см также Закалка сталей хромоникелевых аустенитных

Закалка сталей с высоким содержанием марганца или никеля, например, нержавеющей хромоникелевой стали с 0,1<>/о С, 18 /о Сг и 8 /о Ni позволяет сохранить аустенитную структуру при комнатной температуре (см. фиг. 197). В сталях с повышенным содержанием никеля и более высоким содержанием углерода, например, многих жаропрочных сталях, наряду с аустенитом присутствуют также карбиды как в отожженном, так и в равновесном состоянии. [c.257]

Наиболее распространенной теорией, признаваемой в настоящее время большинством исследователей, для объяснения межкристаллитной коррозии как хромоникелевых аустенитных нержавеющих сталей,так и высокохромистых сталей является теория обеднения границ зерен хромом. Сущность этой теории заключается в следующем. При комнаткой температуре углерод лишь незначительно растворяется в зернах твердого раствора. Прн повышении температуры растворимость углерода в твердом растворе увеличивается. Закалкой с высоких температур можно получить пересыщенный углеродом твердый раствор. При медленном охлаждении с высоких температур, а также при повторном нагреве (отпуске) закаленной стали из твердого раствора по границам зерен выделяются карбиды, более богатые хромом, чем твердый раствор, из которого они выпадают. Максимальное количество выпавших карбидов, как это видно из фиг. 132, имеет место после нагрева при 800° С. [c.153]

Затруднение при сварке этих сталей заключается в том, что в зоне термического влияния при температуре 600—800° С (температуры ниже точки аустенитного превращения) происходит распад аустенита с выпадением карбидов. Это нарушает однородность структуры и приводит к межкристаллитной коррозии, т. е. к разъединению металла по границам зерен. Поэтому при сварке хромоникелевых сталей следует сокращать до минимума продолжительность нагрева и количество вводимого тепла и применять средства отвода тепла в виде медных подкладок, водяного охлаждения и т. д. Применяют также термообработку изделия при температуре 1050—1100°С (закалку). [c.122]

На рнс. 77 приведены диаграммы, характеризующие влияние добавок молибдена (до 3,25%) и совместное влияние молибдена (2,75—3,25%) и стабилизирующей добавки ниобия на структуру хромоникелевых сталей после закалки с 1100—1150° С, а также после закалки с 1100—1150° С на воздухе и дополнительного отпуска прн 870 С в течение 5 ч в зависимости от содержания хрома и никеля. С повышением содержания молибдена аустенитная [c.131]

Хромоникелевые кислотостойкие нержавеющие стали марок ЯО, Я1, Я2> отличающиеся друг от друга содержанием углерода, относятся к аустенитному классу специальных сталей. Высокую химическую стойкость они приобретают после термической обработки (закалки) благодаря образованию однофазной аустенитной структуры (фиг. 108). Режим термической обработки следующий для стали ЯО закалка с 050° С в воду или на воздух, для стали Я1 закалка с температуры 1080—1130° и для стали Я2 1100—1150°С также в воду или на воздух. [c.252]

Хромоникелевые коррозионностойкие стали подвергают закалке с 1100—1150 "С в воде для получения однофазной аустенитной структуры. В закаленном состоянии эти стали обладают наибольшей устойчивостью против коррозии. Они полностью устойчивы в пресной и морской воде, в органических, а также в азотной и серной кислотах и ряде других сред. [c.227]

Например, мартенситно-стареющая сталь Н18К8М5 имеет наилучшую обрабатываемость резанием сразу после закалки на структуру пересыщенного твердого раствора. Последующее старение повышает твердость и снижает скорость резания в 5 раз. Аналогична закономерность для хромоникелевых аустенитных нержавеющих сталей, а также всех стареющих или дисперсионно-твердеющих сплавов. [c.498]

Высоколегированные хромоникелевые аустенитные стали обладают рядом важных физико-химических и механических свойств коррозионной стойкостью, кислотоупорностью, теплостойкостью, вязкостью, стойкостью против образования окалины. Важным качеством этих сталей является хорошая свариваемость. Стали марок 08Х18Н10 и 12Х18Н9 при нагреве до температуры 600...800 °С теряют антикоррозионную стойкость. Выделение карбидов хрома по границам зерен приводит к межкристаллитной коррозии стали. Поэтому сварку следует выполнять постоянным током обратной полярности при малых сварочных токах, сокращая продолжительность нагрева металла. Следует применять также меры по отводу теплоты, например, с помощью медных подкладок или охлаждения. После сварки рекомендуется изделие подвергнуть закалке, с температуры 850...1100 °С в воде (или воздухе для малых толщин металла). [c.127]

Аустенитные стали наилучшую коррозионную стойкость приобретают после закалки ва чистый аустенит, т. е. когда весь хром и другие легирующие присадки находятся в твердом растворе. Отпуск при 450—800° сообщает хромоникелевым аустенитным сталям в ряде случаев склонность к межкристаллитной коррозии вследствие местного обеднения твердого раствора хромом по границам зерев. Хром сообщает стал также способность к пассивированию в окислительных средах, в результате чего хромистые стал приобретают высокую коррозионную стойкость в ряде химически агрессивных сред. [c.916]

Следует также отметить возможность возникновения дислокаций (дислокационных петель) при закалке сплава, в котором присутствуют нерастворенные частицы окислов, карбидов или интерметаллидов, коэффициент линейного расширения которых обычно меньше, чем у матрицы. На таких дислокационных петлях могут зарождаться выделения, например Mgi7Al2 в сплаве Л1—Mg или Nb в аустенитной хромоникелевой стали, содержащей ниобий или ниобий и вольфрам [199]. [c.234]

Ванадий упрочняет твердый раствор, образуя высокодисперсные равномерно распределенные карбиды, которые повышают температуру начала роста аустенитного зерна при нагреве под закалку и измельчают зерно, что способ- ствует, наряду с упрочнением, и повышению вязкости. Аналогично ванадию на параметры вязкости и пластичности влияет молибден. Молибден упрочняет хромоникелевую сталь при старении вследствие выделения интерме-таллидов типа NisMo, (FeNi)2Mo, а также карбидов. Молибден снижает мартенситную точку и увеличивает количество остаточного аустенита [5]. Одновременно он, как и вольфрам [1], повышает устойчивость аустенита к у->8-превращению. [c.111]

Ослабить подверженность хромоникелевой стали межкристаллитной коррозии, как и в случае хромистых сталей, можно введением в их состав карбидообразующих элементов титана или ниобия, термической обработкой полуфабрикатов или готовых изделий с последующей (при возможности) закалкой на аустенит при 1000— 1100°С, а также-снижением содержания углерода до 0,020% (см. рис. 1.3). С этой целью разработаны и внедряются 8, с. 129 9 10] низкоуглеродистые аустенитные стали типа 000Х18Н11 (ЭП550), содержащие <0,03% (0,026%) углерода. Эти стали обладают повышенным сопротивлением не только к межкристаллитной и ножевой коррозии, но и к общей коррозии, особенно в окислительных средах, что в равной мере относится как к основному металлу, так и к сварным соединениям [8]. Коррозионная стойкость низкоуглеродистых аустенитных сталей, примерно, в 15 раз выше, чем стали 0Х18Н10Т [9]. В них отсутствуют карбидные включения и поэтому они обладают высокими пластичными свойствами. [c.101]

Повторная закалка из критического интервала (между A i и Асз) снижает чувствительность к хрупкости [132]. Повышение температуры отпуска замедляет последующее развитие хрупкости при более низких температурах [114]. С увеличением времени выдержки при высоком отпуске (650°) вязкость падает, достигает минимума, затем начинает возрастать [114, 130, 133, 94, 102]. Порог хладноломкости сдвигается к более низким температурам [125]. С увеличением скорости нагрева под закалку [134] и под отпуск [55, 56] и уменьшением выдержек при отпуске обратимая хрупкость снижается и даже предупреждается. В структурах, полученных в результате изотермического распада хромоникелевых сталей, обратимая хрупкость развивается в меньшей степени, чем в отпущенном мартенсите [116]. Повышение температуры изотермического распада усиливает склонность к хрупкости [135]. Обратимая хрупкость наблюдается и в отожженных сталях [114, 136]. Развитие ее повышает температуру перехода к хрупкому разрушению при определении ударной вяч-кости в зависимости от температуры испытания. Рациональная оценка склонности стали к хрупкости возможна лишь в результате серийных испытаний и определения смещения критической температуры хрупкости под воздействием охрупчивания стали [109, 111, 114, 127, 120, 131 и др.]. Все известные случаи отпускной хрупкости можно рассматривать как разновидность явления хладноломкости, хотя о тождестве проблем отпускной хрупкости и хладноломкости говорить все же нельзя ([109] — см. также [138, 137]). Смещение кривых хладноломкости указывает на наличие отпускной хрупкости, но степень ее развития характеризует очень приблизительно [109]. Хрупкость характеризуется заниженным сопротивлением отрыву [139]. Разрушение идет по границам зерен аустенита а-фазы [113, 116, 140]. Под влиянием холодной пластической деформации восприимчивость к необратимой и обратимой хрупкости ослабляется [114, 141]. Пластическая деформация в аустенитном состоянии, после которой до рекристаллизации произведена закалка, резко ослабляет необратимую и. .братимую отпускную хрупкость [142]. [c.705]

К технологическим особенностям сварки под флюсом аустенитных сталей относится применение минимальной погонной энергии. Шов, подвергаемый при эксплуатации воздействию агрессивной среды, в процессе сварки должен выполняться в последнюю очередь. Его необходимо очистить от шлаковой корки, в нем должны отсутствовать вмятины, забои, грубые проплавы. Особенно недопустим непровар, так как он не только снижает рабочее сечение шва, но является очагом последующей щелевой коррозии, протекающей очень быстро даже в сравнительно слабых агрессивных средах. С целью снятия остаточных напряжений после сварки толстолистовых конструкций, а также повышения стойкости против коррозии под напряжением рекомендуется проводить стабилизирующий отжиг (для хромоникелевых сталей при 870° С, для хромоникельмолибденовых — выше температуры образования сигма-фазы, как правило, выше 920° С). Хорошие результаты достигаются при проведении повторной закалки на воздухе с температуры 1050— 1150° С. [c.360]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...