Чугун Термическое упрочнение

Алюминиевые сплавы термически упрочненные Чугун серый марки СЧ Бетон [c.73]

Резервом повышения прочности чугунных отливок является термическая обработка. Благодаря увеличению доли перлита в основе или получению бейнитной структуры повышаются прочность и твердость чугуна, но уменьшается пластичность. Термическое упрочнение используют преимущественно для отливок из легированных чугунов. [c.357]

Нормализация — // а) серого чугуна (Термическая обработка для повышения твердости, упрочнение серого чугуна и др., сорбитизация) Серый чугун, модифицированный серый чугун Медленно для деталей сложной 1 конфигурации и ускоренно для детален простой конфигурации 850-950° Достаточная для насыщения аустенита углеродом (0,0—3,0 часа) [c.182]

Дробеструйному наклепу подвергают детали, прошедшие термическую и механическую обработку. Поверхность обрабатываемых деталей подвергается ударам стальных или чугунных дробинок, движущихся с большой скоростью. Под действием ударов множества дробинок поверхность изделия становится шероховатой. Прочность, твердость и выносливость поверхностного слоя повышаются. Глубина упрочненного слоя достигает 0,2—0,4 мм. Особенно эффективно применение дробеструйной обработки для упрочнения деталей, подвергшихся закалке с нагревом ТВЧ или цементации. [c.154]

В ИМАШ АН СССР были проведены сравнительные испытания на износ упрочненных чугунных и стальных образцов, подвергнутых лазерному упрочнению и химико-термической обработке по штатной технологии (азотирование). [c.22]

В настоящее время основным материалом для изготовления поршневых колец двигателей внутреннего сгорания является чугун. Упрочнение поршневых колец известными способами термической обработки вследствие их деформирования практически невозможно. [c.100]

Лазерная обработка алюминиевых сплавов характеризуется образованием только зоны оплавления (30), зона термического воздействия (ЗТВ), имеющаяся в сталях и чугунах, здесь практически отсутствует. В табл. 33 отражены возможности повышения микротвердости (Н20) сплавов на основе алюминия (исходное состояние - закалка и старение, обеспечивающие наибольшее упрочнение) непрерывным излучением лазера Р = 0,5. .. 5 кВт, [c.569]

Основные преимущества алюминиевых сплавов, определяющие область их применения — малая плотность (2,7—3,0 г/см ) при достаточно высоких механических свойствах. Однако они уступают сплавам на железной основе в величине модуля упругости 7 х X 10 кгс/мм у алюминия и 20 10 кгс/мм у сталей и чугунов. Кроме того, алюминиевые сплавы мало пригодны для упрочнения поверхностного слоя способами химико-термической обработки и их твердость и износостойкость ниже, чем стали. Некоторые из них, [c.430]

Поверхностное упрочение — дробеструйный наклеп, обкатка роликами и поверхностная закалка т.в.ч. повышают твердость и предел выносливости высокопрочного чугуна с шаровидным графитом. Химико-термические методы поверхностного упрочнения в частности азотирование и влияние этого процесса 1а усталостную прочность, судя ио литературным источникам, не исследовались. [c.237]

Это объясняется тем, что пластинчатый графит, действуя как внутренние надрезы, сильно снижает прочность и пластичность металлической основы. Поэтому изменение ее строения при термической обработке не дает большого эффекта упрочнения и часто нерентабельно. Эффективнее термообработка серых чугунов с более благоприятной формой графита, в особенности высокопрочных чугунов с шаровидным графитом. К такой термической обработке чугуна относится нормализация, повышающая прочность, твердость и износостойкость. [c.188]

На этих установках исследовались различные марки сталей и чугунов, а также изучалось влияние термической обработки покрытий и поверхностных упрочнений металла на кавитационный износ. Было установлено, что наилучшей сопротивляемостью кавитационной эрозии обладают покрытия твердым хромом, однако малые толщины его не обеспечивают необходимой длительной защиты стали. Положительный эффект обеспечивает наплавка стеллитов на металлы, плохо сопротивляющиеся эрозии. [c.114]

Так как серый чугун представляет, как мы указали выше, сталь,, пронизанную включениями графита, то из этого можно сделать вывод, что серые чугуны можно подвергать тем же видам термической обработки, которым подвергаются и стали. Действительно, отливки из серого чугуна можно подвергать не только отжигу, но и нормализации, и закалке, а после закалки — отпуску. Но упрочняюшие виды термической обработки чугунных отливок (нормализация, закалка с высоким отпуском) редко применяются на практике. Дело в том, что при любой термической обработке в тpyкtype серого чугуна остается графит. И как бы мы ни упрочнили структуру металлической основы чугуна, пластинки графита будут по-прежнему разобщать упрочненные зерна основы, и поэтому сколько-нибудь существенного увеличения прочности отливок серого чугуна термической обработкой достичь нельзя. В практике машиностроительных заводов закалка чугунных отливок применяется редко, а если и применяется, то не для увеличения прочности, а для увеличения твердости чугун со структурой графит-Ь сорбит обладает большей твердостью, чем тот же чугун со структурой графит-f феррит-Ь 4-перлит. [c.127]

Термическое упрочнение, поверхностная закалка. Для упрочнения поверхностного слоя изделий из ферритного и перлитного КЧ необходимо обеспечтъ интенсивное тепловое воздействие на поверхностный слой материала с целью полного растворения в аустените углерода и подготовки, таким образом, металлической основы чугуна для закалки. [c.689]

Лазерная обработка успешно применяется для поверхностного упрочнения отливок из серого, ковкого и высокопрочного чугун()в. Благодаря оплавлению поверхности и образованию ледебуритной эвтектики (отбел чугуна) и мартенеhthoio подслоя твердость на поверхности достигает 7500—9000 МПа Частичное оплавление ухудшает чистоту поверхности. При отсутствии оплавления, твердость [юсле нагрева лазером повышается в результате закалки тонкого поверхностного слоя. Лазерная обработка повышает износостойкость чугунных деталей в 8—10 раз. Лазер может быть использован и для химико-термической обработки, В этом случае перед обработкой лучом лазера на поверхность наносят обмазки или порошки, содержащие насыщающие элементы (А), Сг, С, N, В и т. д.). [c.226]

Упрочнение поверхностной термической обработкой, изменение физико-механических свойств и структуры поверхностного слоя, изменение величины и знака остаточных напряжении Закалха с нагревом газовым пламенем Сталь, чугун Коробление на 0,03—0,1 мм Снижается на один класс HR 40-70 Напряжения сжатия 30-80 0,5 10,0 [c.287]

Дробеструйный наклеп н обкатка роликами не позволяют обеспечить повышение износостойкости изделий вообше, хотя и заметно повышают предел выносливости высокопрочного чугуна. Нами выбирается химико-термический метод упрочнения чугуна с птаровнди 1М графитом азотирование. [c.257]

Общий объем применения ковкого чугуна в машиностроении относительно невелик и составляет около 3% от при-ченяемых отливок из железоуглеродистых сплавов. Главной причиной этого являются технологические затруднения л процессе производства отливок, необходимость применения длительной термической обработки и ограниченная величина допускаемых размеров сечений )тливок, сложность операций поверхностного упрочнения и операций сварки. [c.240]

Для предотвращения коробления литых деталей применяются различные методы их стабилизации (старения), основанные либо на значительном снижении остаточньк напряжений, например, путем отжига, либо на упрочнении металлической основы чугуна под действием внешних нагрузок за счет механических, термических или электрофизических факторов. [c.36]

При воздействии лазерного излучения в режиме оплавления на чугуны (серые, ковкие, высокопрочные, хромистые) в ПС формируются структуры аустенита, феррита, цементита, мартенсита. В зоне термического влияния обнаруживается повышенное содержание углерода (до 1,55%) и 40...60% остаточного аустенита. Степень упрочнения зависит от химического состава чугунов и режимов лазерной обработки. При малых скоростях обработки (до 0,5 м/мин) и малой мощности излучения (1...5 квт) состав чугуна и форма графита практически не влияют на микротвердость зоны термического влияния (НУ= 7500...8500МПа). У высокопрочных чугунов ВЧ60-2 из-за отбеливающего влияния магния микротвердость повышается до 9000... 10000 МПа. С увеличением мощности излучения при малой скорости обработки увеличивается количество остаточного аустенита в оплавленном слое и его микротвердость снижается. Повышение скорости обработки до Зм/мин при мощности излучения 3 квт вызывает изменение фазового состава оплавленного слоя увеличивается содержание а-железа до 30...50% и -железа до 50%. Происходит снижение микротвердости до 5100...6500 МПа. На микротвердость оплавленного слоя чугунов существенное влияние оказывает скорость обработки. С ее увеличением микротвердость снижается тем больше, чем меньше мощность лазерного излучения. [c.264]

Лазерное упрочнение на рациональных режимах повышает износостойкость и усталостную прочность, теплостойкость и жаропрочность, коррозионную стойкость. Однако ударная вязкость после лазерной обработки может снижаться. Недостатками лазерной обработки являются также высокая стоимость технологического оборудования, необходимость применения специальных покрытий для увеличения поглощающей способности обрабатьшаемых поверхностей, сложность оперативного контроля заданных свойств ПС, необходимость защиты персонала от рассеянного лазерного излучения. Большие скорости охлаждения могут вызывать временные термические напряжения растяжения, величина которых превышает предел прочности металла, в результате чего в ПС образуются закалочные трещины. При лазерной обработке чугуна с оплавлением в ПС образуются поры из-за выделения газов, адсорбированных на графитовых включениях. Указанные особенности необходимо учитывать при разработке технологических процессов изготовления деталей с использованием лазерной обработки. [c.266]

В производственной практике находят широкое применение различные комбинированные способы упрочнения (что уже отмечалось ранее) ППД в сочетании с поверхностной закалкой, химико-термической или термической обработкой. Поверхностное пластическое деформирование весьма эффективно для деталей в зонах обрыва закалённого слоя. Так, обкатывание галтелей коленчатых валов из высокопрочного ферритного чугуна с поверхностно закалёнными шейками повысило предел выносливости по сравнению с поверхностно закалёнными необкатанными на 210 % и по сравнению с незакалёнными - на 190 %. Комбинированное упрочнение наиболее эффективно, однако оно и более трудоёмко, и его целесообразно использовать, где это возможно, для ответственных деталей и в случаях, когда традиционная технология не обеспечивает требуемых эк-сплутационных свойств. [c.39]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...