Сосуды Контроль качества изготовления

При изготовлении сварных сосудов и аппаратов в соответствии с требованиями ОСТ 26-291 цветная дефектоскопия является регламентируемым методом контроля качества сварных соединений. Цветной или магнитопорошковой дефектоскопии следует подвергать сварные швы, не доступные для осуществления контроля радиографическим или ультразвуковым методом (в частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром менее 100 мм), а также сварные швы сталей, склонных к образованию трещин при сварке. [c.219]

Помимо пооперационного контроля, качество сварных соединений, выполненных при изготовлении сосудов и их элементов, должно контролироваться следующими методами, предусмотренными ГОСТ 3242—54, 6996—54, 7122—54 [c.218]

Для изготовления штампованных днищ и горловин сосудов применяют толстолистовой прокат (толщиной до 160 мм) из низколегированной стали. Для деталей отбирают только такой металл, который после тщательного контроля качества неразрушающими методами, исследования макроструктуры, проверки механических свойств отвечает требованиям технической документации, поскольку в толстолистовом прокате весьма вероятно присутствие пороков в виде расслоений, неметаллических включений, а также неравномерность механических свойств по толщине листа. [c.814]

К трубам, используемым для изготовления элементов котлов, трубопроводов и сосудов, работающих под давлением, предъявляется требование высокой стабильности свойств от партии к партии, возможно более узкого интервала геометрических размеров (толщин и наружных диаметров). Для получения стабильности свойств и размеров труб состав стали должен быть тщательно отработан в металлургическом цикле производства, при этом должна поддерживаться строгая производственная дисциплина. В трубном производстве важную роль играет высокое качество трубной заготовки, так как ее дефекты переходят в готовую трубу, а также состояние оборудования прокатных и волочильных станов или прессов для изготовления труб требуется своевременная замена изношенной оснастки. Готовые трубы должны проходить сплошной или выборочный контроль качества как металла, так и труб, в зависимости от условий эксплуатации. [c.70]

Разрушение деталей от химического воздействия рабочей среды чаш,е всего встречается в оборудовании химического производства. Разрушению подвергаются сварные соединения в сосудах и аппаратах, изготовленных также и из нержавеющих сталей. Разрушения обычно происходят в металле шва и проявляются в виде свищей или так называемой ножевой коррозии в зонах теплового влияния. Эти дефекты вызывают нарушение герметичности сосуда. В ряде случаев имеют место разрушения также и в основном металле, когда коррозия поражает или достаточно большие площади, или проявляется также в виде свищей на тех участках основного металла, где имеются местные дефекты. Восстановление таких разрушений может выполняться по следующей типовой технологии сначала полностью удаляют пораженный участок (в тех случаях, когда поражены большие площади, необходимо изготовление вставок из нового металла), затем заваривают все разрушения электродами, обеспечивающими наплавленный металл, устойчивый против межкристаллитной коррозии. Методы контроля качества сварки — обычные. [c.101]

Изготовление сосудов высокого давления могут производить предприятия, располагающие техническими средствами, обеспечивающими хорошее качество изготовления и контроля указанных изделий в соответствии с действующими требованиями правил Госгортехнадзора СССР, ГОСТов, нормалей и настоящих МРТУ. [c.5]

Для обеспечения высокого качества изделий разработан и внедрен комплекс методов неразрушающего контроля на всех стадиях технологического процесса изготовления сосудов [26]. [c.42]

В зависимости от конструкции сварных изделий расположение сварных стыковых продольных и кольцевых швов в обечайках, трубах, корпусах, а также швов приварки штуцеров, лазов, люков и т. п. принимают при конструировании и изготовлении изделия таким, чтобы можно было проводить контроль их качества всеми методами неразрушающего контроля, предусмотренными Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением и техническими условиями. Особое внимание при этом обращают на доступность соединения для конт- [c.575]

При изготовлении, монтаже и ремонте сосудов и их элементов допускается применение всех промышленных методов сварки, обеспечивающих качество сварных соединений в соответствии с требованиями настоящих Правил. Технология процесса сварки и порядок контроля устанавливаются до начала изготовления. [c.216]

В общем случае технологический процесс изготовления котлов и сосудов, работающих под давлением, включает входной контроль материалов и комплектующих изделий заготовительные операции (правка листового и сортового проката, разметка, резка металла, обработка кромок, вырезка технологических планок и заготовок для контрольных сварных соединений и др.) операции по формоизменению (гибка и вальцовка листов, штамповка, фланжиро-вание, ковка, гибка труб, вырезка отверстий и др.) сборочно-сварочные операции (сборка под сварку с применением прихваток, сварка, вальцовка труб в трубных досках, установка штуцеров) термическую обработку операционный контроль контроль качества сварных соединений приемочный контроль консервацию и упаковку. [c.16]

Методы контроля указанных сварных соединений в сосудах и аппаратах, изготавливаемых по ОСТ 26-291—79, последовательность и объемы применения этих методов регламентированы Инструкцией по контролю сварных соединений, недоступных для проведения радиографического и ультразвукового контроля. РД26-11-01—85 , утвержденной Минхиммашем, согласованной с Госгортехнадзором СССР. Указанная инструкция является обязательной для всех организаций и предприятий, занимающихся разработкой, изготовлением и контролем качества сварных соединений. [c.579]

Ультразвуковой контроль качества сварных соединений при изготовлении, монтаже или ремонте паровых и водогрейных котлов, трубопроводов пара и горячей воды и сосудов, работающих под давлением, производится в соответствии с ГОСТ 14782—76 и Инструкцией по ультразвуковому контролю сварных соединений, утвержденной министерством. Контроль сварных соединений просвечиванием должен производиться по ГОСТ 7512—82 и в соответствии с Инструкцией по рентгенограммаграфированию. [c.600]

Непрерывный технический прогресс в развитии народного хозяйства нашей страны на современном этапе ставит задачу большой государственной важности — повышение надежности и безопасности работы применяемых в промышленности паровых и водогрейных котлов, трубопроводов пара и горячей воды и сосудов, работающих под давлением. Обеспечение выполнения этой задачи требует совершенствования производства на всех стадиях — от научно-технических разработок и проектирования до изготовления, монтажа, эксплуатации и ремонта. Одним из путей повышения надежности и безопасности является контроль качества основного металла и сварных соединений. При этом большое значение приобретает знание возможностей современных иеразрушающих методов контроля свойств и сплошности металла. [c.3]

При проектировании для каждого парового котла или сосуда разрабатывается сварная конструкция с учетом всех особенностей ее выполнения и условий работы. При изготовлении котельных конструкций необходимо, чтобы детали полностью соответствовали чертежам, использовалась механическая и газовая резка металла и специальные приспособления. Сборочные отверстия должны не завариваться, а использоваться под заклепки. Ковка и правка металла допускается только при красном калении. При соединении котельных конструкций допускается кузнечно-горновая сварка и электросварка на постоянном и переменном токе, причем сварной шов тщательно проверяется, а готовое изделие подвергается испытанию. Контроль качества осуществляется наружным осмотром, механическими испытаниями, металлографическими исследованиями, проавечива-нием стыковых сварных швов рентгеновскими лучами или гамма-лучами, гидравлическими испытаниями и испытанием на межкристаллитную коррозию. [c.41]

Рентгеновские методы широко применяются для бесконтактного контроля в металлургической и металлообрабатываютпей промьппгтенио-сти. Величину поглощаемого материалом радиационного излучения можно использовать для измерения толщины и других характеристик материала. В качестве типового примера рассмотрим прокатный стан, где рентгеновская установка служит для измерения толщины проходящих через валки металлических листов или ленты, причем в процессе работы может вьшолняться необходимая регулировка. Рентгеновские методы применяются также для контроля качества сварных швов при изготовлении стальных или алюминиевых сосудов и труб высокого давления. В этих случаях радиационное излучение позволяет обнаружить трещины и раковины в сварном шве. [c.472]

При изготовлении, монтаже и ремонте котлов и сосудов допускается применение всех промышленных видов сварки после подтверждения технологичности метода на реальных изделиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений, освоения эффективных методов контроля их качества и положительного заключения соответствующей головной научно-исследовательской организации. С этой целью при изготовлении котлов (также при монтаже и ремонте) производят аттестацию технологиии сварки, которую выполняют в два этапа, регламентированные ГОСТ 24663—81 (СЭВ 1369—78). [c.314]

В качестве примера на рис. 7.14 (прил. 3 РД ИКЦ КРАН 009-99) приведены результаты контроля сосудов-воздухосборников В-10, широко применяемых на различных промышленных объектах, в том числе и в нефтегазовой отрасли. Контролировалось два воздухосборника, изготовленных из стали СтЗсп и отработавших по 25 лет при [c.125]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...