Сталинит Наплавка

При ремонте плазменная наплавка и напыление применяются главным образом с целью увеличения износостойкости определенных поверхностей деталей оборудования. Присадочный материал для наплавки или напыления может иметь вид проволоки, ленты или порошка. Для наплавки применяются твердые сплавы стеллит, сормайт, сталинит. Наплавка может производиться присадочной токоведущей проволокой (прутками) или порошками. Проволока (прутки) подается непосредственно под плазменную головку порошки соответствующей присадки могут быть насыпаны на наплавляемую поверхность ровным слоем. Порошок расплавляется с помощью плазменной струи он может также вдуваться в струю из специального бункера. [c.173]

Для наплавки используют механическую смесь раздробленных феррохрома, ферромарганца, чугуна и угля. После их расплавления и нанесения на поверхность изделия образуется сплав (названный сталинит) состава (примерно) 10% С 20% Сг 15% Мп 3%Si остальное железо. Его структура состоит из аустенита+большого количества карбидов и обладает высокой твердостью (Я7 С> 65). [c.508]

Согласно приведенной табл. 16, такую микротвердость может обеспечить сталинит, наплавленный трубчатыми электродами. Износостойкость такой наплавки по сравнению со сталью Ст. 6 (см. коэффициент /гг) почти в 2 раза выше. [c.100]

Сталинит (ручная наплавка) 100% Ст. 3 (о = 12 мм) С 2,9 Мп 5,5 Сг 6,5 0,8 625 977 5,5 1,7 0,28 [c.101]

Сталинит (ручная наплавка) 100% То же С 2,45 Мп 5,9 Сг 5,2 0,8 — — 6,0 1,8 0,30 [c.101]

Порошковые смеси. Применение механических смесей порошков для наплавки началось в 1930 - 1932 гг. Оно не потеряло своего значения и сегодня благодаря достижению во многих случаях более высокой износостойкости, чем при наплавке электродами, а также необходимости в них при изготовлении стержневых и трубчатых электродов, порошковой проволоки или ленты. Наиболее удачными по свойствам наплавленных слоев являются порошковые смеси сталинит (30 - 38 % феррохрома, 11-19% ферромарганца, 45-47% чугунной стружки, [c.136]

Зернообразный твердый сплав сталинит применяют в качестве заменителя стеллитов для повышения износостойкости деталей экскаваторов, буровых долот и т. д. Наплавку производят электрической дугой по методу Бенардоса угольным или графитовым электродом. Электродные твердые сплавы применяют аналогично зерновым. Их используют в виде электродов диаметром 5—6 мм, обмазанных специальным составом, состоящим из графита, ферросплава, карбида бора и др. [c.114]

Сталинит применяют в основном для наплавки деталей, подвергающихся грубому износу, например, щек камнедробилок, зубьев козырьков ковшей экскаваторов, буровых долот и т. п. [c.149]

Сталинит наплавляют только электрической дугой по методу Бенардоса, угольным или графитовым электродом. Наплавлять можно как постоянным, так и переменным током, причем из-за большой стабильности дуги постоянный ток обеспечивает наплавку более высокого качества. [c.150]

Из порошкообразных смесей, применяемых для наплавочных работ, наибольшим распространением пользуется сталинит — смесь из феррохрома, ферромарганца, чугунной стружки и нефтяного кокса. Наплавка сталинита выполняется только угольной дугой прямого действия. Газовое пламя непригодно, так как оно сдувает порошкообразную смесь с поверхности изделия. [c.518]

Из порошкообразных смесей, применяемых для наплавочных работ, наибольшее распространение имеет сталинит — смесь из феррохрома, ферромарганца, чугунной стружки и нефтяного кокса. Наплавка сталинита выполняется только угольной дугой прямого [c.298]

Сталинит наплавляют также металлическим электродом. Наплавка ведется по той же схеме, что и угольным электродом, но толщина слоя порошкообразного сталинита не должна быть при этом более 3—4 мм. При наплавке сталинита металлическим электродом благодаря введению [c.535]

Сталинит применяют в основном для наплавки деталей, подвергающихся грубому износу, например щек [c.75]

Применяется сталинит главным образом для наплавки рабочих частей деталей машин или инструментов либо не требующих затем Т1ехаиической обра- [c.565]

Сталинит М — порошкообразная смесь (ГОСТ 11546—65), применяемая для наплавки электродуговым способом быстроиз-нашивающихся стальных и чугунных деталей. Химический состав см. в табл. 43 и свойства — табл. 44. [c.45]

Структура наплавки № 78 (ЭТН1) состоит из аустенита, карбидов и ледебурита. Структура наплавки № 79 марки ЭТН2 состоит из карбидов в ледебурите и остаточного аустенита. Структура наплавки, N 9 82 марки сталинит представляет собой также карбиды в ледебури-тр и остаточный аустенит. [c.45]

Наплавленный слой вокара представляет собой сплав сложных карбидов вольфрама и железа и карбидов вольфрама, а сталинита — сплав сложных карбидов хрома, марганца и железа с наличием этих же сложных карбидов в свободном виде. При двухслойной наплавке вокара получается заэвтектическая структура с угловатыми выделениями карбидов и вольфрамидов, а при двухслойной наплавке сталинита — заэвтектическая структура с игольчатыми карбидами, расположенными на фоне мелкой карбидной эвтектики. Вокар и сталинит дают при наплавке неплотный металл, иногда с небольшими поверхностными трещинами. При наплавке вгорячую (с предварительным подогревом деталей перед наплавкой) получается более плотный наплавленный слой. Твёрдость по Роквелу (шкала А) наплавленного слоя вокара составляет 80 — 82 и сталинита 76 — 78. Износоустойчивость наплавленного слоя вокара выше, чем сталинита. Температура плавления вокара 2700° С, сталинита 1300— 1350° С. Твёрдость наплавленного слоя сталинита сохраняется при нагреве до 500° С, при дальнейшем повышении температуры твёрдость резко снижается. Наплавленный слой вокара обладает более высокой красностойкостью, чем сталинит. [c.250]

В СССР для наплавки нашли применение следующие марки твёрдых сплавов а) литые типа стеллитов — ВК-3, сормайт № 1 и сор-майт № 2 (сормайт № 1 маркируется зелёной краской на одном из торцов прутка, а сормайт № 2 — красной) и б) порошкообразные (зернообразные)—вокар и сталинит. [c.429]

При наплавке сталинитам следует насыпать его ро вным слоем одинаковой толщины. Расплавлять сталинит необходимо дугой угольного электрода, регулируя силу тока таким образом, чтобы ванна не расплывалась, а по мере удаления дуги от расплавленного места вслед за дугой остывала. Места, подверженные интенсивному износу, следует наплавлять в два или три слоя. При насьшании слоя сталинита необходимо учитывать, что толщина наплавленного слоя составляет 40% величины насыпанного слоя сталинита. [c.169]

Наплавка Наплавочные электроды Литые и порошкообразные смеси ( Сор-майт-1 , ВЗК, КБХ, Смена-2 , Сталинит М ) 1 кг злек-тродов 1 кг материала 1200 7000 [c.485]

Для повышения стойкости деталей, работающих в условиях контактного изнашивания, часто применяют наплавку на детали более твердых и прочных сплавов. Литой или порошкообразный сплав наплавляют на поверхность детали с помощью ацетиленокислородного пламени, электросварочной дуги или индукционного нагрева токами высокой частоты. При высоких температурах сплав прочно соединяется с основным металлом и образует очень твердую, износоустойчивую поверхность. Износостойкость деталей с направленной поверхностью, как правило, увеличивается в 2—3 раза, а в отдельных случаях в 10—15 раз. Для наплавок применяют различные сплавы (в том числе сталинит, сормайт, вокар и др.), а электроды выполняют из марганцовистой, хромистой, хромоникелевой и других сталей. В работе [18] приведены результаты исследования гидроабразивной стойкости различных наплавок, применяемых в отечественной промышленности. Из наплавок типа КБХ, 03И-1В, ЭН60М, Т-620, ЭТН2, УС, ВСН-6, ЭТН-1, ВХ и ОЗИ-1 наиболее износоустойчивой при кавитационном воздействии оказалась наплавка КБХ, а наименее износоустойчивой наплавка ОЗИ-1. Достаточно высокое сопротивление микроударному разрушению оказывают наплавки высокоуглеродистым хромоникелевым сплавом с добавкой титана. Из без-никелевых наплавок наиболее высокой эрозионной стойкостью отличается наплавка из хромомарганцевой стали (типа 30Х10Г10) с добавкой титана. [c.270]

Металлокерамические твёрдые сплавы изготовляются вольфрамовые и титановольфрамовые в качестве материала, служащего связкой для карбидов, применяют кобальт. Наплавочные твёрдые сплавы подразделяются на стеллиты, стеллитоподобиые, зернообразные и электродные. Стеллиты — литые наплавочные сплавы кобальта, хрома, вольфрама и углерода — изготовляются главным образом в виде стержней, служащих электродами для газовой наплавки. С т е л л и т о п о д о б н ы е наплавочные сплавы (иселеза, хро ма, никеля и углерода) по свойства> и структуре близки к стеллитам, н( имеют иной химический состав. Зер н о образные наплавочные спла в ы (вокар, сталинит) выпускаютс в виде крупки, состоящей из различны компонентов (см. табл. 15). Электрод ные сплавы выпускаются в виде куско. электродной проволоки с обмазкой спе циального состава (см. табл. J6). [c.282]

Сталините 10% С, 18% Сг, 15% Мп и 57% Ре. Этот сплав не содержит в себе очень дефицитного вольфрама и применяется в виде зернистой смеси для наплавки он плавится при 1300— 1325° и имеет твердость по Роквеллу 62—65. [c.219]

Порошкообразные или зернистые сплавы выпускают в виде порошка или крупки с величиной зерна 1—3 мм. Зернистые сплавы представляют собой механическую смесь различных составляющих. К зернистым сплавам относятся сталинит (8% С 13 /о Мп 3% 51 18% Сг и др.), вокар (9,5% С 85% и др.), ВИСХОМ-9 (6% С 15%Мп 5% Сг, остальное чугунная стружка). Эти сплавы применяют при наплавке зубьев экскаваторов, шеек камнедробилок, козырьков ковшей землечерпалок и других деталей машин. Зернистые сплавы используют в виде присадочного порошка или как наполнителей трубчатого электрода. [c.418]

Твердые сплавы вокар и сталинит выпускаются в виде порошка, состоящего из смеси различных компонентов. Эту смесь наплавляют на такие детали, которые подвергаются механическому износу (зубья экскаваторов, челюсти грейдерных кранов, детали дорожных машин, щеки дробилок и др.). Наплавку осуществляют при помощи электрической дуги. [c.176]

Наплавка зернистыми сплавами. Зернистые сплавы — сталинит, вокар и др. — насыпают на наплавляемую поверх- [c.375]

С целью упрочнения поверхности деталей машин при грубой обработке рабочих поверхностей, например зубьев экскаваторов, бегунков, щек дробилок и землечерпалок, ножей бульдозеров, буровых долот, лопаток дымососов, а также соединительных муфт, деталей прокатных станов и т. д., применяют зернообразные сплавы. Зернообразными называются твердые сплавы, которые имеют вид мелкозернистых или порошкообразных материалов, наплавляемых на поверхности деталей. Наплавку осуществляют газовой сваркой ацетилено-кислородным пламенем или электродуговой (по методу Бенардоса угольной электрической дугой). Чаще всего как зернообразный сплав применяют сталинит, который характеризуется высокой твердостью (HR 56—47), износостойкостью и малой стоимостью. [c.34]

Для дуговой наплавки угольным или графитовым электродом присадочным материалом служат литые иорошкп, либо наплавочные смеси. Широко применяемая смссь сталинит приготовляется перемешиванием порошков феррохрома, ферромарганца п нефтяного кокса с чугунной стружкой. Другая известная смесь КБХ составляется из порошков феррохрома (50%), карбида хрома (5%), борида хрома (5%) п 40% железного порошка (табл. 21) Ввцду несовершенства [c.254]

Сталинит является смесью порошка феррохрома, ферромарганца, чугунной стружки и нефтяного кокса после наплавки сталинит превращается в заэвтектический легированный белый чугун его структура (фиг. 278, в) состоит из первичных карбидов п карбидной эвтектики с твердостью Яс — 55ч-56. Сталинитом наплавляют детали, подвергающиеся сильному абразивному износу з бья и козырьки ковшей экскаваторов, щеки камнедробилок, лемехи плугов и изделия, у которых пШерхНость большой чистоты не требует. [c.420]

Сталинит применяют для наплавки деталей, непосредственно соприкасающихся с породой, а также различных других деталей, работающих в условиях интенсивного износа и не требующих особо гладкой поверхности и последующей после наплавкн механической обработки. Так, сталинит нашел широкое применение для наплавки щек камнедробилок, зубьев экскаваторов, бандажей бегунов, барабанов землечерпалок, козырьков ковшей экскаваторов, ножей глиномешалок, шнеков кирпичных прессов, лопастей шнеков, лопаток дымососов, лемехов и многих других деталей. В результате наплавкн износостойкость этих деталей возрастает в 3—4 раза. [c.533]

Зернистые сплавы — Сталинит, Вокар, ВИСХОМ-9 и др.— изготовляются путем механического смешивания порошков различных ферросплавов с углеродосодержащнми веществами. Химический состав зернистых сплавов, технология наплавки и области пх применения приведены в табл. 320. [c.550]

Зернообразные наплавочные смеси (сталинит, вокар, висхом, КБХ) имеют зерна размером 1—3 мм и представляют смесь металлов или сплавов. В их состав входят хром, углерод, кремний, марганец, вольфрам (только в вокаре) и железо. Например, сталинит получают, смешивая (%) феррохрома 27, ферромарганца 22, чугунной стружки 47 и не яного кокса 4. При наплавке смеси дают следующую твердость сталинит НЯС 56—57, вокар ННС 50—63, висхом НЯС 40—45. Сталинитом наплавляют зубья ковшей экскаваторов, щеки дробилок и др. Висхом применяют для наплавки деталей сельскохозяйственных машин — лемехов плугов, дисков и зубьев борон. [c.28]

Наплавка производится аустенитовыми электродами из стали марки Х25Н15. Такие электроды дают слой наплавки, хорошо противостоящий истиранию, легко деформирующийся под действием термических напряжений и ударов вследствие высокой вязкости. Упрочнение наплавленного слоя достигается увеличением содержания в нем углерода. В качестве добавки, содержащей углерод, обычно применяется порошок сталинит . [c.352]

Значительно повышает износостойкость наплавка литыми или зернообразными твердыми сплавами (табл. 33). Стеллиты и сормайт изготовляют в виде прутков диаметром 3—7 мм, сталинит и вокар — в виде зерен (смесь металлов с углеродосодержащими веществами). [c.43]

Наплавочные твердые сплавы применяются для наплавки (покрытия) в расплавленном состоянии рабочих поверхностей быстроизнашивающихся деталей машин и инструментов с целью повышения их износоустойчивости и коррозионной стойкости. Они подразделяются на литые (стеллит и сормайты) и порошкообразные (вокар и сталинит). [c.54]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...