Калибрование отверстий шариком и оправкой

Калибрование отверстий шариком и оправкой. [c.528]

КАЛИБРОВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ ШАРИКОМ И ОПРАВКОЙ [c.529]

К способам обработки металла давлением относятся 1) калибрование отверстий шариком и оправкой 2) редуцирование [c.311]

Строгание тонкое (3—2а ) фрезерование тонкое (3— 2а ) обтачивание поперечной подачей тонкое (3—4) развертывание получистовое (3—За), для чугуна 2а протягивание полу-чистовое шабрение тонкое слесарная опиловка (3—4) зачистка наждачным полотном — после резца и фрезы (3—4) шлифование круглое получистовое (3—4) шлифование плоское получистовое (3—4) калибрование отверстий шариком или оправкой — после сверления накатывание резьбы роликами нарезание резьбы фрезой холодная штамповка в вытяжных штампах — полые детали простых форм по высоте (3—5) холодная штамповка в вырубных штампах — контурные размеры плоских деталей при зачистке горячая объемная штамповка без калибровки (3—4) [c.150]

Обработка без снятия стружки пластическим деформированием находит все большее применение в машиностроении как высокопроизводительный способ окончательной обработки поверхностей вращения, а в некоторых случаях и плоских поверхностей. К этому способу относится обкатывание поверхностей роликами и шариками и калибрование отверстий шариками или оправками [c.194]

Отделку поверхностей производят накаткой наружных поверхностей уплотняющими роликами (или шариками), раскаткой цилиндрических отверстий роликовыми или шариковыми раскатками, дорнованием отверстий, калиброванием отверстий шариками или оправками, алмазным выглаживанием поверхностей вращения. Эти методы производительны и обеспечивают высокое качество поверх- [c.205]

Сущность процесса. Схема калибрования отверстий приведена на фиг. 1. Калибрование отверстий шариком (фиг. 1, а) или оправкой (фиг. 1,6) заключается в том, что стальной закалённый шарик 2 или калибрующая оправка 3 проталкивается с натягом при помощи пуансона 4 сквозь обрабатываемое отверстие 1 несколько меньших размеров, чем калибрующий инструмент, в результате чего увеличивается диаметр отверстия и улучшается качество поверхности. [c.873]

Калибрование шариком и оправкой. Калиброванию подвергают гладкие цилиндрические отверстия, а также отверстия с фасонным поперечным сечением. Короткие отверстия калибруют на прессах, проталкивая гладкую оправку или шарик через обрабатываемое отверстие с натягом. [c.311]

Калибрование шариком и оправкой целесообразно применять для отверстий диаметров [c.10]

Рис. 4. Схемы обкатывания и калибрования поверхностей деталей а — обкатывание наружной поверхности вращения б — калибрование отверстия шариком в — калибрование отверстия оправкой

Калибрование отверстий (дорнование) оправками и шариками применяется для повышения точности, чистоты поверхностей отверстий и микротвердости поверхностного слоя. Сообщая дополнительное [c.677]

Рис. 169. Схема, калибрования отверстий а) проталкиванием шарика б) и в) проталкиванием оправки г) протягиванием оправки д) протягиванием оправки с возвратно-поступательным движением

Калиброванием обрабатываются гладкие цилиндрические отверстия и отверстия с фасонным поперечным сечением, образуемым неглубокими канавками, гранями или срезами, расположенными параллельно оси отверстия. Сообщая дополнительное движение детали или калибрующему инструменту, можно получить в отверстии углубления или плоские участки, расположенные по винтовой линии. Короткие отверстия калибруются на прессах методом проталкивания шарика или оправки, для отверстий с отношением длины к диаметру >7 -8 при- [c.508]

При некоторых станочных работах время технического обслуживания равно нулю или ничтожно мало например, при калибровании шариком или оправкой, при протягивании и прошивании отверстий, когда оно затрачивается только на очистку инструмента от стружки, оставшейся между зубьями протяжки. [c.375]

Калибрование отверстий производится шариком (рис. 4, б) или оправкой (рис. 4, в), которые проталкиваются через отверстие с определенным натягом. Последний способ представляет особую ценность при изготовлении и восстановлении ремонтных деталей. [c.28]

Фиг. 57. Оправка для обработки отверстий (а), протяжка для выглаживающего протягивания (б) и калибрование с помощью стального шарика (в).

Сущность процесса и схемы обработки. Калибрование (дорнование) выполняют оправкой (дорном) или шариком, которые поступательно перемещают относительно поверхности отверстия с натягом. При отношении длины отверстия к диаметру l/d 7 детали калибруют на прессах методом проталкивания (рис. 444, а, б), а при l/d 1 — протягиванием (рис. 444, в, г) на горизонтально-, вертикально-протяжных или специальных станках. В зависимости от принятой схемы базирования различают калибрование со сжатием (рис. 444, в) и калибрование с растяжением (рис. 444, г). Глухие отверстия калибруют нри возвратнопоступательном движении оправки (рис. 444, д). [c.528]

Во избежание перекосов, задиров и неравномерной деформации при запрессовке втулки должны быть точно центрированы относительно отверстий в корпусе. Это достигается применением специальных приспособлений для запрессовки втулок. На рис. 247, а показано одно из таких приспособлений. Втулку 1 надевают отверстием на шлифованную цилиндрическую часть оправки 2, которая центрируется в стойке 3. При опускании штока пресса оправка 2, перемещаясь вместе со втулкой, запрессовывает ее в отверстие корпуса 4. Внутреннюю поверхность втулки после запрессовки подвергают тонкому растачиванию развертыванию, калиброванию уплотняющими оправками или шариками, а также раскатками. Последние способы обработки не рекомендуется применять для металлокерамических втулок, так как при калибровании и раскатывании закрываются поры этого материала. Соосно расположенные втулки после запрессовки для обеспечения строгой соосности их поверхности скольжения растачивают за одну установку или развертывают удлиненной или насадной разверткой. Для получения точного положения оси втулок растачивание следует выполнять с использованием кондуктора. Окончательной обработке поверхности сколь- [c.462]

Увеличение микротвердости поверхностного слоя (при хорошей чистоте обработанной поверхности) улучшает эксплуатационные свойства деталей — повышается их износостойкость и усталостная прочность. Упрочнение гюверхностного слоя деталей с повышением класса чистоты обработанной поверхности (до у7 — у9) достигается специальными отделочными операциями — калиброванием отверстий шариками и оправками, а также обкаткой наружных поверхностей роликами. [c.62]

Обточка, растачивание тонкие (алмазные 1—2а), развертывание и шлифование тонкие (1—2а), протягивание отделочное, прошивание тонкое, калибрование отверстий шариком или оправкой 0—2), притирка чистовая, полирование обычное, доводка ручная и механическая чистовые, хонингование среднее (2—2а), лапингование предварительное и среднее Развертывание, протягивание тестовое (2—2а), зачистка наждачным полотном, шлифование и раскатывание поверхностей вращения роликом, вырубка и пробивка плоских деталей с последующей зачисткой или калибровкой, холодная объемная калибровка в штампах (2-3) [c.372]

Обточка, растачивание тонкие (алмазные 1—2а), развертывание и шлифование тонкие (1—2а), протягивание отделочное, прошивание тонкое, калибрование отверстий шариком или оправкой (1—2), притирка чистовая, полирование обычное, доводка ручная п механическая чистовые, хопингование среднее (2—2а), ла-пингование предварительное и среднее Развертывание, протягивание чистовое (2—2а), за- 2а [c.402]

Обтачивание или растачивание тонкое (алмазное) растачивание чистовое (2—2а) развертывание — чистовое (2—2а), тонкое (2 — 1) протягивание — чистовое (2—2а), отделочное шлифование круглое чистовое (2—2а) шлифование плоское — чистовое (2—2а), тонкое прошивание чистовое (2—3) калибрование отверстий шариком или оправкой — после растачивания или развертывания обкатывание и раскатывание роликами или шариками (2—3) развальцовывание чистовое притирка чистовая полирование обычное доводка грубая хонин-гование плоскостей (2—2а) лаппингование — предварительное и среднее нарезание резьбы плашкой-метчиком (2—3) нарезание резьбы резцом или гребенкой (2—3) скоростное нарезание резьбы — вихревой метод (2 — 3) строгание и фрезерование зубьев зубчатых колес (7—10-я степени точности) анодно-механическое шлифование черновое (2 — 3), чистовое электро-полирование декоративное (2—3) электромеханическое точение — обычное (2 — 3), чистовое электромеханическое сглаживание холодная штамповка в вырубных штампах — контурные размеры плоских деталей при зачистке и калибровке [c.150]

Строгание тонкое (7 , Й ) фрезерование тонкое (7 ) обтачивание поперечной подачей тонкое (8—11) развертывание получистовое (9—10), для чугуна 8 протягивание полу-чистовое шабрение тонкое слесарная опиловка (9—11) зачистка наждачным полотно>1 — йосде резца и фрезы (9—11) шлифование круглое получистовое (8—11) калибрование отверстий шариком илй оправкой — после сверления холодная штамповка в вытяжных штампах — полые детали простых форм по высоте (9—12) холодная штамповка в вырубных штампах — контурные размеры плоских деталей при зачистке горячая объемная штамповка без калибровки (9 И) Зенкерованиё чистовое (10—11) холодная штамповка в вытяжных штампа — полые детали пробтых форм по диаметру (10—11). См. также методы обработки для 9-го квалитета (возможные пределы колебания квалитетов) [c.295]

Обтачивание или растачивание тонкое (алмазное) чистовое (6—9) развертывание чистовое, тонкое (6 — 7) протягивание чистовое, отделочное шлифование круглое чистовое шлифование плоское чистовое, тонкое прошивание чистовое (7—9) калибрование отверстий шариком или оправкой после растачивания иля развертывания обкатывание или раскатывание роликами или шариками (6—9) развальцовывание чистовое притирка чистовая полирование обычное доводка грубая хонингование плоскостей лаппингование предварительное и среднее анодно-механическое шлифование черновое (6—9), чистовое электрополирование декоративное (6 — 9) электромеханическое точение обычное (6—9), чистовое электромеханическое сглаживание холодная штамповка в вырубных штампах — контурные размеры плоских деталей при зачистке и калибровке [c.275]

Строгание тонкое (7 8 ) фрезерование тонкое (7 ) обтачивание поперечной подачей тонкое (В—11) развертывание получнстовое (9—10), для чугуна 8 протягивание полу-чистовое шабрение тонкое слесарная опиловка (9—11) зачистка наждачным полотном — после резца и фрезы (9—11) шлифование круглое получнстовое (8—11) калибрование отверстий шариком или оправкой — после сверления холодная штамповка в вытяжных штампах — полые детали простых форм по высоте (9—12) холодная штамповка в вырубных штампах — контурные размеры плоских деталей прн зачистке горячая объемная штамповка без калибровки (9—И) [c.275]

Фиг. 1. Схемы калибрования отверстий а и б — проталкиванием шарика и оправки (дориа) в—протягиванием оправки со сжатием г — протягиванием оправки с растяжением д — протягиванием при возвратно-поступательном ходе оправки / — деталь 2 —шарик 3 —оправка (дорн) 4 —пуансон

Калибрование отверстий без снятия стружки (дорнирование) выполняется проталкиванием (фиг. 1, а и 6) или протягиванием (фиг. 1, в) шарика или оправки (дорна) через отверстие. [c.1147]

Калибрование отверстий. Калибрование (деформирующие протягивания, дорнирование) - чистовая операция обработки отверстий деталей пластическим деформированием. Эту операцию выполняют перемещением с натягом деформирующего инструмента (шарика, оправки с деформирующими элементами). При калибровании отверстий обязательно применение смазочно-охлаждающей жидкости. При обработке отверстий в толстостенных деталях с первоначальным параметром шероховатости поверхности Кй — 6,3... 1,6 мкм получают Л(г 0,8. .. 0,1 мкм для стали, 0,4... 0,1 мкм - для бронзы и [c.144]

Калиброванием называют однократное или многократное перемещение инструмента в отверстии, имеющем несколько меньшие размеры, чем инструмент. Инструментом могут служить шарик, оправка-дорн, специальная прошивка. При этом происходят сглаживание неровностей, упрочнение обработанной поверхности. Калиброванием получают отверстия с поверхностями, имеющими шероховатость R = 0,32-0,16 мкм и с размерами по 6-му-7-му ква-литетам. Накатывание служит для получения внешних фасонных поверхностей за счет вдавливания инструмента в материал заготовки и выдавливания частиц его во впадины инструмента. Этим методом выполняют резьбы, мелкомодульные зубчатые колеса, мелкошлицевые валы, клейма и рифления. Достоинствами метода являются высокая производительность, хорошее качество, низкая стоимость деталей. Кроме того, детали имеют высокие износостойкость, механическую и усталостную прочность. [c.321]

Калибрование (дорнирование) является методом чистовой обработки, выполняемой при помощи гладкой (без режущих зубьев) оправки или шарика, проталкиваемых через отверстие с натягом. При калибровании за счет пластической деформации происходит увеличение диаметра отверстия и достигается повышение чистоты поверхности и точности обработки отверстий в партии заготовок после калибрования значительно повышается микротвердость поверхности. [c.508]

Во избежание перекосов при запрессовке втулки должны быть точно центрированы относительно отверстий в корпусе, что достигается применением специальных приспособлений (рис. 160, а). Втулку 1 надевают на оправку 2, которая центрируется в стойке 3. При опускании штока пресса оправка 2 перемещается вместе с втулкой и запрессовывает ее в отверстие корпуса 4. Внутреннюю поверхность втулки после запрессовки подвергают тонкому растачиванию, развертыванию, калиброванию уплотняющими оправками или шариками, а также раскатыванию. Соосно расположенные втулки после запрессовки растачивают за одну установку или развертывают удлиненной или насадной разверткой. Окончательной обработке поверхности скольжения предшествует сверление отверстия для подвода смазки. Если втулки имеют опорные бурты, то их подвергают подрезке при рассчитывании отверстий за одну установку для обеспечения перпендикулярности. [c.368]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...