Количество остаточного аустенита-Влияние температуры закалки

Обработка низкотемпературная 7 — 530 — Влияние температуры закалки 7 — 531 — Количество остаточного аустенита — Влияние температуры закалки 7 — 531 — Оборудование 7 — 535 — Повышение механических свойств 7 — 532 — Режимы 7 — 530 — Стабилизация остаточного аустенита [c.275]

Изучение влияния остаточного аустенита в эвтектоидной стали типа У8, термообработанной по различным режимам, показало что с повышением температуры нагрева под закалку и времени нагрева, а также с уменьшением скорости охлаждения увеличиваются количество остаточного аустенита и износ. [c.33]

Температуры мартенситного превращения — Зависимость от температуры закалки 7 — 530 — Циклы — Влияние на количество остаточного аустенита 7 — [c.276]

Фиг. 19. Влияние температуры отпуска п 3и выдержке 1 час на твёрдость углеродистой стали. Кривые 1 для стали с 0 49 / С количество остаточного аустенита после закалки < 2 /о) 2—для стали с 0,79 /оС (количество остаточного аустенита после закалки б°/о) для стали с 1,02 / С (количество остаточного аустенита после закалки 35 /о) 4 — для стали с 1,26 / С (количество остаточного аустенита после закалки 35 /о) (14].

Рис. 39. Влияние температуры нагрева и времени выдержки под закалку (а) и химического состава (б) на количество остаточного аустенита в чугуне после изотермической закалки [19]

Влияние температуры закалки на твердость, размеры зериа аустенита и количество остаточного аустенита сталей высокой износостойкости [c.639]

Ранее уже говорилось о влиянии температуры аустенитизации. Здесь следует только показать изменение размеров стали К1, отпущенной с различных температур аустенитизации, в зависимости от температуры отпуска (рис. 53). Под влиянием глубокого охлаждения, следующего за закалкой, аустенит переходит в мартенсит, что ведет к увеличению размера инструмента (табл. 19). Влияние исходной структуры на изменение размера проявляется в том, что в зависимости от формы перлита (пластинчатой или зернистой) изменяется растворимость карбидов и, следовательно, количество остаточного аустенита. [c.67]

Изделия из стали К4 диаметром 20—22 мм прокаливаются в масле и соляной ванне. Температура соляной ванны может быть 160—180° С, а также 220° С. Благодаря применению более мягкой охлаждающей среды при закалке стали К4 в ней возникают меньшие напряжения и деформации, поэтому эта сталь пригодна для производства, например, измерительного инструмента. Возникающее при закалке увеличение размеров примерно на 0,1% компенсируется уменьшением размеров во время отпуска (см. табл. 17, 18). Величина изменения размеров (объемная деформация) и формы зависит от содержания в стали аустенита и от его стабильности. Количество остаточного аустенита и величины объемной деформации, возникающей под влиянием выдержки при температуре 150° С после различных температур нагрева при закалке, можно видеть в табл. 58. [c.180]

Поскольку легирующие элементы в большинстве случаев понижают мартенситную точку М и, следовательно, сокращают температурную зону между этой точкой и комнатной температурой, охлаждение стали со скоростью выше критической скорости закалки (закалка на мартенсит) отмечается появлением в легированной стали значительно большего количества остаточного аустенита, чем в простой углеродистой стали, с равным содержанием углерода. На фиг. 187 показано (по В. Д. Садовскому) влияние некоторых легирующих элементов на количество остаточного аустенита в закаленной стали с 1 % С. Сопоставление этих кривых с фиг. 185 приводит к заключению, что чем энергичнее легирующий элемент понижает точку М, тем в большей степени ои способствует сохранению в закаленной стали остаточного аустенита. Присутствие после закалки на мартенсит значительного количества остаточного аустенита — характерная особенность многих марок легированной стали, особенно при наличии в их составе повышенного содержания углерода. [c.286]

Структура сталей мартенситного класса. Основной металл имеет структуру мартенсита с некоторым количеством остаточного аустенита и карбидов. Участок зоны термического влияния, нагретый при сварке до температуры выше 720 С, после охлаждения будет иметь структуру мартенсита с некоторым количеством карбидов. Участок, нагретый при сварке до температуры ниже критической, будет участком отпуска со структурой троостита или сорбита. Зона термического влияния у мар-тенситных сталей будет иметь Только два участка закалки и отпуска. Изменение твердости в зоне термического влияния стали мартенситного класса показано на рис. 15. [c.28]

Рис. 6. Влияние легирующих элементов на количество остаточного аустенита в закаленной стали с содержанием углерода около 1% [64]. Температура выдержки перед закалкой 1150°

Легирующие элементы не влияют на кинетику мартенситного превращения, которая остаётся одинаковой для всякой стали, но изменяют температуру аустенитомартенситного превращения, что приводит к изменению количества остаточного аустенита, фиксируемого закалкой. Влияние различных легирующих элементов в стали (с содержанием 0,76 —l,0 /Q С) на положение мар- [c.341]

Фпг 17. Влияние отпуска при 100° в первой стадии превращений на свойства углеродистой стали с 0,94% С (Температура аакалки 815°, количество остаточного аустенита 12%), с 1,02% С (темпера тура закалки 60°, количество оСтаточног-о аусте йнта 21%) и с 1,26% С (температура закалки 980° количество остаточного аустенита 35%). Кривые [c.439]

Фиг. 100. Влияние температуры закалки на твёрдость (кривая 1) и количество (в °1о) остаточного аустенита (кривая 2) стали ЭИ347 состава 0,82 7о С 9,287 W 1,457(1 V 4,487., Сг 0,237о Мп 0,47о 51 (17).

Рис. 20.1. Влияние температуры закалки на твердость и количество остаточного аустенита стали Х12Ф1

Остаточный аустеиит инструментальных сталей. Его влияние на свойства. Остаточный аустенит фиксируется в структуре закаленных сталей, содержащих более 0,4—0,5% С. Количество остаточного аустенита зависит от его состава, получаемого при нагреве до температуры закалки, условий охлаждения и в меньшей степени от величины зерна. Состав остаточного аустенита определяет его устойчивость при последующем отпуске. Он почти полностью превращается в результате нагрева при 200—350° С нетеплостойких углеродистых н низколегированных сталей и при 500—580° С теплостойких штамповых н быстрорежущих сталей, У полутеплостойких сталей с 6—18% Сг он устойчив до 450—500° С, вследствие чего практически полностью сохраняется при обработке на первичную твердость. Точно также он почти полностью сохраняется в структуре нетеплостойких многих полутеплостойких сталей после отпуска на высокую твердость и может значительно влиять на их основные свойства и почти не сохраняется в теплостойких и полутеплостойких сталях, обрабатываемых на вторичную твердость. Количество остаточного аустенита, присутствующего в инструментальных сталях различных классов после закалки, приведено ниже. [c.381]

Мартенсит, полученный закалкой с высоких температур (1000— 1100° С), обладает меньшим сопротивлением разрушению при ми-кроударном воздействии и разрушается неравномерно (рис. 62, б). Это объясняется крупноигольчатым строением мартенсита наличием в его структуре микроскопических трещин и большого количества остаточного аустенита. Легирующие элементы не оказывают большого влияния на эрозионную прочность мартенсита. Свойства мартенсита в микрообъемах и, в частности, его сопротивляемость микроударному разрушению определяются в основном содержанием в нем углерода. [c.104]

Стали Х12Ф1 и Х12ФН содержат большое количество хрома (И—12%), образуют большое количество карбидов хрома они относятся к карбидному классу сталей и обладают очень высокой износостойкостью. На твердость и количество остаточного аустенита этих сталей большое влияние оказывает температура закалки. С повышением температуры закалки увеличивается растворимость в аустените карбидов хрома, вследствие чего аустенит получается более легированным и более устойчивым, и поэтому, чем выше температура закалки, тем больше сохраняется остаточного аустенита (фиг. 241). Твердость с повышением температуры закалки сначала повышается, достигая максимума (62—64 H ) при температуре закалки 1075°, а затем понижается. Поэтому эти стали закаливают в масле от высоких температур (1050—1150°). В зависимости от тем- [c.300]

Влияние температуры закалки на твердость и количество остаточного аустенита в стали Х12Ф1 (А. П. Гуляев и В. Д. Бессонов). [c.301]

Повышенная прочность связана с влиянием азота на свойства стали. Влияние азота тем эффективнее, чем ниже температура нитроцементации. После медленного охлаждения микроструктура нитроцементованного слоя отличается от микроструктуры цементованного слоя наличием отдельных включений карбонитридов или тонкой поверхностной карбонитридной корочки. Оптимальной структурой после закалки и низкого отпуска является структура мелко- или среднеигольчатого мартенсита с тем или иным (20—40%) количеством остаточного аустенита (рис. 113). [c.156]

Фиг. 53. Влияние температуры закалки на количество остаточного аустенита и на твердость сталей ма рок I8XHBA (кривая У), 20Х2Н4А (кривые 2) и 20ХНЗА (кривые 3) после цементации

Фиг. 54. Влияние содержания углерода в цементированном слое на количество остаточного аустенита в за висимости от температуры закалки в стали 20ХНЗА Цифры на кривых указывают содержание углерода в %.

Увеличение количества остаточного аустенита в пределах 10—15%, достижимое в не-Roтopыx легированных сталях без снижения твердости, повышает прочность и пластичность непосредственно в закаленном состоянии и понижает деформацию это вызывается уменьшением напряжений за счет снижения доли аустенита, претерпевающего мартенситное превращение. Прочность может быть повышена, если увеличение количества аустенита было достигнуто выдержкой вблизи мартенситной точки (см. рис. 21), а не повышением температуры закалки, вызывающим рост зерна и снижающим прочность основной структуры (мартенсита). Положительное влияние остаточного аустенита, полученного при ступенчатой или изотермической закалке, проявляется главным образом в отношении технологических свойств (уменьшения деформации) влияние на механические свойства значительно уменьшается в результате от- [c.1197]

Фиг. 292. Влияние температуры закалки на твердость, количество остаточного аустенита и изменение длины (Д/). Сталь Х12Ф1 (автор и В. Д. Бессонов).

В процессе взаимодействия абразивных тел с поверхностью детали работа упругой деформации в местах каждого едипичпого контакта полностью переходит в теплоту. Хотя контактная температура в локальных объемах может достигать значительных величин, теплота быстро отводится в холодные объемы металла и изнашивающей среды в соответствии с их теплопроводностью.Температура нагрева рабочей поверхности оказывает весьма важное влияние на износостойкость металлов и сплавов. Так например, термическая обработка, закалка высокохромистых сталей типаХ12 с высоких температур, обуславливает получение в структуре большого количества остаточного аустенита (80%). Известно, что остаточный аустенит такого типа в сталях под воздействием внешней нагрузки может превращаться в мартенсит деформации [194]. Характер зависимости мартенсита деформации нри изменении напряжений иллюстрируется (рис. 1.9). При этом существует некоторая минимальная величина напряжений - От, с которой начинается образование мартенсита деформации. Изучение влияния температуры изнашиваемой детали на сопротивление сплавов воздействию изнашивающих сред посвящено достаточно много работ [158,228-236]. [c.17]

Интенсивность изнашивания в контакте с абразивом спеченных и закаленных сталей, фазовый состав (количество остаточного аустенита) на поверхности сталей до и после абразивного износа представлены в табл.4. На примере стали ПА-ЖГр1,5Х2Н отмечено влияние гомогенности сплава на фазовый состав и абразивостойкость, возрастающую приблизительно в 2 раза при спекании по оптимальному режиму. С повышением температуры нагрева под закалку износ (мг) снижается для обоих составов, минимальная интенсивность изнашивания характерна для сталей, закаленных с температуры 1050°С, где наблюдается максимальный объем у - а превращения при трении. Это объясняется расходом части энергии фрикционного взаимодействия на переход аустенита в мартенсит деформации в поверхностном слое, что, в конечном счете, приводит к увеличению энергетических затрат на разрушение поверхности и росту абразивостойкости. [c.270]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...