Износ режущей части протяжек

Задний угол в зависимости от типа протяжки и обрабатываемого материала должен быть равен от 1,5 до 5°. Зубья режущей части протяжки должны иметь острую вершину без ленточки на задней поверхности. Передняя грань зуба протяжки наклонена к вертикальной плоскости под углом у. При оптимальной величине переднего угла уменьшаются пластические деформации в процессе резания, а также трение и износ по передней грани. В зависимости от обрабатываемого материала этот угол принимается равным от 5 до 20°, причем большее значение берется при обработке вязких материалов. [c.364]

Режущую часть протяжки следует выполнять по схеме переменного резания, имеющей ряд преимуществ по сравнению с другими схемами протягивания 168, 164]. Согласно схеме переменного резания, режущая часть протяжки должна состоять из четырех групп зубьев (рис. 96) черновых Г, срезающих основную часть припуска, переходных Д, предназначенных для предварительной зачистки обработанной черновыми зубьями поверхности и для плавного уменьшения силы резания, чистовых Е, окончательно формирующих обработанную поверхность, и калибрующих Ж, переходящих по мере износа протяжки в чистовые. [c.137]

Износ режущей части зубьев протяжки характеризуется в основном износом по задней поверхности кэ и увеличением радиуса скругления р режущего лезвия (рис. 252). При протягивании стальных деталей с подъемом а > 0,1 мм возможен износ и по передней поверхности зубьев в виде небольшой лунки. Однако износ по передней поверхности обычно не имеет ярко выраженного характера. Величина площадки износа по задней поверхности вдоль режущего лезвия зубьев протяжек распределяется неравномерно. Наибольший износ по задней поверхности происходит в местах сопряжения главного и вспомогательного режущих лезвий и в точках, прилегающих к канавкам для разделения стружки. На рис. 253 показано расположение площадок износа по задней поверхности зубьев протяжек [c.267]

Точность изготовления станков регламентируется ГОСТами, в соответствии с требованиями которых производится приемка станков. Неточность изготовления и износ деталей отдельных элементов приспособлений, особенно установочных элементов, определяющих положение обрабатываемой детали в приспособлении, неточность поверхностей корпуса, которыми приспособление устанавливается на станке и др., также оказывают влияние на точность обработки. Неточность изготовления и износ особенно проявляются при обработке мерным инструментом сверлами, зенкерами, развертками, протяжками, метчиками и др. Неточности изготовления и износ режущей части инструмента непосредственно сказываются на погрешности размера и рмы обрабатываемой поверхности. [c.19]

В табл. 119 приведены величины и ур. В табл. 120, 121 и 122 приведены поправочные коэфициенты на усилие резания, учитывающие геометрию режущей части протяжки, износ и состояние её режущих кромок, а также вид охлаждения (при протягивании стали). [c.370]

Поправочный коэффициент К, учитывающий влияние геометрии протяжки, износ режущей части, условия резания определяется [c.27]

Особенно интенсивно на протяжках протекает износ на угловых переходах, т. е. на переходных лезвиях режущих зубьев. Износ вершин уголков протекает тем быстрее, чем меньше угол заострения данного перехода, но, как правило, пропорционально износу основной части лезвия зуба протяжки. [c.45]

Чтобы передняя и задняя поверхности режущих инструментов имели нужную форму и соответствующие условиям работы углы, их при изготовлении затачивают по всем поверхностям рабочей части. При износе поверхностей инструмента и затуплении его режущих кромок заточка производится по тем поверхностям, которые подвергались износу. В большинстве случаев заточка производится сначала по передней, а затем по задним поверхностям. Исключение составляют развертки и протяжки, заточка которых по передней ро-верхности производится после заточки задней. [c.239]

Установлено, что температура в стружке и инструменте распределяется очень неравномерно. В прилегающих к передней поверхности инструмента слоях стружки температура достигает значений на 40—50% больших, чем в слоях, лежащих на ее поверхности. Область максимальных температур на передней поверхности несколько удалена от режущей кромки (0,04—0,1 мм). Максимальная температура на задней поверхности находится у вершины инструмента, однако по абсолютной величине температура на задней поверхности ниже, чем на передней. Этой неравномерностью тепловых нагрузок можно объяснить то, что при протягивании часто лимитирующим износом зубьев протяжки является скругление режущей кромки. [c.20]

Очень важен при проведении стойкостных испытаний протяжек выбор критерия изнашивания. Серьезным затруднением при установлении объективного критерия изнашивания является наличие нароста, размазанного по задней поверхности зубьев протяжки. Исследования износа зубьев протяжки в лабораторных условиях и осмотр под микроскопом с 54—500-кратным увеличением большого числа протяжек показали, что за очень редким исключением на всех зубьях имеется либо нарост, либо его остатки, размазанные по задней поверхности. При рассмотрении нароста через лупу с 20—24-кратным увеличением нарост очень мало отличается от штрихов износа, так как располагается полосой довольно равномерной ширины вдоль режущей кромки. После удаления нароста и осмотра задней поверхности с 54-кратным увеличением удалось установить, что ширина штрихов износа фактически составляет лишь небольшую часть видимой в лупу полосы металла, кажущейся износом. [c.22]

Общие сведения. К режущим инструментам относят резцы, сверла, метчики, фрезы, протяжки и т. п. В процессе резания режущая (рабочая) часть инструмента внедряется в обрабатываемую деталь и отрывает частицы металла (в виде стружки). Для этого необходима высокая твердость рабочей части режущего инструмента, превышающая твердость детали. Инструмент с недостаточной твердостью не может резать его форма и размеры быстро изменяются. В процессе работы происходит непрерывное трение — износ поверхности режущей кромки инструмента. Поэтому режущий инструмент должен обладать высокой износостойкостью. Механическая энергия превращается в тепловую, происходит нагрев инструмента, обрабатываемой детали и стружки. При обработке с большими скоростями резания и при снятии стружки большого сечения режущий инструмент находится в тяжелых условиях работы, режущая кромка инструмента нагревается до высокой температуры. Поэтому режущий инструмент должен обладать также теплостойкостью, т. е. режущая кромка должна сохранять высокую твердость при нагреве до высокой температуры. [c.248]

При выборе величины следует учитывать, что меньшие толщины стружки способствуют повышению чистоты обработанной поверхности, требуют меньших протяжных усилий. При выборе больших величин протяжки получаются более короткими, но требуют больших протяжных усилий и испытывают большие напряжения. Следует избегать величин превышающих 0,15 мм для протягивания стали и превышающих 0,2 мм для протягивания чугуна, так как при этом резко ускоряется износ режущих кромок протяжки и ухудшается чистота обработанной поверхности. Очень тонкие стружки, толщиной менее 0,015 мм, требуют высококачественного выполнения режущих кромок (доводка передних и задних поверхностей) и частой перезаточки протяжек. [c.492]

Обрабатываемое колесо отводится от инструмента после нарезания всех зубьев. Обрабатываемое колесо поворачивается делительной головкой после нарезания каждой впадины между зубьями во время прохождения беззубого участка протяжки. Скорости резания при протягивании стальных колес средних модулей составляют 25—35 м мин. Подачи на черновые режущие зубья протяжки (перепад по высоте зубьев) составляют до 0,2 мм1зуб, а на чистовые — от 0,1 до 0,02 ммЬуб, причем каждый чистовой зуб имеет постепенно уменьшающуюся подачу от первого зуба, вступающего в резание, до последнего. Последний или предпоследний зуб является калибрующим. Он окончательно формирует все зубья колеса, этим обеспечивается получение высокой точности зубчатых колес. Колеса, нарезанные кругодиагональной протяжкой, имеют 7—6-ю степени точности. Чистота обработанной поверхности соответствует 5—6-му классам. Кругодиагональнсе протягивание обеспечивает автоматическое получение бочкообразных зубьев колес. Процесс отличается высокой производительностью — время нарезания одного зуба колеса среднего модуля (т = 5 мм) составляет от 1,5 до 4 сек. Это в 3—5 раз производительнее зубофрезерования червячными фрезами. Стойкость протяжек высокая можно обработать 2000—2500 зубчатых колес между переточками и до полного износа режущей части 25 ООО— 30 ООО шт. (модуль m = 4 мм, число зубьев z = 20) [c.235]

Охлаждающей жидкостью при протягивании стальных деталей служит сульфофрезол. Несколько худщие результаты дает 3 — 5%-ный водный раствор эмульсола. Чугунные детали протягивают всухую. При обработке деталей из сталей и чугунов средней твердости с толщиной среза менее 0,1 мм износ зубьев протяжек происходит только по задней поверхности. При толщине срезаемого слоя более 0,1 мм износ зубьев идет как по задней, так и по передней поверхностям, однако, как правило, преобладающим износом остается износ по задней поверхности. Допустимый износ по задней поверхности зуба при обработке деталей из чугуна и стали для цилиндрических протяжек составляет до 0,2 мм для щлицевых и шпоночных — до 0,3 мм. В зависимости от материала режущей части протяжки, физико-механических свойств обрабатываемого Материала, подачи на зуб и требований к обрабатываемым деталям средняя стойкость протяжек колеблется от 100 до 600 мин. [c.193]

На разных операциях протягивания стойкость протяжки определяется только технологическими критериями затупления — увеличением параметра шероховатости, выходом размера за пределы поля допуска. А это является следствием ухудшения режущих свойств зубьев чистовой части. Теоретически в наилучщих условиях работает протяжка, у которой есть только чистовая часть, а заготовка под протягивание заранее подготовляется с точно заданными припуском и параметром шероховатости обрабатываемой поверхности. В этом случае исключается влияние износа черновых зубьев на износ чистовых, и последние имеют наибольшую стойкость при данной скорости резания. Однако практически протяжки, состоящие из одной чистовой части, могут выполнять чревычяйно малое число операций. [c.39]

Для большинства операций экономически и технологически целесообразно совмещать в одном инструменте черновую и чистовую части. И для того чтоб1ы наибольшая возможная стойкость чистовой части была полностью использована, необходимо, чтобы этому преждевременно не препятствовал износ зубьев черновой части. В связи с функциональным назначением черновых зубьев износ их, естественно, допускается большим, чем чистовых, но не настолько, чтобы интенсивность износа последних возрастала, снижая наибольшую потенциальную возможную стойкость чистовой части. Рациональное значение подачи черновых зубьев протяжки, как видно из вышеизложенного, должно быть таким, чтобы стойкость черновой части была не меньше стойкости чистовой. Учитывая условия работы черновых зубьев, при которых имеются реальные возможности некоторого увеличения подачи при повторных заточках, и случайные повреждения режущих кромок при эксплуатации, целесообразно, чтобы стойкость черновой части при проектировании протяжки предусматривалась несколько большей, чем стойкость чистовой. [c.39]

К режущим инструментам относят резцы, сверла, метчики, фрезы, протяжки и т. п. В процессе резания режущая (рабочая) часть инструмента внедряется в обрабатываемую деталь и отрывает материал в виде стружки. Для выполнения такой работы необходима высокая твердость стали, из которой изготовляют режущий инструмент, превышающая твердость обрабатываемого материала. В процессе работы режушая часть инструмента все время находится в соприкосновении со снимаемой стружкой, т. е. происходит непрерывное трение и износ поверхности режущей кромки инструмента. Поэтому сталь для режущего инструмента, кроме высокой твердости, должна обладать высокой износостойкостью. В процессе резания механическая энергия превращается в тепловую, и вследствиеэтого нагреваются инструмент, обрабатываемая деталь и стружка. При обработке с малыми скоростями резания мягких материалов и при снятии стружки небольшого сечения режущая кромка инструмента нагревается очень незначительно. При обработке с большими скоростями резания твердых материалов и при снятии стружки большого сечения режущий инструмент нагревается до высокой температуры. Поэтому режущий инструмент, работающий в тяжелых условиях, следует изготовлять из стали, обладающей красностойкостью, т. е. способностью сохранять высокую твердость при нагреве до высокой температуры. [c.296]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...