Печи смоляные

Для выгрузки кокса камеру отключают от трубопровода, в который уходят газообразные продукты коксования. Открываются с обеих сторон дверцы. С передней стороны по рельсам подкатывается коксовыталкиватель. Горизонтальная штанга коксовыталкивателя вводит в камеру башмак и, постепенно вдвигая его внутрь, выдавливает коксовый пирог из печи в вагой для тушения и сбора кокса. При выталкивании в вагон коксовый пирог разламывается по смоляному шву на две половины н рассыпается на более мелкие куски. Вагон с горячим коксом направляется в башню для тушения, где горячий кокс интенсивно охлаждается струями воды. [c.20]

С, с избытком засыпают облицовочной песчано-смоляной смесью, выдерживают 2—3 с и сбрасывают избыток смеси. Затем формы заполняют наполнительной песчано-смоляной смесью и проводят прессование под давлением 0,2—0,3 МПа. Полное отверждение оболочки проходит в печи с температурой 350—400 С в течение 3—4 мин. [c.385]

Технология изготовления оболочковых стержней. Стержневой ящик нагревают в печи до температуры 200— 250 °С в течение 10—20 мин. Рабочую поверхность покрывают разделительным составом, затем опять прогревают 3—4 мин и засыпают песчано-смоляной смесью и выдерживают 15—20 с. Время [c.385]

Сухая песчано-смоляная смесь, состоящая из мелкого кварцевого песка и 6—8% порошка термореактивной (бакелитовой) смолы, наносится на модельную плиту, нагретую до 220—250° С. Слой смеси, прилегающей к плите, нагревается, термореактивная смола расплавляется и в течение 12—20 сек образует вокруг модели и плиты оболочку толщиной 6—10 мм. После удаления нераз-мягченной смеси модельная плита вместе с песчано-смоляной оболочкой помещается в печь, нагретую до температуры 350—370° С, для окончательного отверждения при этом смола переходит в твердое необратимое состояние. Отверждение продолжается 1,5—2 мин. Прочность оболочки на разрыв достигает 10—15 кГ/с.и (100— 150 МПа). [c.121]

Указанные изделия изготовляются формованием в пресс-формах на гидравлических прессах массы, содержащей асбестовое волокно, каучуковое или смоляное связующее и различные наполнители. Процесс вулканизации или отверждения изделий осуществляется при температуре 170° С непосредственно в пресс-формах или прокалкой изделий в специальных печах. [c.581]

Пиролиз - процесс получения ароматических углеводородов, а также этилена из керосиновой или других фракций перегонки нефти или термического крекинга. Пиролиз ведется при температурах 650-700 С и атмосферном давлении. Исходное сырье нагревают в специальных печах, а получившиеся при этом пары быстро охлаждают и направляют в ректификационную колонну. Из верхней части колонны получают газ пиролиза, из средней - ароматические углеводороды, а в нижней части колонны остается смоляной остаток. [c.31]

Оболочковые формы (разъемные, тонкостенные), изготовляют следующим образом металлическую модельную плиту /, нагретую до температуры 200—250 С, закрепляют на опрокидывающем бункере 2 (рис. 4.26, а) с формовочной смесью 3 и поворачивают его на 180° (рис. 4.26, б). Формовочная смесь, состоящая нз мелкозернистого кварцевого песка (93—96 %) и термореактивной смолы ПК-104 (4—7 %), насыпается на модельную плиту и выдерживается 10—30 с. От теплоты модельной плиты термореактивпая смола в пограничном слое переходит в жидкое состояние, склеивает песчинки с образованием песчано-смоляной оболочки 4 толщиной 5—20 мм в зависимости от времени выдержки. Бункер возвращается в исходное положение (рис. 4.26, в), излишки формовочной смеси ссыпаются на дно бункера, а модельная плита с полутвердой оболочкой 4 снимается с бункера и нагревается в печи при температуре 300—350 °С в течение 1 —1,5 мин, при этом термореактивная смола переходит в твердое необратимое состояние. Твердая оболочка снимается с модели специальными толкателями 5 (рис. 4.26, г). Аналогично изготовляют и вторую полуформу. [c.147]

Заготовку листов для миканитов толщиной свыше 0,25 мм обычно производят на башенной машине, принцип действия которой заключается в том, что щепаная слюда, засыпаемая вместе со смоляным порошком определенными порциями сверху башни, раздувается струей воздуха и оседает внизу более или менее ровным слоем одновременно она опудри-вается склеивающим материалом. Эти заготовки после спекания в печах и ручной поправки прессуются на этажерочных прессах. Как правило, материалы из мусковита при сравнимых условиях имеют большую электрическую прочность и меньший tg б, чем материалы из флогопита. [c.220]

Формованные изделия—тормозные накладки, колодки, кольца сцепления и секторы трения изготовляют в многогнездных прессформах на гидравлических прессах из специальных асбестовых масс, содержащих асбестовое волокно, каучуковое, смоляное или комбинированное связующее и различные наполнители. Процесс вулканизации или отверждения изделий осуществляется при температуре 170—200° С непосредственно в прессформах с электрообогревом или в конвейерных печах. [c.393]

Тканые фрикционные изделия — тормозные ленты, накладки, пластины, кольца сцепления и секторы трения изготовляют из многослойных тканых асбестовых лент, содержащих в нитях основы и утка латунную проволоку диаметром 0,16—0,20 мм. Заготовки ленты пропитывают смоляными, каучуковыми составами или маслами и термически обрабатывают в прессформах на гидравлических прессах или в про-кало чных печах. [c.393]

Формирование и отверждение оболочки необходимой толщины. Широко применяется насыпной (бункерный) способ формообразования оболочки, основанный на использовании поворотного бункера, для свободной засыпки формовочной смесью модели вместе с модельной плитой (рис. 14.1). Бункер наполняют песчано-смоляной смесью. Нагретая и обработанная разделительным составом модельная плита с моделью закрепляется на приемной рамке поворотного бункера (рис. 14.1, а). Засыпка модели и модельной плиты смесью осуществляется поворотом бункера на 180° (рис. 14.1, б). Для формирования оболочки толщиной 5—15 мм плиту выдерживают под смесью в течение 15—20 с. При этом смола быстро плавится и затвердевает, образуя полутвердую оболочку. Затем бункер возвращают в исходное положение (рис. 14.1, в). С него снимают модельную плиту с налипшей оболочкой и помещают в печь для доотверждения оболочки (режим окончательного отверждения смолы — 300—350 °С, 1—3 мин). [c.326]

Р1зготовляют сыпучие, пластичные и жидкие песчано-смоляные смеси. Сыпучую смесь упрочняют тепловой обработкой, обычно в два этапа на первом этапе смесь контактирует в течение 20—30 с с модельной или стержневой оснасткой, нагретой до 180— 240 °С на втором этапе смесь обрабатывается в течение 3—4 мин в печи с температурой рабочего пространства 350—450 °С. При изготовлении сыпучих смесей используют термореактивные фенол оформальдегидные смолы. Наибольшее распространение получило связующее ПК-104, состоящее из фенолоформальдегчдной смолы марки 104 в виде мелких чешуек и 7,4— [c.245]

Для сушки стержней применяют камерные печи периодического действия, но в условиях массового производства более удобны вертикальные (двух- и четырехходовые) и горизонтальные конвейерные сушила. В процессе сушки стержни медленно нафевают до 100 °С, после чего температуру повышают до уровня, определяемого типом крепителя, и снижают до 50...70 °С. Медленный нагрев и охлаждение необходимы во избежание растрескивания стержней. Для органических связующих нагрев ведут до 180...240 °С, песчано-смоляных — до 200...280, песчано-глинистых — до 300...350 °С. Чем больше масса стержня и сложнее его конфигурация, тем медленнее ведут нагрев и больше времени вьщерживают стержень при максимальной температуре. [c.225]

Асбестовые фрикционные изделия в виде тормозных лент, ко лодок, колец сцепления, муфт и т. д. получают из тканых много слойных асбестовых лент и картонов, пропитанных смоляными каучуковыми составами или маслами их термически обрабатыва ют в прокалочных печах или прессуют на гидравлических прессах [c.691]

Сущность процесса изготовления оболочковых форм следующая. Модельную плиту и укрепленные на ней модели отливки и элементов литниковой системы нагревают в электрической печи до 200—300°С и наносят на нее тонкий разделительный слой эмульсии, облегчающей снятие готовой оболочки. Затем на плиту наносят формовочную смесь, состоящую из 90—94% кварцевого сухого песка и 10—6% порошка термореактивной фенолоформальдегидной смолы. В прилегающем к моделям и плите слое формовочной смеси смола сначала расплавляется, а затем затвердевает, образуя однородную песчано-смоляную оболочку. Нерасплавившуюся часть формовочной смеси удаляют поворотом плиты на 180°. Затем модельную плиту с оболочкой помещают в прокалочную печь на 1—2 мин при температуре 280—350°С. В результате такой прокалки оболочка необратимо упрочняется. [c.224]

Модельную плиту 1 (рис, 5, а) нагревают до температуры 200— 250 °С и на ее рабочую поверхность, для того чтобы предотвратить прилипание смеси к модели, наносят тонкую пленку разделительного покрытия, например силиконовую жидкость. На горловину поворотного бункера 2 устанавливают нагретую модельную плиту и закрепляют. После этого бункер поворачивают на 180°. Песчано-смоляная смесь 3 при этом падает на плиту. Под действием теплоты плиты смола прилегающего слоя смеси плавится и склеивает частицы смеси. При дальнейшем повороте бункера на 180° смесь под действием собственной массы удаляется с модельной плиты, за исключением слоя 4, прилегающего к ней. Далее модельную плиту (с полутвердым слоем смеси — оболочкой) помещают в печь, где нагревают до температуры 300—350° С. Оболочка при этом необратимо затвердевает. После извлечения из печи прочную оболочковую полуформу снимают с плиты с помощью толкателей. Аналогично изготовляют и вторую оболочковую полуформу. [c.69]

Оболочковая форма изготовляется из песчано-смоляной смеси, состоящей по весу из 90—95% кварцевого песка и 10—5% терморе-актиБНой смолы пульвер-бакелита (смесь фенола и формальдегида). Термореактивная смола обладает свойством полимеризации, т. е. перехода в твердое состояние при нагреве до 300—350° С. Формовочная смесь при помещении в нее металлической модели, предварительно нагретой до 200—250° С, прилипает к модели, образуя корку толщиной 4—8 мм. Модель с коркой в течение 2—4 мин нагревают в печи при температуре 340—390° С для отвердения корки. Затем модель извлекают из твердой оболочки и получают две полуформы, образующие при соединении оболочковую форму, в которую заливают металл. [c.15]

По способу их работы коксовые печи м. б. разделены на 2 основных типа а) пламенные и б) смоляные печи. В пламенных печах К. происходит при полном сгорании выделяющихся газов, попадающих пз камеры непосредственно в горелочные каналы, в к-рых газы сгорают, смешавшись предварительно с воздухом. Этот тип печей теперь применяется лишь в редких случаях, главн. образ, для врсзменной работы. Смоляные печи (с улавливанием побочных продуктов) работают с отсасыванием из камеры получающихся при К. газов последние, по выделении из них ценных составных частей (см. Коксобензольное производство), отводятся под печи для отопления. По характеру отопления различают следующие группы коксовых печей. [c.254]

В работе [38] прослен<ена зависимость оптимальной частоты от размера частиц аэрозоля для дыма окиси цинка (диаметр 5 мк) такой частотой является 3—3,5 кгц, для смоляного тумана газа коксовых печей (1—10 мк)—4 кгц, для тумана серной кислоты (5—100 мк)— кгц. Авторы пришли к выводу, что для крупных частиц лучше применять низкие частоты чем мельче частицы, тем выше должна быть частота озвучивания. [c.655]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...