Общая схема процесса обработки деталей на станках с ЧПУ

ОБЩАЯ СХЕМА ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ НА СТАНКАХ С ЧПУ [c.767]

В ряде случаев сборка некоторых узлов мащины (обычно подгрупп) выполняется в процессе механической обработки. В этих случаях обработанные детали соединяются в узлы, которые затем подвергаются дальнейшей механической обработке. Например, сварная конструкция, составленная из отдельных ранее обработанных деталей, подвергается, после сварки той или иной обработке на металлорежущих станках внутренние поверхности втулок, колец и т. п. деталей после их запрессовки подвергаются дальнейшей механической обработке, исходя от баз охватывающих деталей. Необходимость и целесообразность выполнения части общего сборочного процесса в. механических цехах весьма наглядно выясняется при составлении технологических схем сборки. [c.260]

На рис. 226 приведена общая схема компоновки станков автоматической линии для обработки отверстий в блоке цилиндров автомобильного двигателя. Технологический процесс состоит в следующем загрузка деталей осуществляется на позиции / рас- [c.406]

Одним из весьма важных вопросов правильной эксплуатации автоматических токарных станков является точное соблюдение всех требований по смазке, а также охлаждению в процессе обработки. Все необходимые данные по смазке станка изложены в прилагаемой к паспорту инструкции по эксплуатации и в схеме смазки. Смазка станка должна обеспечивать надежную, бесперебойную работу всех его узлов, длительную эксплуатацию без ремонта, точную обработку деталей. Смазка подается ко всем трущимся поверхностям станка для уменьшения трения между ними и предотвращения их быстрого износа. Система смазки токарных автоматов и полуавтоматов различных моделей имеет свои особенности. Однако наиболее ответственные узлы и места станка смазываются всегда независимо от общей системы смазки. [c.208]

На рис. УП1-29 представлена общая схема комплексного изго-.товления изделия на машиностроительном предприятии, где весь процесс разбит на три этапа / — конструирование детали II — проектирование технологического процесса /// — изготовление детали на станках с ПУ. Весь процесс протекает в такой последовательности а — проектирование технологического процесса б — подготовка программы, а далее по операционной технологической карте 10 производится обработка на станке 12 с ручным управлением и по программе // на станке 13 с программным управлением. После этого готовую деталь 14 отправляют на склад. [c.223]

Погрешность обработки А бр определяется поведением самих станков, инструментов и деталей в процессе обработки. Эта погрешность при работе на настроенных станках в общем не зависит от действия рабочего (составляющие погрешности А др рассмотрены в ряде предшествующих работ). Вторая часть погрешности—погрешность настройки Ад —зависит от того, насколько точно расположен инструмент относительно поверхности, до которой должен быть выдержан размер. Кроме того, на погрешность настройки-влияют погрешности установки и закрепления Ауст и правильность выбранной схемы базирования Аба,, [c.141]

Учитывая разнообразие условий обработки (схем базирования, применяемого режущего инструмента, обрабатываемых деталей, компоновок станков и др.), необходимо найти то общее в механизме возникновения механических колебаний при резании, что присуще в целом каждой технологической системе. Для этого рассмотрим более подробно технологические факторы, приводящие к возбуждению механических колебаний, и особенности их проявления в процессе обработки детали. Влияние технологических факторов на параметры механических колебаний обусловлено тремя этапами процесса обработки детали на металлорежущих станках первый (установка) — координирование и закрепление обрабатываемого объекта производства с требуемой точностью второй (статическая [c.258]

Для реализации системы управления использовались средства электроавтоматики, позволяющие получить требуемую точность работы при относительно небольших затратах на изготовление системы. Для измерения упругих перемещений системы СПИД в процессе обработки, а также малых перемещений рабочих органов в процессе настройки и перенастройки применяются дифференциальные индуктивные датчики БВ-844, которые с достаточной точностью обеспечивают стабильное измерение малых перемещений. Для автоматической связи баз станка, несущих обрабатываемую деталь, режущего инструмента и программоносителя ис- пользовано программное устройство, имеющееся на станке. В цепь программного устройства, управляющую перемещением консоли вверх при подводе упора к фрезе, введено параллельное управление от датчика Д2-1, фиксирующего момент касания упора с фрезой. Удор подвешен на плоских пружинах для исключения трения скольжения и повышения точности измерения при фиксировании момента соприкосновения-упора с фрезой. Для осуществления в процессе обработки регулирования рабочей подачи используется электропривод постоянного тока с управлением от электромашин-ного усилителя ЭМУ 12А. В качестве исполнительного двигателя используется двигатель постоянного тока ПН-5 с параллельным возбуждением. Часть элементов ЭС1, ЭС2, Д2-1 и др.) схемы управления используются на различных этапах цикла перенастройки с целью сокращения их общего количества и тем самым упрощения схемы. [c.371]

Совокупные изменения действия значительной группы факторов, таких, как силы резания, жесткость системы СПИД и ее температурные деформации, геометрическая неточность станка й др., вызывают непрерывные относительные перемещения в пространстве режущего инструмента и баз станка, определящих положение обрабатываемой детали. В общем случае в процессе обработки деталц инструмент и базы станка имеют в пространстве по шесть степеней свободы, из которых только отдельные (для инструмента и баз станка) необходимы для осуществления процесса резания и формообразования. Остальные степени свободы паразитные. Они приводят к непредусмотренн ш схемой обработки относительным перемещениям и поворотам инструмента и баз станка, которые являются одной из главных причин возникновения погрешностей формы, относительного поворота и расстояния поверхностей обрабатываемых деталей. [c.634]

Конструирование приспособления тесно связано с разработкой технологического процесса изготовления данной детали. В задачй технолога входят выбор заготовки и технологических баз установление маршрута обработки уточнение содержания технологических операций с разработкой эскизов обработки, дающих представление об установке и закреплении заготовки определение промежуточных размеров по всем операциям и допусков на них установление режимов резания определение штучного времени на операцию по элементам выбор типа и модели станка. В задачи конструктора входят конкретизация принятой технологом схемы установки выбор конструкции и размеров установочных элементов приспособления определение величины необходимой силы закрепления уточнение схемы и размеров зажимного устройства определение размеров направляющих деталей приспособления общая компоновка приспособления с установлением допусков на изготовление деталей и сборку приспособления. Несмотря на четкое разделение функций, между технологом и конструктором должны существовать тесное взаимодействие и творческое содружество. [c.178]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...