Структура наплавок

Металлографическое исследование всех наплавок и сплавов производили на образцах, предназначенных для испытания на абразивное изнашивание на машине НК. Данный образец удобен для металлографического анализа благодаря достаточно большой площади поверхности (2 см" ). В качестве шлифа использовали рабочую поверхность образца. Структуру и твердость определяли на каждом образце дважды, до испытания на машине и после испытания. Исследования показали, что структура наплавок до испытания на машине и после испытания одна и та же так как испытание протекает в пределах одного и того же слоя наплавки, мы ограничились микроанализом трущейся поверхности до испытания на изнашивание. Образцы для машины Х4-Б и гидроабразивного изнашивания, а также для определения ударной вязкости были изготовлены из той же заготовки, что и для НК, поэтому результаты микроанализа образцов на НК можно относить и на образцы для других машин. [c.22]

Структура наплавок № 109 и 110 улучшенного сталинита УС-5 и УС-1 представляет собой первичные карбиды в ледебурите и остаточный аустенит. [c.48]

Структура наплавок № 111 и 112 состоит из боридов и карбидов в ледебурите. При достаточно сильном травлении обнаруживается неоднородность в строении кристаллов борида хрома (см. микроснимок). Кристалл бо-рида хрома состоит из более темной пластины, окаймленной светлой узкой полоской в виде ореола. Кристаллы бора окружены оболочкой, состоящей предположительно из соединения борида хрома и железа. Микротвердость борида хрома Я50 1815, а его оболочки Я50 1495. [c.48]

Настоящий атлас, изданный с ГДР в 1974 г. (издательство Техника , Берлин , обобщает многолетний опыт исследований структур сварных соединений в Центральном институте сварки ГДР. В нем представлены примеры структур сварных соединений широкого круга материалов, выполненных разнообразными способами сварки плавлением и давлением. В отдельных разделах приведены результаты исследований структур наплавок и зон термического влияния основного металла при термической резке и строжке. [c.5]

Раздел 7. Структура наплавок [c.279]

Сопротивление абразивному изнашиванию твердых наплавок определяется не только структурой основы сплава, но и состоянием, природой и свойствами наиболее твердой составляющей сплавов — карбидов. [c.170]

При рассмотрении большого числа наплавок различного состава и структуры связи между износостойкостью сплавов и их пределом прочности при трении скольжения по абразиву не выявлено (по оси абсцисс расположены сплавы в порядке монотонного возрастания их износостойкости). Внутри каждой группы сплавов общей зависимости не обнаружено. [c.172]

Пределы прочности для наплавок со структурами мартенсит, перлит + цементит, аустенит +мартенсит и аустенит-f карбиды внутри каждой группы близки между собой, износостойкости сплавов, принадлежащих к одной группе, отличаются незначительно и для них зависимости между е и Ств также не наблюдается. [c.172]

ИЗНОСОСТОЙКОСТЬ и СТРУКТУРА ТВЕРДЫХ НАПЛАВОК [c.1]

Износостойкость и Структура твердых наплавок. X р у щ о в М М. [c.2]

Микроструктура наплавок № 38, 39, 40 и 41 представлена на микроснимках. Их структура характеризуется наличием избыточных карбидов, боридов и эвтектики. Микротвердость твердой фазы повышенная, от 1450 до 2000 кГ/мм . Ударная вязкость этих наплавок очень низкая. Наплавки № 37 и 38 имеют высокую износостойкость при испытаниях обоими методами — на машинах Х4-Б и ИК. [c.42]

Стальные электроды с карбидообразующими элементами в покрытии. К наиболее характерным представителям этой группы относятся электроды ЦЧ-4 и СЧС-ТЗ, содержащие в покрытии титан и ванадий. Поступающий в шов из основного металла углерод связывается титаном или ванадием в труднорастворимые в металле мелкодисперсные карбиды и поэтому в дальнейшем не участвует в фазовых превращениях. Если карбидообразующие элементы находятся в избытке по отношению к углероду, структура шва получается ферритной с включениями мелкодисперсных карбидов. Обрабатываемость наплавок в этом случае вполне удовлетворительная, хотя практически очень трудно избежать зоны повышенной твердости по границе сплавления. [c.511]

Для наплавленного металла и металла сварных швов структура одиночных валиков (швов), не подвергавшихся дополнительному тепловому воздействию, отличается от структуры многослойных швов или наплавок. Для однослойных швов и одиночных валиков, наплавляемых на основной металл, кроме режима сварки на первичную кристаллизацию оказывает заметное влияние исходная структура свариваемого (подвергающегося наплавке) основного металла. Это влияние будет рассмотрено ниже. [c.88]

Известно, что свойства металлов вообще и сварных швов в частности определяются их химическим составом и структурой. При сварке различных металлов и сплавов требуемые составы металла сварных швов весьма разнообразны и варьируются в связи с эксплуатационным назначением сварной конструкции. Основным способом регулирования химического состава швов является варьирование состава наплавляемого металла (см. 1.1), т. е. применяемых сварочных материалов. Хотя составы электродных, присадочных материалов, регламентированные ГОСТами и ТУ, весьма разнообразны, обеспечить только ими необходимую номенклатуру составов металла швов (наплавок) оказывается затруднительным. Поэтому, например, для раскисления, а также легирования с целью получения необходимого состава металла швов (наплавок) при сварке кроме присадочного металла в процесс вводят через сварочные материалы необходимые элементы, обычно в виде добавок чистого металла или сплавов. [c.109]

Для изучения структуры сплавов под микроскопом необходимо, чтобы шлиф имел помимо хорошо отражающей поверхности еще и точную плоскость с минимальными закруглениями (завалами) краев шлифа. Это требование особенно важно при металловедческом контроле процессов химико-термической обработки (цементации, азотирования, цианирования), при исследовании различных наплавок и тонких слоев металлопокрытий. [c.95]

В числе материалов этой группы имеются паплавки № 27 марки ИНС18 и № 28 марки ИНС19. Их отличительной особенностью является наиболее высокое содержание бора и хрома среди наплавок и сплавов, имеющих менее 1,2% С. Их структура представлена на микроснимках. В этих сплавах вследствие малого содержания углерода карбидов меньше, чем в сплавах, рассматриваемых далее. [c.42]

В табл. 2 указано несколько наплавок, содержанщх, кроме хрома и бора, небольшое количество марганца (№ 41, 42 и 43). По структуре, твердости и износостойкости они мало отличаются от аналогичных материалов этой группы без марганца. [c.42]

Наплавка № 88 марки ВСН6 имеет структуру, состоящую из аустенита и эвтектики. Наблюдаются большие расхождения в показателях относительной износостойкости наплавки на машинах Х4-Б, НК- Это расхождение имело место во всех случаях испытаний наплавок н сплавов, основной фазой в которых являлся аустенит. [c.46]

Р1з11осостойкие наплавленные слои имеют обычно гетерогенную структуру. Она часто состоит из твердых, внедренных в вязкую матрицу кристаллов карбидов, борндов и иигрндов металлов, а также кристаллов интерметаллнческих соединений. Вследствие этого значения микротвердости имеют очень большой разброс и не дают представления о взаимосвязи между твердостью металла наплавки и его износостойкостью. Поэтому в дальнейших примерах наплавок некоторых наиболее распространенных сплавов приведены также и значения микротвердости наплавленного металла. Процентное содержание твердых составляющих и связь их с матрицей характеризуют при большинстве видов износа (TGL 0—50320 износостойкость наплавленных слоев. [c.116]

Исследования сопротивляемости струеударной эрозии различных по составу наплавок показывают, что на их стойкость большое влияние оказывает содержание углерода. Наплавки с высоким содержанием углерода, как правило, имеют высокую эрозионную стойкость. Однако в некоторых наплавках такая закономерность нарушается. Это можно объяснить присутствием в сплаве других элементов. Для наплавок с высоким сопротивлением гид-роэрозии, вероятно, суш,ествует оптимальное количество углерода, которое определяется композицией легирующих элементов в сплаве. Так, при содержании в сплаве 17% Сг (сплав Х17Н2Ю), количества углерода 1,5% недостаточно, чтобы сформировать структуру с высокими твердостью и эрозионной стойкостью. [c.275]

Уменьшение количества и твёрдости карбидов, а также твёрдости основы, снижает способность металла к сопротивлению изнашиванию. Кроме этих характеристик имеет значение природа образования и вязкость карбидов. При одинаковом количестве карбидной фазы, хромистые стали, содержащие в структуре кубический карбид (Сг, Ре)2зСб проявляют большее сопротивление. Образование специальных карбидов способствует снижению износа металлов. Стали, содержащие ниобий и ванадий, образующие в поверхностном слое карбиды КЬС и УС существенно превосходят по износостойкости хромистые стали с кубическими карбидами (Сг, Ре)2зС2б. Дополнительное легирование наплавок крошкой литых карбидов вольфрама, феррохрома или боридов сцементированных соответствующей эвтектикой, приводят при эксплуатации в тяжёлых условиях абразивного изпашивапия к значительному увеличению износостойкости и срока службы деталей. Лучшей сопротивляемости изнашиванию из нанлавок, легированных хромом, обладают те, которые содержат наибольшее количество первичных карбидов хрома. [c.46]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...