Закалка тел сложной формы

Независимость от внешней формы изделия. С одинаковым успехом можно обрабатывать и сложные, и простые по форме изделия, получая по всей поверхности упрочненный слой одинаковой толщины. При поверхностной же закалке внешняя форма изделия имеет большое значение, у многих деталей машин внешняя форма такова, что исключает возможность применения поверхностной закалки. [c.318]

Фасонный инструмент и детали машин сложной формы при нагреве иод закалку для уменьшения деформации рекомендуется иред-варительно подогревать в печи при 400—600 ""С. [c.203]

Таким методом можно получить закаленный слой глубиной до 6 мм, но в этом случае не достигают равномерного нагрева стали с поверхности, в результате чего возникает структурная неоднородность закаленного слоя. Поэтому кислородно-ацетиленовый нагрев применяют сравнительно редко и главным образом для закалки крупногабаритных изделий сложной формы. [c.133]

Назначение — резьбовые калибры, лекала сложной формы, сложные весьма точные штампы для холодных работ, которые при закалке не должны подвергаться значительным объемным изменениям и короблению [c.383]

Более сложен вопрос выбора частоты для закалки деталей сложной формы (зубчатых колес, кулачков и др.). Если, например, требуется закалить зубчатое колесо по всему контуру, то на первый взгляд кажется необходимым, чтобы удельная мощность была одинакова во всех точках поверхности. Это возможно при поверхностном эффекте, ярко выраженном как в зубцах, так и во впадинах. Однако при ближайшем рассмотрении видно, что условия нагрева зубцов и впадин различны. [c.176]

На рис. 11-6 показан индуктор сложной формы, являющийся комбинацией плоских индукторов и предназначенный для закалки [c.183]

Индукторы для нагрева тел сложной формы могут рассматриваться как комбинация индукторов рассмотренных выше типов. Особенно разнообразны индукторы для закалки зубчатых колес. Используются цилиндрические, плоские и петлевые индукторы как при одновременном, так и при последовательном нагреве [35]. [c.184]

Закалка производится в воде, имеющей температуру 10—30°С для уменьшения коробления крупногабаритных деталей сложной формы температуру закалочной воды рекомендуется поддерживать в интервале 30—50°С. [c.46]

Выше были рассмотрены процессы поверхностной закалки индукционным способом с помощью одного какого-либо закалочного индуктора. За последние годы получила распространение закалка полуосей с фланцами для автомобильных мостов с непрерывным выходом закаленного слоя со стебля полуоси на галтель и поверхность фланца, с выходом границы закаленного слоя в область пониженных напряжений на фланце [8]. Известен также способ закалки поверхности колец больших диаметров (крупногабаритных подшипников) парными индукторами без стыков закаленных зон подобно поверхности бублика. Эти способы закалки назовем комбинированными, поскольку закалка производится не одним, а двумя или более индукторами, питаемыми каждый от отдельного понизительного закалочного трансформатора с отдельной программой управления движением, закалочными спрейерами и нагревом. Использование комбинированного индуктора, составленного из нескольких активных проводов автономного питания, соответствующей геометрии и размеров, является зачастую более эффективным средством выравнивания нагрева на поверхности сложной формы, чем корректировка зазора, ширины и расположения активного провода, установка дополнительных магнитопроводов н магнитных шунтов в конструкции с одним индуктирующим проводом. Затем, полученная зона равномерного нагрева моя<ет быть подхвачена следующим индуктором для непрерывно-последовательного нагрева и т. д. [c.25]

Особенно часто применяют петлевые индукторы, для закалки внутренних поверхностей деталей сложной формы ступенчатых или деталей с переменным диаметром (подробно см. 9-4). [c.119]

ВЫБОР ЧАСТОТЫ ПРИ ПОВЕРХНОСТНОЙ ЗАКАЛКЕ И ИНДУКТОРЫ ДЛЯ ЗАКАЛКИ ТЕЛ СЛОЖНОЙ ФОРМЫ [c.140]

Закалка тел сложной формы [c.144]

Для ориентировочного расчета индуктора может быть использован с некоторыми поправками приведенный в 5-6 расчет индуктора для закалки деталей с гладкой поверхностью. Эти поправки будут введены применительно к случаю закалки шестерен, являющихся наиболее типичными и массовыми деталями сложной формы, однако их можно будет использовать и в большинстве других случаев. Естественно, что такой расчет не обладает большой точностью ошибки в определении отдельных величин могут достигать 30%. [c.149]

Индукторы для закалки тел вращения сложной формы [c.151]

Упругие элементы сложных форм изготовляют из отожженных сталей. При этом необходимые свойства достигают закалкой с последующим отпуском. [c.398]

Значительному уменьшению коробления может способствовать применение изотермической закалки и нагрев т. в. ч. цементованных деталей под закалку. Для деталей сложной формы и склонных к короблению (например, зубчатых колес) закалку часто ведут в штампах. [c.103]

Отпуск после цементации рекомендуется применять при обработке деталей сложной формы для понижения устойчивости остаточного аустенита в цементованном слое, получения более равномерной твердости после закалки и уменьшения коробления. При обработке крупных деталей применяются с тон же целью после цементации нормализация с ЭЮ С и с последующим 1—2-кратным отпуском при 630-650° С. [c.385]

Сплав АК6 эффективно упрочняется термической обработкой (закалка и искусственное старение). По прочности он равноценен нормальному дуралюмину Д1, но превосходит его по пластичности в горячем состоянии. Сплав АК6 широко применяется для изготовления штампованных деталей, особенно сложной формы. [c.178]

Сложная форма, глубина закалки от долей миллиметра [c.176]

Для снижения коробления деталей сложной формы при закалке в масле применяют охлаждение в штампах или в специальных при-способлеииях. При этом во многих случаях во время правки в процессе закалки используется эффект снижения сопрогивлення пластической деформации, наблюдающейся в момент развития мартенсит-ного превращения. [c.206]

Наиболее широкое применение получила закалка в одном охладителе (см. рис. 127). Такую закалку называют непрерывной. Во многих случаях, особенно для изделий сложной формы и при необходимости умеиьи]ения деформаций, применяют и другие способы закалки. [c.213]

Высокохромистые стали Х12Ф1 и Х12М относятся к ледебурнт-иому классу они содержат 16—17 % карбидов (Сг, Fe)7 . Стали обладают высокой износостойкостью н ири закалке в масле мало деформируются, что важно для штампов сложной формы. [c.304]

Крупные детали сложной формы изготовляют из цементуемых сталей типа 20Х, 18ХГТ, ЗОХГТ, 12ХНЗА, 18Х2Н4В. Глубина цементации 1 —1,5 мм.. После цементации заготовки подвергают измельчающему отжигу. Закалка в воду или масло с 800-850°С, отпуск при 100-160°С (НКС 62-65). [c.354]

Назначение — пуансоны сложной формы для холодной прошивки преимущественно фигурных отверстий в листовом и полосовом материале, небольшие пггампы для горячей штамповки, главным образом, когда требуется минимальное изменение pasiiiepoB при закалке. [c.419]

Типичными примерами зональной разнозернистости могут служить грубозернистые периферийные зоны, возникающие при нагреве под закалку прессованных изделий из некоторых промышленно важных алюминиевых сплавов (рис. 212, а), горячедеформированных изделий из углеродистой стали (рис. 212,6) и др. Зональная разнозернистость встречается в изделиях сложной формы из жаропрочных сплавов. [c.389]

Для изготовления особо ответственных изделий, а также изделий сложной формы (например, шестерен) применяются так называемые стали с регламентированной прокаливаемостью, характеризующиеся весьма высокой критической скоростью охлаждения. В этом случае требуется не только получить определенный слой %, содержащий чистый мартенсит, но и провести термообработку сердцевины, прогрев ее до надкритической температуры. Тогда на глубине, определяемой требованиями максимальной механической прочности изделия, образуется троосто-сорбитная структура, обеспечивающая высокие механические свойства сердцевины. Механические свойства изделия в целом в сильной степени определяются характером зависимости температуры от времени, как при нагреве, так и при охлаждении. Необходимые зависимости Т = / ( ) реализуются с помощью программных регуляторов. Этот вариант поверхностной закалки хотя и нашел применение в промышленности, но изучен еще недостаточно [43]. [c.174]

Индуктор является основным элементом высокочастотный закалочной установки, во многом определяющим качеетво закалки и экономичность процесса. Существует огромное чиело конетрук-ций индукторов, причем даже для нагрева одной детали могут использоваться индукторы различных типов. Можно условно выделить следующие типы индукторов а) для внешних цилиндрических поверхностей 6 для плоских поверхностей в) для внутренних цилиндрических поверхностей г) индукторы для тел сложной формы. [c.177]

Одновременный способ используется, когда мощность генератора достаточна для нагрева всей детали или ее части, подлежащей закалке. При одновременном способе, меняя зазор к и ширину индуктирующего провода или применяя магнитопроводы, можно добиться требуемого распределения температуры даже при закалке тел сложной формы, таких как кулачки распределительных валов, конические детали и т. п. Ширина индуктирующего провода при нагреве всей детали или отдельного ее элемента берется примерно равной ширине нагреваемой зоны. Если нагревается участок детали, то ширина провода берется на 10—20% большей ширины участка, что позволяет компенсировать теплоотвод в соседние зоны и ослабление магнитного поля у краев индуктора. Индукторы для одновременного нагрева обычно не имеют поетоянного охлаждения индуктирующего провода. Тепло, выделяющееся в индукторе во время нагрева, аккумулируется медью индуктирующего провода, толщина которого выбирается из условия нагрева до температуры не свыше 250 °С. Это требование обычно выполняется, если принять == (2,5- 4,0) % при средних частотах н = 5- 6 мм при частотах раднодиапазона. Накопленное тепло уносится закалочной водой, подаваемой на закаливаемую поверхность через отверстия в индукторе. Время охлаждения обычно превышает время нагрева. [c.178]

Повторные исследования (ио полной или частичной программе) проводятся лишь для дополнительной корректировки и подтверждения режима. Первая закалка производится по режиму, заданному на основе прпбли кенных расчетов, исходя также из возможностей имеющегося оборудования. Металловедческое исследование фиксирует конечный результат и не показывает динамики процесса. При закалке деталей сложной формы поэтому прибегают к записи изменения температуры отдельных участков закаливаемой поверхности с помощью осциллографа и привариваемых термопар. Полезна бывает киносъемка нагрева поверхности на цветную пленку. [c.58]

После закалки с температуры выше 950° С предел прочности сплава 42НХТЮ снижается до 70 кПмм . В этом состоянии из него можно формовать изделия сложной формы. Последующий отпуск упрочняет сплав. Максимальное временное сопротивле- [c.290]

НК-ВИ 31,5 — 33,0 N1 3.7 —4,7 Со Ре — остальное Сплав в отожженном состоянии с минимальным коэффициентом теплового расширения не более Ь5 10 1/ С в интервале температур от +20 до —60 °С Для изделий с полированной поверх ностью, деталей сложной формы, которые нельзя подвергать закалке для получения более низкого коэффициента теплового расширения [c.314]

Назначение. ОСТ 14958-39 предусматривает следующее примерное назначение стали Х12 и Х12М. Сталь Х12 может применяться для холодных штампов высокой устойчивости против истирания, преимущественно с овальной формой рабочей части, и не подвергающихся сильным ударам и толчкам для волочильных досок, глазков для редуцирования пруткового металла под накатку резьбы, гибочных и формовочных штампов, сложных секций кузовных штампов, не подвергающихся при закалке значительным объёмным изменениям и короблению. Сталь Х12М может применяться в тех же случаях, что и сталь Х12, но когда требуется большая вязкость для профилировочных роликов сложных форм, секций кузовных матриц сложных форм секций обрезных, отрезных и вырубных штампов сложных форм сложных и весьма ответственных дыропрошивных матриц и пуансонов матриц глубокой высадки листового металла сложных формовочных матриц при формовке листового металла эталонных шестерён и накатных плашек. [c.454]

Износоустойчивые, малодеформируюшиеся при закалке, работающие в тяжёлых условиях на истирание формовочные и гибочные штампы штампы для чеканки сложные секции кузовных штампов прорезные штампы в электротехнической промышленности секции обрезных и вырубных штампов обжим ные штампы резьбонакатные плашки ролики для профилирования листового и полосового металла матрицы и пуансоны сложных форм ответственные дыропрошивные матрицы и пуансоны. Примечание. Марку стали Х12М следует выбирать в случаях, когда требуется более высокая вязкость [c.480]

Детали прессформ, соприкасающиеся с прессматериалом и имеющие сложную конфигурацию, изготовляются из стали 12ХНЗА или стали ХВГ и подвергаются закалке до = 50 ч- 55 (для очень сложной формы) или = ЬЪ -=г- 58 (для менее сложной формы). Детали, имеющие простую конфигурацию (цилиндрические стержни, выталкиватели и др.)> изготовляются из стали У8А и закаливаются до = 50 55. Монтажные детали прессформ изготовляются из стали 50 или 20. Из них обоймы, пуансонодержатели, верхние и нижние плиты подвергаются закалке или цементации с последующей закалкой до = 45 50. Направляющие колонки и втулки изготовляются из стали У8А и закаливаются до R = АЪ 50. [c.598]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...