Сварка мартенситно-ферритных сталей

Как производят сварку мартенситно-ферритных сталей [c.188]

СВАРКА МАРТЕНСИТНО-ФЕРРИТНЫХ СТАЛЕЙ [c.335]

СВАРКА МАРТЕНСИТНО-ФЕРРИТНЫХ СТАЛЕЙ Состав и свойства сталей [c.335]

Рекомендации по сварке мартенситно-ферритной стали [c.160]

Рекомендации по тепловому режиму сварки мартенситно-ферритных сталей [c.71]

В табл. 3-8 приведены основные технологические рекомендации по сварке соединений трубопроводов и элементов котлов из перлитных сталей с мартенситно-ферритными сталями. [c.163]

СВАРКА ВЫСОКОХРОМИСТЫХ МАРТЕНСИТНЫХ И МАРТЕНСИТНО-ФЕРРИТНЫХ СТАЛЕЙ [c.164]

Сварка мартенситных и мартенситно-ферритных сталей [c.167]

При сварке высокохромистых ферритных сталей основная трудность— интенсивный рост зерна в околошовной зоне, вызывающий хрупкость и снижение ударной вязкости. Сварка таких сталей также возможна по двум рассмотренным выше вариантам. При сварке по первому варианту хрупкость может наблюдаться и в металле шва. Этого можно частично избежать, применяя сварку по второму варианту и получая металл шва с мартенситно-ферритной структурой, легируя его аустенитообразующими элементами (никель, марганец, углерод). [c.385]

По свариваемости мартенситно-феррит-ные стали являются неудобными материалами. В связи с неизбежной подкалкой при сварке сварные соединения мартенситно-ферритных сталей склонны к образованию трещин замедленного разрушения. Кроме того, при перегреве в ЗТВ часто наблюдают трещины хрупкого разрушения. [c.70]

С точки зрения свариваемости" мартенситно-ферритные стали являются неудобным материалом. В связи с высокой склонностью к подкалке в сварных соединениях этих с-талей возможно образование холодных трещин. Склонность к образованию трещин при сварке зависит от характера распада аустенита в процессе охлаждения. [c.248]

В морской воде коррозионная стойкость нержавеющих сталей определяется не только составом легирующих добавок, но и их структурой [8]. В частности, мартенситные стали, содержащие 12—18 % Сг, в морской воде подвержены заметной коррозии, сопровождающейся коррозионным растрескиванием за счет разрушения карбидной фазы. Удовлетворительная коррозионная стойкость ферритных сталей нивелируется затруднениями, связанными с их сваркой, и усиленной коррозией их сварных соединений. Наилучшие антикоррозионные свойства отличают аусте-нитные стали, хотя их механические свойства хуже, чем у мартен-ситных и ферритных сталей. Оптимальное сочетание коррозионной стойкости с механиче- [c.27]

Обозначение электродов для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. ГОСТ 10052—75 устанавливает 49 типов электродов для сварки хромистых и хромоникелевых сталей, коррозионно-стойких, жаропрочных и жаростойких высоколегированных сталей мартенситно-ферритного, ферритного, аустенит-но-ферритного и аустенитного классов. [c.73]

Хромистые стали мартенситного и мартенситно-ферритного классов при сварке образуют закалочные мартенситные структу- [c.246]

Обозначение электродов для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. Электроды для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами должны удовлетворять требованиям ГОСТ 10052-75. Большое разнообразие служебного назначения этих сталей определяет и большой типаж электродов для их сварки. Стандартом предусмотрено 49 типов электродов для сварки хромистых и хромоникелевых сталей, коррозионно-стойких, жаропрочных и жаростойких высоколегированных сталей мартенситно-ферритного, ферритного, ау-стенитно-ферритного и аустенитного классов. [c.43]

ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ ВЫСОКОХРОМИСТЫХ МАРТЕНСИТНЫХ, МАРТЕНСИТНО-ФЕРРИТНЫХ И ФЕРРИТНЫХ СТАЛЕЙ [c.325]

Выбор композиции наплавленного металла и термообработки для сварки перлитных сталей с мартенситными, ферритными и аустенитно-ферритными [c.399]

Стали мартенситно-ферритного класса содержат значительное количество хрома и дополнительное количество молибдена, вольфрама, ванадия и ниобия обладают высоким сопротивлением коррозии в атмосферных условиях, в воде, водяном паре, а также в растворах кислот, щелочей, солей и имеют повышенную жаропрочность. Склонны к закалке после нагрева во время производственных операций и при сварке, что резко снижает их пластичность. [c.326]

При сварке сталей мартенситного, мартенсит-но-ферритного и ферритного классов (высокохромистых сталей) свойства сварных соединений могут быть удовлетворительными, если химический состав металла шва соответствует химическому составу свариваемого металла, а после сварки используется высокий отпуск. При сварке с использованием подогрева и последующей термической обработке применяют присадочный металл из аустенитной или аустенитно-ферритной стали. Использование таких материалов не обеспечивает равнопрочности шва и основного металла, но коррозионная стойкость и жаростойкость шва мало отличаются от соответствующих свойств основного металла. [c.334]

МКК в коррозионностойких сталях обычно наблюдается после термической обработки, приводящей к образованию на границах зерен каких-либо новых фаз, отличающихся по химическому составу от среднего состава стали. Чаще всего этими фазами являются карбиды, основной причиной образования которых является значительная зависимость растворимости углерода от температуры. Поскольку растворимость углерода в аустените и феррите различна, то и температурные условия образования карбидов, а следовательно и склонности к МКК, различны. То же относится к мартенситным сталям. В хромистых ферритных сталях растворимость углерода очень мала, поэтому в них интенсивное карбидообразование по границам зерен происходит непосредственно в процессе охлаждения с высоких температур. Такие условия создаются при сварке в зоне, прилегающей непосредственно к наплавленному металлу. Отжиг ферритных сталей при 600—800 °С приводит к исчезновению склонности к МКК. [c.51]

Для металлографических исследований угловых и тавровых соединений, выполненных электродуговой сваркой на элементах котлов, пароперегревателей, экономайзеров, трубопроводов пара и горячей воды из стали перлитного, аустенитного или мартенситно-ферритного классов, а также сварных соединений, выполненных газовой сваркой и контролируемых на сплошность физическими методами в объеме. 100%, должно быть сварено определенное количество контрольных сварных соединений [c.166]

Сварка мартенситно-ферритных сталей производится в основном с предварительным и сопутствующим подогревом. Даже для стали марки 08X13 с наиболее низким содержанием углерода при сварке рекомендуется подогрев до 150. .. 250 °С с последующей термической обработкой. [c.338]

С точки зрения свариваемости мартенситно-ферритные стали являются неудобным материалом. В связи с высокой склонностью к подкалке в сварных соединениях возможно образование холодных трещин. Из-за опасности образования холодных трещин и хрупкого разрушения вследствие резкого снижения ударной вязкости металла околошовной зоны сварку этих сталей нужно вести с предварительным и сопутствующим подогревом, а также подвергать сварные соединения термическому отпуску. Сталь 08X13 подогревают до температуры 150...200 °С, а отпускают при температуре 680...700 °С. Сталь 14Х17Н2 подогревают так же, а отпуск производят при температуре [c.184]

Следует избегать отпуска мартенситно-ферритных сталей в интервале температур 400—500°С в связи с явлением необратимой отпускной хрупкости и в интервале 560—650° С — из-за появления склонности к МКК- Если изделие из стали UX17H2 подвергается сварке, то в зоне термического влияния возникает склонность к МКК- Поэтому сварные изделия из этой стали следует подвергать отпуску при 680—720° С в течение 30 мнн + 1 мин на 1 мм толщины. [c.676]

Для сварки мартенситно-ферритных жаропрочных сталей применяются электроды марки ЦЛ-32, изготовленные на основе высокохромистой проволоки Св-10Х11ВМФН с покрытием фтористо-кальциевого типа. Структура металла шва определяется его химическим составом. Легирование металла шва осуществляется через проволоку. Трудности в создании композиции металла шва с 10—12% С заключаются в необходимости обеспечения его структуры с высокими стабильными свойствами, не склонной к снижению пластичности и ударной вязкости в исходном состоянии и к старению в процессе эксплуатации. [c.53]

При отсутствии сертификата или, если качество электродов вызывает сомнения, данная партия, помимо испытаний технологических свойств, подвергается также проверке химического состава и механических свойств наплавленного металла (в случае аустенитных электродов химический анализ металла шва производится независимо от наличия заводского сертификата). Для этого выполняется сварка встык двух иластин. При испытании электродов, предназначенных для сварки углеродистых и низколегированных сталей, используются пластины стали Ст. 3 толщиной 12—18 мм размером 350X100 мм. При испытании электродов ЦЛ-32 применяются пластины того же размера или погоны труб диаметром 219 мм с толщиной стенки 30 мм из мартенситно- ферритной стали ЭИ756. Для аустенитных электродов подбираются пластины указанного размера или погоны труб диаметром 219 мм с толщиной стенки 18— 20 мм из стали аустенитного класса, которая должна соответствовать испытываемому присадочному материалу. Сваренные пластины подвергают термической обработке по режиму, указанному в паспорте для электродов данной марки. Из сваренных пластин изготовляют три образца на разрыв, три образца на ударную вязкость и берется проба металла шва (в виде стружки) для его химического анализа (рис. 3-2). [c.56]

При сварке поворотных стыков ось трубопроводй Может располагаться вертикально или горизонтально. Если вращение стыка затруднено, сварку корневого щва выполняют за два поворота (рис. 60). Направление и порядок сварки корневого слоя вертикального и горизонтального неповоротных стыков показаны на рис. 61. Длина заваренных участков не должна превышать 200 мм. При большей длине участка его следует сваривать обратноступенчатым способом. Стыки трубопроводов из мартенситных и мартенситно-ферритных сталей диаметром до 219 мм независимо от толщины стенки должен сваривать один сварщик. Стыки большего диаметра сваривают одновременно два сварщика. Для поддержания необходимого температурного режима по всему периметру стыков трубопроводов диаметром более 800 мм сварку могут вести две пары сварщиков, работающих попеременно. Порядок наложения валиков первого и последующих швов при сварке вертикального стыка показан на рис. 62. Порядок сварки одним сварщиком горизонтальных стыков трубопроводов диаметром до 219 мм приведен на рис. 63. Порядок сварки горизонтальных стыков двумя сварщиками показан на рис. 64. [c.173]

Трубопроводы из мартенситно-ферритных сталей сваривают при температуре окружающего воздуха не ниже 0°С, а элементы трубопроводов из стали 15ХМ —при температуре не ниже —10°С с подогревом до 250— 300 °С независимо от толщины стали. Допустимый перерыв между окончанием сварки и началом термообработки должен соответствовать требованиям проекта производства сварочных работ. В процессе сварки не допускается перегрев стыка труб из аустенитной стали. Если основной металл на расстоянии 20—25 мм от линии сплавления нагрелся выше 100 °С, надо сделать перерыв в сварке или, не прерывая сварки, охладить стык струей сжатого воздуха. [c.173]

При дуговой сварке в среде углекислого газа мартенситных или мартенситно-ферритных сталей разного легирования между собой применяют обычно проволоку типа Св-08Х14ГТ. Оптимальный режим предварительного подогрева устанавливают по требуемому для более закаливающейся стали, часто имеющей повышенное содержание углерода. Температура подогрева регламентируется жесткостью контура изделия и содержанием углерода в заготовках, обычно ее устанавливают в пределах 200—400° С. Сваренное изделие подвергается отпуску при 700— 750° С. При толщине свариваемых заготовок свыше 30 мм сваренное изделие в горячем состоянии, не допуская его охлаждения, подвергают отпуску по режиму стали в термической печи. [c.239]

Образование холодных трещин в шве и околошовной зоне возможно при сварке мартенситных и мартенситно-ферритных сталей, а также малопластичных сложнолегированных сталей и сплавов. Предварительный и сопутствующий подогревы до температур свыше 250—300° С предотвращают образование холодных трещин. [c.598]

Таблица 05. Сварочные материалы для сварки мартенсвтиых и мартенситно-ферритных хромистых сталей

При сварке высокохромистых мартенситных, мартенситно-феррит-ных и ферритных сталей (типа 08X13, 12X13, 13X11Н2ВМФ и др.) для предотвращения трещин во многих случаях (но не всегда) прибегают к предварительному и сопутствующему подогреву (7 о = 200 — 450 С). После сварки (не позже 1 часа) полезна термообработка (высокий от- [c.40]

Электроды покрытые для сварки коррозионно-жаростойких и жаропрочных сталей — мартенситного, мартенситно-ферритного, ферритного, аустеиитно-ферритного и аустенитного классов. Электроды поставляются но ГОСТ 10052—75 31 тина по гарантированному химическому составу наплавленного металла и механическим свойствам металла шва и наплавленного металла (табл. 42). Полный химический состав наплавленного металла приведен в ГОСТ 10052—75. Приближенные его значения можно определить расшифровкой названий типов электродов, пользуясь данными, нриведенньши на с. 10. [c.66]

Ферритные хромистые стали подвержены межкристаллитной коррозии. Появление последней связано с выпадением карбидов. Вследствие малой растворимости углерода в феррите карбиды, имеющиеся встали, переходятв твердый раствор при более высоких, температурах, чем в случае аустенитных сталей. При охлаждении карбиды выделяются по границам зерен. При этом, по мнению Э. Гудремона [111,62], происходит обеднение хромом границ зерен и понижение их устойчивости. И. А. Левин и С. А.Гинцберг[П1,154] используя методику микроэлектрохимических исследований, показали, что границы зерен в хромистых сталях поляризуются слабее, чем основное зерно. Диффузия хрома вобъемноцентрированной решетке феррита происходит более интенсивно, чем в аустените. В связи с этим при медленном охлаждении с высоких температур или при длительном отжиге в интервале температур 550—700° С наблюдается коагуляция карбидов и выравнивание концентрации хрома. Ферритные хромистые стали при этом нечувствительны к межкристаллитной коррозии. В полуферритных сталях межкристаллитная коррозия проявляется в более слабой степени. В двухфазной стали границы зерен феррита и аустенита по разному чувствительны к межкристаллитной коррозии после различных видов термообработки. Для феррита опасно быстрое охлаждение, для аустенита — отпуск при температурах 550—700° С. Устраняется межкристаллитная коррозия нагревом при 500—700° С в случае феррита и закалкой при температуре 1050° С в случае аустенита. Поскольку мартенситные хромистые стали (для снятия закалочных напряжений) после сварки всегда подвергаются отжигу, межкристаллитной коррозий они фактически [c.176]

Металл шва, соответствующий области А, имеет однофазную аусте-нитную структуру, весьма склонную к образованию горячих трещин кристаллизационного и подсолидусного типа. Шов со структурой А + Ф, т.е. с аустенитно-ферритной структурой, при повторных нагревах претерпевает охрупчивание в результате превращения феррита в сигма-фазу (5 - Fe а). Для швов со структурой Ф (феррит) характерен рост зерна при высоких температурах и хрупкость при нормальных. Швы со структурой М, М + А, М + Ф, М + А + Ф имеют мартенситную составляющую, вызывающую образование холодных трещин. Это осложняет обеспечение свариваемости при сварке сочетаний разнородных сталей, так как различные дефекты возникают не только в шве, но и в околошовной зоне. [c.385]

Высокохро.мистые жаропрочные стали мартенситно-ферритного класса по своим физическим свойствам близки к перлитным сталям. Их отличительная особенность — микроструктура, состоящая из смеси сорбита, мартенсита и феррита, что создает меньшую технологичность этих сталей, чем перлитных. Основная особенность структурных превращений в этих сталях — образование мартенситных прослоек в околошовной зоне и остаточного аустенита, что приводит к появлению холодных трещин. Поэтому необходимые условия при сварке этих сталей—высокий подогрев с последующей двойной термообработкой — низким и высоким отпуском. При сварке с большим тепловложением сказывается другая особенность этих сталей — появление избыточного количества структурно-свободного феррита, содержание которого более 5% резко сдвигает температурный порог хладноломкости. [c.149]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...