Ремонт трубных поверхностей нагрева

РЕМОНТ ТРУБНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ НАГРЕВА [c.367]

Ремонт поверхностей нагрева заключается в устранении дефектов и повреждений. Это достигается заменой отдельных участков труб, змеевиков, части или всей поверхности нагрева. Удаление дефектных или поврежденных участков производят с применением газовой резки или механическим способом. Трубные элементы для замены дефектных или поврежденных изготавливают, руководствуясь требованиями ОСТ 108.030.40—79 Элементы трубные поверхностей нагрева, трубы соединительные в пределах котла, коллекторы стационарных паровых котлов. Общие технические условия . Выполнение сварочных работ на трубах поверхностей нагрева рассмотрено в предыдущих главах. [c.401]

При кратковременных остановах (до трех суток), не связанных с ремонтом поверхностей нагрева, наиболее просто и целесообразно заполнение котлоагрегата деаэрированным конденсатом с поддержанием в его трубной системе избыточного давления и контролем за содержанием кислорода в воде. Циркуляция осуществляется по [c.48]

Парогенераторы с принудительной циркуляцией (рис. 86), применяемые на английских атомных станциях с газоохлаждаемыми реакторами, производят пар двух давлений. Трубные змеевиковые пакеты экономайзеров, испарителей и пароперегревателей размещаются в вертикальном цилиндрическом корпусе. Для осмотров и ремонтов трубной системы имеются люки и трапы. Для ядерных ПГУ компоновка поверхностей нагрева упрощается, так как нет необходимости применения цикла двух давлений пара. [c.154]

Определение на ЭЦВМ расчетных затрат по каждой из поверхностей нагрева не встречает методических трудностей. Для этого достаточно рассчитать величину поверхности нагрева, выбрать марку металла, определить толщину труб, найти вес и стоимость трубного пучка. Аналогично решается задача определения стоимости коллекторов и перепускных труб. Величины отчислений от стоимости поверхности нагрева, коллекторов и перепускных труб на амортизацию и текущий ремонт, а также значение коэффициента эффективности капиталовложений являются заданными. [c.42]

Трубная система включает радиационные и конвективные поверхности нагрева. Радиационные поверхности нагрева образуются левым и правым боковыми экранами, двумя двухсветными экранами и потолочным экраном. Каждый вертикальный топочный экран состоит из прямых труб и двух коллекторов (верхнего и нижнего). Расстояние между вертикальными топочными экранами составляет 906 мм. Конвективные поверхности нагрева образуются секциями, состоящими из вертикального коллектора и вваренных в него змеевиков. Экраны котла соединены перепускными трубами. Для обеспечения очистки от шлама все коллекторы вертикальных и потолочного экранов снабжены лючками. Доступ в топку для выполнения работ по осмотру и ремонту элементов котла обеспечивается через три лаза, размещенных на фронте котла. Для осмотра поверхностей нагрева можно использовать в качестве лазов окна двух взрывных клапанов, установленных в верхней части задней стенки конвективного пучка. [c.66]

Станки для резки труб поверхностей нагрева. Применяемые при ремонтах трубной системы парогенераторов станки для резки труб разделяются на резцовые и ножовочные. [c.49]

Люлька с пневмоприводом грузоподъемностью 500 кг. Люлька предназначена для контроля и ремонта трубной системы парогенератора из топки. Она может поднимать ремонтный персонал для осмотра и измерения труб поверхностей нагрева, вырезки дефектных участков и вварки вставок, заварки свищей и др. (рис. 42). [c.56]

Трубная система. При ремонте дефектные трубы поверхностей нагрева удаляют и на их место на сварке устанавливают новые. Стыковку труб под сварку выполняют с соблюдением соосности труб в месте стыка. Соосность и смещение кромок проверяют линейкой длиной 400 мм, прикладываемой в четырех точках по окружности стыка. При правильной стыковке не должно быть переломов осей труб в месте стыка. Зазор между концом линейки и телом трубы (на расстоянии 200 мм от стыка) не должен превышать 1 мм для труб диаметром менее 100 мм и 2 мм для труб диаметром 100 мм и более. Стыки труб под сварку собирают в специальных приспособлениях, конструкция которых должна обеспечивать соосность стыкуемых труб и их свободное осевое перемещение при сварке стыка. Трубы поверхностей нагрева сваривают в два слоя, причем особое внимание уделяют корневому слою. Для сварки стыков труб поверхностей нагрева рекомендуется применять электроды диаметром [c.282]

В аппаратах сундучной формы греющие трубки уплотняются в трубных досках с помощью резиновых колец, прижимаемых специальными розетками, что обеспечивает удобную очистку поверхности нагрева путем выемки трубок из аппарата. К другим достоинствам аппаратов сундучной формы относятся большое зеркало испарения и большая аккумулирующая способность. Одн.ако эти аппараты занимают большую площадь пола, сундучная форма корпуса аппарата вызывает необходимость специального крепления плоских стенок (в случае работы аппарата под избыточным давлением или под вакуумом). Плоские стенки получаются достаточно тяжелыми и вся конструкция громоздкой. Выемка трубок для чистки и обратная их установка на резиновом уплотнении сильно удорожают ремонт аппаратов. [c.23]

При водяной обмывке происходит интенсивная коррозия труб, в трубах появляются свищи, что приводит к необходимости остановки котла на ремонты. Через 2—2,5 года эксплуатации котлы-утилизаторы с водяной обмывкой практически выходят из строя, требуется капитальный ремонт с полной заменой всех трубных поверхностей нагрева. Водяная обмывка приводит также к быстрому разрушению обмуровки котла. Таким образом, водяная обмывка котлов-утилизаторов, работающих на сильно запыленных газах, неэффективна и применение ее нерационально, В связи с этим водяная обмывка заменяется более прогрессивными сппепбами очистки. [c.166]

На рис. 65 показана ступень двухпоточного экономайзера котла СКД энергоблока 300 МВт для сжигания экибастузского угля. В отличие от предыдущей конструкции опоры 5 дистан-ционирование труб 4 осуществляется стойками 3, закрепленными (за исключением средних) на входных 2 и выходных 1 коллекторах. Экономайзер разделен на два пакета с монтажным стыком между ними. Вода из экономайзера отводится по обогреваемым водоотводящим трубам, которые являются несущими конструкциями, расположенными внутри газохода. Высоту пакетов (1 — 1,5 м), расстояние между ними (0,8—1 м, иногда 0,8—1,5 м) и соседними поверхностями нагрева выбирают из условий монтажа и ремонта. Большие значения принимают для трубных пучков с малым поперечным шагом. [c.104]

Опыт ряда электростанций, работавших на мазуте, обмывки поверхностей нагрева горячей щелочной водой во время ремонта показал хорошие результаты. Однако, когда на Омской ТЭЦ поступление мазута с зольностью 0,7% привело к тому, что непрерывная работа снизилась до 10—15 суток, причем из этого времени половина шла при работе на пониженной нагрузке, обмывка хвостовых поверхностей на ходу горячей водой увеличивала длительрюсть процесса вдвое, но привела к деформации трубных досок воздухоподогревателя. [c.156]

В большинстве случаев коррозионные повреждения оборудования во время простоев, или, как их еще называют, стояночная коррозия , обусловлены попаданием в контур ТЭС атмосферного воздуха. Если в условиях нормальной эксплуатации кислород может проникать в пароводяной тракт в основном через неплотности оборудования, работающего под вакуумом, то при остановах энергоблоков пути проникновения кислорода существенно расширяются. Так, во время капитальных и текущих ремонтов, когда производят ревизию арматуры, замену поверхностей нагрева, вскрывают и осматривают коллекторы и барабаны котлов и выполняют прочие работы, приходится нарушать герметичность аппаратуры и полностью или частично освобождать ее от воды. Даже при полном дренировании осушить внутренние поверхности таких сложных и развитых трубных систем, как пароводяные тракты современных энергоблоков, практически невозможно. Охлаждение оборудования обычно сопровождается конденсацией остающегося пара, и внутренние поверхности металла, в том числе и парового тракта, покрываются пленкой влаги. В отдельных элементах оборудования имеются педренируемые участки, например нижние гибы вертикальных змеевиков пароперегревателей, в них скапливается вода. [c.87]

Состояние элементов поверхностей нагрева проверяют с соблюдением следующих правил. Перед выводом котла в ремонт представители предприятия и ремонтной организации для проверки технологического состояния котла и уточнения объема работ осматривают снаружи все доступные узлы. Наружный осмотр повторяют после расхолаживания котла и при предварительном (до ремонта) гидравлическом испытании. Наружную поверхность трубных элементов особенно тщательно осматривают в местах наиболее вероятного появления дефектов — в местах прохода труб через обмуровку, обшивку, каркас, у мест сопряжения с гарни- [c.271]

Показатель е выбирается так, чтобы при заданной поверхности нагрева подогревателя F получить приемлемые величины >тр и /. Увеличение диаметра >тр уве.яичивает механическую нагрузку на трубную доску в четвертой степени и поэтому должно быть ограничено (для ПНД тр—1,0- 1,8 м). При ремонте подогревателей трубная система с помощью мостового крана переносится на ремонтную площадку. Поэтому габарит трубной системы по высоте, а следовательно, и размер I лимитированы максимальной высотой крюка мостового крана. В то же время высота подогревателя влияет на выбор характеристики крюка. Для ПНД можно рекомендовать е= = 1,5-ь2,5. [c.69]

Наплавка на поверхность трубного отверстия производится с предварительным и сопутствующими подогревами. Зона нагрева должна быть не менее 150 мм вокруг кромки наплавляемого отверстия. Термопары должны устанавливаться со стороны, иротивоиоложной расположению нагревателя. После наплавки необходим отпуск. Его можно не применять, если на барабане из стали 22К шаг между наплавляемыми отверстиями в продольном направлении не менее 600 мм или в окружном не менее 400 мм. Допускается наплавка без последующей термообработки групп из двух—трех рядом расположенных отверстий при расстоянии между границами групп не менее 1200 мм. На барабанах из низколегированных сталей 16ГНМ и 16ГНМА без термообработки можно оставлять наплавки отверстий в барабане при продольном шаге не менее 1200 мм и окружном не менее 600 мм при общем количестве наплавляемых отверстий не более шести (с учетом отверстий, отремонтированных наплавкой при предыдущих ремонтах). В этих случаях сопутствующий сварке подогрев необходимо сохранять не менее 3 ч после ее окончания и обеспечивать последующее медленное охлаждение. Наплавку можно производить без последующего отпуска только на отверстия в листах барабанов, имеющих твердость НВ 200 МПа. Твердость наплавленного металла и околошовной зоны должна быть НВ 220 МПа. В противном случае требуется отпуск. [c.437]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...