Проволока Особенности технологии производства

Стеклянные трубы подразделяются на тонкостенные стеклянные трубы диаметром 0,1—40 мм и толстостенные стеклянные трубы диаметром 50—200 мм и более. Технология производства тонкостенных и толстостенных труб различна. Тонкостенные стеклянные трубки, применяемые во многих областях техники, изготовляют из стекол самых разнообразных составов боросиликатных, бариевых, свинцовых и др. Некоторые составы трубочных стекол приводятся в табл. 38. Стеклянные трубки, особенно используемые в производстве электровакуумных приборов, применяют в виде спаев с различными металлами. Поэтому состав таких стекол подбирают с учетом величин температурного коэффициента линейного расщирения металлов, с которым спаивается стекло. Стекло ЗС-5К, например, используется в спаях с молибденом, стекло ЗС-4 — с платинитом (покрытая медью никелевая проволока). [c.569]

Технология производства магнитострикционных ферритов в принципе не отличается от технологии производства магнитомягких ферритов. Некоторая особенность имеет место только для ферритов, у которых в качестве подмагничивающего используется собственное магнитное поле, обусловленное гистерезисом. Такие ферриты подвергают термомагнитной обработке, которая для трубчатых сердечников осуществляется следующим образом. Сердечники надевают на проволоку, вставляют в муфель, нагревают до 600 -ь 650° С, т. е. выше точки Кюри. Далее через проволоку пропускают ток порядка десятков ампер и изделия охлаждаются под током. При этом трубки оказываются намагниченными по окружности, перпендикулярной продольной оси. [c.329]

Последняя четверть XIX в, и первые два десятилетия текущего столетия характеризовались значительным прогрессом техники и технологии волочильного производства. Особенно крупные успехи были достигнуты в технике проволочного производства. Наряду с использованием ранее известных традиционных типов волочильных машин однократного действия (проволока тянется через одно волочильное очко, наматываясь на приемный барабан), отличающихся небольшой скоростью и низкой производительностью, были созданы и получили распространение волочильные машины многократного действия с высокими скоростными характеристиками и большой производительностью. Создание машин многократного действия означало крупный скачок в технологии волочения металлов. [c.125]

Степени деформации между отжигами при производстве холоднокатаных и особенно тянутых труб из ряда сталей значительно меньше степеней деформации, которые имеют место при холодной прокатке листа и волочении проволоки. Это обстоятельство, а также опытные данные о пластичности (удлинение, сужение) металла труб после его холодной деформации по существующей на предприятиях технологии [98] показывают на возможность в ряде случаев организовать многопроходное волочение и прокатку труб без промежуточного отжига. Это снизит их себестоимость и повысит производительность труда. В то же время деформация иных сталей в холодном и теплом состояниях сопровождается образованием трещин, разрывов и т. п. дефектов, связанных с разрушением металла. Для разработки технологии с рациональным использованием пластичности металла (максимальные степени деформации, не приводящие к разрушению) можно использовать описанную теорию разрушения. [c.158]

Кроме указанных в этой таблице типовых групп, в технологии холодной штамповки используются также универсально-гибочные автоматы для отрезки и гибки изделий из проволоки, прутков и металлической ленты. Однако в технологическом отношении эти автоматы стоят несколько особо, так как рабочий инструмент для них значительно отличается от штампов, применяемых на других прессах-автоматах. Кроме того, эти автоматы не специфичны для цехов листовой штамповки, в связи с чем находятся вне границ рассматриваемого ниже типажа. Устройства, превращающие обычные прессы в прессы-автоматы, рассматриваются отдельно, в главе VII. Перед рассмотрением наиболее характерного для листоштамповочного производства в машиностроении типажа прессов-автоматов, необходимо указать на технико-экономические особенности их применения. [c.73]

Одно из наиболее важных преимуществ диффузионной сварки — высокое качество сварных соединений. Диффузионная сварка — это единственный известный способ, обеспечивающий металлическому и неметаллическому соединению сохранение основных свойств, присущих монолитным материалам. При правильно выбранном режиме (температуре, давлении и времени сварки) материал стыка и прилегающих к нему зон имеет прочность и пластичность, соответствующие свойствам материала во всем объеме. При сварке в вакууме поверхность деталей не только предохраняется от дальнейшего загрязнения, например окисления, но и очищается в результате процессов диссоциации, возгонки или растворения окислов и диффузии их в глубь материала. В результате этого в стыке отсутствуют непровары, поры, окисные включения, трещины — холодные и горячие, поры, выгорание легирующих элементов, коробление и т. п. Непосредственное взаимодействие частиц соединяемых материалов друг с другом устраняет необходимость в применении флюсов, электродов, припоев, присадочной проволоки и т. д. В деталях, изготовленных диффузионной сваркой, обычно наблюдается постоянство таких качеств соединений как временное сопротивление разрыву, угол загиба, ударная вязкость, вакуумная плотность и т. п. Полученные соединения по прочности, пластичности, плотности, коррозионной стойкости отвечают требованиям, предъявляемым к различным ответственным конструкциям. Соединения, полученные диффузионной сваркой, позволили в 10—12 раз повысить срок службы, качество и надежность ряда изделий, разработать принципиально новые конструкции машин и приборов, упростить технологию и заменить дефицитные и дорогостоящие материалы. Высокая стабильность механических показателей сварного соединения, являющаяся весьма важной особенностью процесса диффузионной сварки, позволяет вполне обоснованно применять выборочный контроль изделий путем, например, тщательной проверки по всем параметрам нескольких деталей, отобранных от партии. Это весьма важно в современных условиях производства, когда в ряде случаев практически отсутствуют простые, дешевые и надежные способы неразрушающего контроля сварных соединений, пригодные для использования в сварочных и сборочных цехах. [c.10]

Отличительной особенностью технологии производства данной бумаги является невысокое содержание в ней ингибитора, не превышающее 4 г на 1 м бумаги-основы. Использованием антикоррозионной упаковочной бумаги Ко-Пакк достигается удовлетворительная защита меди и медных сплавов от атмосферной коррозии. Круг защищаемых изделий включает в себя фольгу, проволоку, листы, медные платы, печатные схемы, бытовые изделия и т. д. Антикоррозионная бумага хорошо совмещается с различного рода неорганическими и органическими покрытиями, красками, эмалями, деревом, кожей, каучуком, латексами, эфирами целлюлозы. Упаковочная бумага с метилбензотриазолом в 5 раз менее токсична, чем бумага с ингибитором НДА или смесью нитрита натрия и мочевины, что существенно, если учесть то значение, какое придают в настоящее время защите окружающей среды. [c.128]

При дальнейшей обработке слитков (нагреве, горячей прокатке, промежуточной термической обработке) выявляются различные дефекты (плены, раковины, пузыри и т. п.), связанные главным образом с газонасыщенностью слитка. Образуются и дополнительные дефекты избирательное окисление, закатка окалины, следы от налипшего на валки металла и обдирочного шлифования валков, наклады и т. п. По мере вытяжки вследствие действия геометрического фактора дефекты литья и прокатки уменьшаются в абсолютных размерах и приближаются к noBepxiio TH. Эффективность снятия дефектного поверхностного слоя обработкой резанием по качеству увеличивается, а по расходу металла и трудоемкости по мере прокатки уменьшается, На некотором этапе при дальнейшей вытяжке, особенно холодной деформации (волочении), эти дефекты выходят на поверхность и постепен 1о исчезают, т. е. относительная то.тщина дефектного слоя, достигнув максимума, 1ачинает уменьшаться, стремясь к нулю. Таким образом, при использовании холоднотянутых прутков и проволоки (диаметром 10— 12 мм и менее) и высокой культуре металлургического производства качество поверхности удовлетворяет требованиям технологии штамповки заготовок и эксплуатации деталей. Для более круп шх деталей (диаметром до 25—35 мм), которым соответствует основная доля штампуемых деталей, действие геометрического фактора недостаточно, применение холодного многократного волочения па данном этапе нереализуемо. В зависимости от требований технологии и условий эксплуатации может быть применена штамповка из прутков и проволоки, прошедших калибровку волочением (табл. 1, варианты 2—5) из проката, обработанного на заключительном этапе обдиркой (табл. 1, варианты 5 и 6) или шлифованием (табл. 1, варианты 7 и 8). При использовании наиболее распространенного варианта 3 наблюдаются повышенные отходы из-за растрескивания при осадке, высадке [c.106]

В общем случае разработку технологии на конкретную деталь начинают с анализа ее конструкции и предварительного выбора оборудования и метода штамповки, исходя из требований качества и приоритета вида обработки. Сначала оценивают возможность и целесообразность применения последовательной штамповки в ленте (рис. 2). Приоритет последовательной штамповки, в особенности для условий крупносерийного и массового производства, объясняется высокой производительностью процесса и точностью изготовляемых деталей. Диапазон ее применения весьма широк — от мелких деталей из проволоки и специальных профилей шириной (стороной, диаметром) в несколько миллиметров до деталей сложной пространственной формы, штампуемых из рулона шириной 1600 мм и более. Изготовление мелких и особо мелких деталей последовательной штамповкой иногда приводит к некоторому увеличению расхода металла по сравнению с пооперационной — традиционной штамповкой. Однако применение последовательной штамповки позволяет полностью автоматизировать процесс изготовления детали, ликвидировать опасность травмиро- [c.521]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...