поступательное движение. Верхний и нижний шпиндели получают вращение через гибкие валы. Кроме указанных шпинделей на станке применяется также ручной быстроходный пневматический шпиндель 7.. [c.94]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...