Охлаждающие среды для закалки

Охлаждающие среды для закалки. Охлаждение при закалке должно обеспечивать получение структуры мартенсита в пределах заданного сечения изделия (определенную прокаливаемость) и не должно вызывать закалочных дефектов трещин, деформаций, коробления и высоких растягивающих остаточных напряжений в поверхностных слоях. [c.204]

Ш т е й н б е р г С. С., Термическая обработка углеродистой стали. Охлаждающие среды для закалки стали, изд. Центральных заочных курсов повышения квалификации рабочих-стахановцев термистов, М. 1939. [c.632]

Станки и приспособления для высокочастотной поверхностной закалки. Качество поверхностной закалки и идентичность результатов у всех изделий обработанной партии в значительной мере зависят от точности установки изделий в зону действий нагревательного индуктора и скорости перемещения после окончания цикла нагрева в охлаждающую среду для закалки. Для этой цели применяются различные типы специальных станков и приспособлений, конструкции которых определяются способом нагрева (одновременный, последовательный и пр.), а также формой и размерами изделий. [c.172]

Время нагрева каждого изделия L при мощности генератора кет и частоте / находят из графика фиг. 21, а. Производительность установки зависит от степени механизации подачи изделий в зону нагрева и их перемещения в охлаждающую среду для закалки. При длительности цикла обработки каждого изделия X сек. производительность одной установки в час будет [c.179]

Охлаждающая среда для старения или отпуска — воздух. ) Охлаждающая среда дла закалки — вода 50 — 100 С. ) Охлаждающая среда для закалки — вода 50 — 100 С или воздух. Охлаждающая среда для закалки — вода 50—100 С или масло. [c.711]

Охлаждающие среды для закалки могут быть разделены в зависимости от состава и свойств охлаждающего вещества на несколько групп. [c.179]

Глава 7. Охлаждающие среды для закалки [c.781]

Охлаждающие среды для закалки 316—320 — Прокаливаемость сталей 313—316 — Режимы 309— [c.710]

Охлаждающая способность минеральных масел в момент превращения аустенита в мартенсит примерно в десять раз меньше, чем воды. В таких условиях аустенито-мартенситное превращение протекает более спокойно и внутренние напряжения в изделиях возникают значительно меньшие. Минеральные масла являются хорошей охлаждающей средой для закалки высокоуглеродистых и легированных сталей. К преимуществам масел следует также отнести независимость их охлаждающей способности от температуры она одинакова как при комнатной температуре, таки при температуре до 150 к недостаткам— их огнеопасность (температура вспышки не более 300°) и необходимость частой замены, так как с течением времени масла густеют и теряют охлаждающие свойства. [c.221]

Выбор охлаждающей среды для закалки стали зависит от содержания в ней углерода. Сталь, содержащая 0,9% углерода, требует наименьшей скорости закалки (около 400 град сек). Все углеродистые стали с содержанием углерода более 0,3% закаливают в воде. [c.73]

Ш т е й н б е р г С. С.. Охлаждающие среды для закалки, Металлургиздат, 1941. [c.65]

Охлаждающая среда для закалки должна быть предварительно подогрета до 20—50°С. [c.182]

В качестве охлаждающих сред при закалке используют воду, водные растворы солей, щелочей и масло, которые имеют различную охлаждающую способность. Вода по сравнению с машинным маслом охлаждает сталь примерно в 6 раз быстрее при 550—650 °С и в 28 раз быстрее при 200 °С. Поэтому воду применяют для охлаждения углеродистых сталей, которым свойственна большая критическая скорость закалки, а масло — для охлаждения легированных сталей, имеющих малую критическую скорость закалки. [c.254]

Высоколегированный аустенит, полученный при нагреве под закалку, обладает большой устойчивостью, поэтому охлаждающей средой при закалке чаще является масло. Для уменьшения деформации инструментов применяют ступенчатую закалку в расплавленных солях температурой 400—500 °С. [c.355]

Выбор охлаждающей среды для конкретной детали зависит от требований, предъявляемых к ее твердости и размеров поперечного сечения, характеризуемого экв . рассчитываемым по размерам наиболее массивной части детали (табл. 2), на которой требуется получить заданную твердость [3]. Если в детали несколько массивных частей, то >экв определяется для каждой из них и нз полученных значений выбирается максимальное. Основные режимы закалки и отпуска деталей с различным эквивалентным размером из применяемых сталей, упрочняемых объемной закалкой с охлаждением в масле, расплаве солей, в том числе с добавлением воды, и на воздухе приведены в табл. 3. [c.501]

Несмотря на большие возможности в использовании воды и водных растворов в качестве охлаждающих сред при закалке для большинства высокопроизводительных агрегатов проходного типа, в которых одновременно охлаждается группа сложных по геометрии деталей из легированных сталей после цементации, нитроцементации и других процессов, универсальной охлаждающей средой является масло. Наиболее распространены в отечественном автостроении масла МС-20, И-50А и МЗМ-120, основные физико-химические свойства которых рассмотрены в гл. 7, [c.529]

Охлаждающие среды.. Применяемые при закалке режущего инструмента охлаждающие среды [10] должны быть достаточно простыми по составу, легкоплавкими и жидкотекучими не должны разъедать поверхность инструмента, нагретого до закалочных температур, не должны быть ядовитыми и взрывоопасными при используемых температурах. В основном для данной цели применяют смеси селитр с добавками едких щелочей. В последние годы широкое применение нашли смеси хлористых солей. Составы, наиболее часто используемых охлаждающих сред при закалке. различного режущего инструмента приведены в табл. II. [c.752]

Изделия из стали К4 диаметром 20—22 мм прокаливаются в масле и соляной ванне. Температура соляной ванны может быть 160—180° С, а также 220° С. Благодаря применению более мягкой охлаждающей среды при закалке стали К4 в ней возникают меньшие напряжения и деформации, поэтому эта сталь пригодна для производства, например, измерительного инструмента. Возникающее при закалке увеличение размеров примерно на 0,1% компенсируется уменьшением размеров во время отпуска (см. табл. 17, 18). Величина изменения размеров (объемная деформация) и формы зависит от содержания в стали аустенита и от его стабильности. Количество остаточного аустенита и величины объемной деформации, возникающей под влиянием выдержки при температуре 150° С после различных температур нагрева при закалке, можно видеть в табл. 58. [c.180]

Режим Т7 рекомендуется для деталей, работающих с высокой нагрузкой. Во избежание образования закалочных трещин для сложных по конфигурации деталей необходимо в качестве охлаждающей среды при закалке применять масло, имеющее температуру 40—50° С. [c.331]

Рис. 108. Диаграмма выбора температуры охлаждающей среды для ступенчатой закалки с учетом диаметра (толщины) изделия (по дан ным К. А. Малининой)

Выбор охлаждающей среды при закалке —важный элемент мастерства термиста. Мы уже знаем, что для закалки деталей скорость охлаждения должна быть не меньше критической, В табл. 9 приводятся скорости охлаждения деталей в некоторых закалочных средах. Но нужно еще учитывать форму и размеры деталей, а это уже нельзя предусмотреть таблицей. Здесь-то и приходит на помощь опыт и мастерство. Общее правило сводится к тому, что нужно стремиться выбирать наименьшую скорость охлаждения, но так, чтобы обеспечить необходимую твердость при закалке. [c.71]

В качестве охлаждающей среды при закалке используют воду (с температурой 15—30°) или масло. Повысить прокаливаемость инструмента можно, охлаждая его в щелочных или соляных водных растворах. При этом после закалки для предохранения от коррозии инструменты промывают и сушат. Для легированных сталей желательной является так называемая ступенчатая закалка, при которой быстрое охлаждение инструмента (2—5 мин) производят в расплавленных солях или щелочах (при температуре 150—160°), а дальнейшее охлаждение происходит на воздухе. [c.20]

Выдержка под закалку при температуре нагрева зависит (кроме толщины детали) от исходной структуры чугуна. Чем больше в исходной структуре феррита, тем больше должна быть выдержка для растворения в Fe-( свободного углерода и получения насыщенного аустенита. Если исходная структура ферритная, то необходимая выдержка может доходить до 3 час. Если исходная структура перлитная, то достаточна выдержка, необходимая для прогрева. Обычно температура нагрева под закалку находится в пределах 820—950°. Охлаждающими средами при закалке служат, как и для стали, вода, масло, расплавленные соли (изотермическая закалка). [c.271]

В качестве охлаждающей среды при закалке используют также кипящий (псевдоожиженный) слой. Псевдоожижение заключается в интенсивном перемешивании частиц твердого зернистого материала (например, корунда, песка, руды, металлического порошка) восходящим потоком газа. При достаточной скорости газа твердые частицы приобретают подвижность и слой становится похожим на вязкую жидкость. Скорость охлаждения в кипящем слое зависит от размера частиц, теплопроводности газа и может быть отрегулирована в широких пределах. Для предохранения деталей сложной формы от коробления при закалке применяют охлаждение в специальных штампах и приспособлениях. Расплавленные соли применяют при ступенчатой и изотермической закалке. [c.62]

Охлаждающие среды для изотермической закалки [c.210]

Примечания 1. Охлаждающая среда при закалке — масло для сталей марок 9Х н 8ХВ охлаждающая среда — вода. [c.53]

Охлаждающие среды для термической и ступенчатой закалки 1055, 1056 Охлаждение кривые 147 Очистка поверхности способы 655 [c.1196]

Основным принципом выбора охлаждающих сред для закалки в них стекла является иснользование таких жидкостей, которые имеют наиболее высокую охлаждающую способность в интервале температур образования в стекле закалочных напряжений и ма- [c.173]

С. С. Штейнберг, Охлаждающие среды для закалки. Курс лекций для стахановцев-тер-мистов. лекция 17, НИТО металлургов. Ленинградское отделение, 1941. [c.785]

Отжиг издел й из медных сплавов проводят для снятия внутренних нанряженнй, выравнивания химического состава, устранения трещин н других пороков, возннкающпх при отливке и прокатко этих сплавов. Изделия из латуни не подвергают закалке. Этому виду термической обработки подвергают изделия из бронз (табл. 328). Среднее время нагрева н выдержки принимают 2—. ) мин иа 1 мм сечения. В качестве охлаждающей среды при закалке применяется вода. Время переноса детали из печи в закалочный бак не должно превышать, Я0 сек. Среднее время отпуска принимают 4—7 мин па 1 мм сечения. [c.429]

Применение синтетических, растворимых в воде присадок для создания новых охлаждающих сред при закалке — новое и перспективное панравленне развития технологии термической обработки стали и сплавоз. [c.186]

В качестве охлаждающей среды при закалке легированных сталей применяют масло или расплав солей. Для увеличения закаливающей способности расплава в него вводится вода [1 ]. При изготовлении деталей из стали 7ХГ2ВМ закалка, как правило, осуществляется на воздухе. [c.501]

Примечание. Для сталей 15Х и 38Х2МЮА охлаждающей средой при закалке служит масло или вода, а для осталь- [c.22]

НОГО Прогрева. В качестве охлаждающей среды при закалке быстрорежущей стали применяется масло или расплавленные соли (азотнокислый калий—-КЫОз). Благодаря малой критической скорости закалки (3—30 градМин) сталь можно закалить и на воздухе, но при этом стойкость инструмента будет ниже, чем при закалке в масле или расплавленных солях. Ступенчатая закалка в расплавленных солях должна быть рекомендована для фасонного инструмента, как уменьшающая дефор(мацию. [c.322]

Время нагрева определяют по яапным табл. 96 и увеличивают на 10—20%. Охлаждающей средой для чугунных деталей малого размера может быть вода или подогретое масло (подогретое масло обладает большей охлаждающей интенсивностью, чем неподогретое), а для деталей большего размера — вода. При закалке в масле скорость охлаждения будет меньше критической, однако масло уменьшает возможность образования трещин. [c.281]

В связи с применением автоматизапии термической обработки в качестве охлаждающей среды для быстрорежущих сталей (только при автоматической закалке) применяется щелочная ванна (75% КОН + [c.319]

Закалка с подстужива-нием Подстуживание изделий перед погружением в закалочную среду с целью уменьшения разшщы между температурой изделий п охлаждающей средой Для снижения внутренних термических напряжений (по сравнению с получаемыми при обычной закалке) То же То же [c.56]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...