Стали Твердость после химико-термической обработки

Стали, применяющиеся в условиях износа при трении — Коэффициент линейного расширения 46 — Марки 45 — Механические свойства после термообработки 46 — Назначение 45 — Режимы термообработки 46 — Твердость после химико-термической обработки 46 — Технологические свойства 48 — Химический состав 45 [c.385]

Стали для цементации. Цементуемые стали должны обладать высокой прокаливаемостью и закаливаемостью поверхностного слоя для обеспечения требуемой прочности и твердости, а прокаливаемость сердцевины должна регулироваться в достаточно узких пределах HR 30—43). Вместе с этим, при высоких значениях предела прочности, предела выносливости при изгибе, предела контактной выносливости после химико-термической обработки в стали необходим о обеспечить и удовлетворительную вязкость. Поэтому цементуемые стали должны быть наследственно мелкозернистыми (балл 6—8). Кроме того, применение мелкозернистых сталей позволяет использовать наиболее рациональный режим непосредственной закалки или закалки с подстуживанием после цементации, вследствие чего уменьшается деформация деталей и снижаются затраты на их обработку. [c.300]

Твердость сталей после химико-термической обработки [25 J [c.40]

Цианирование — процесс химико-термической обработки, при котором производится насыщение поверхностного слоя стали одновременно углеродом и азотом, обеспечивающее получение после закалки и низкого отпуска повышенных твердости и прочности поверхностного слоя, износостойкости и усталостной прочное и (табл. 99 и 100). [c.136]

Марки исследуемых сталей, вид термической и химико-термической обработки, твердость до и после обработки указаны в табл. 1. [c.59]

Для работы в паре с медистым чугуном используют легированные и углеродистые стали после термической или химико-термической обработки. Твердость поверхности трения стальной детали должна быть выше твердости чугуна не менее чем на 100 НВ. [c.297]

Во вре 1 фосфатирования изделия могут быть нагреты не выше 100 °С. Образующаяся при этом фосфатная пленка химически изменяет лишь очень тонкий поверхностный слой металла. В результате такой химико-термической обработки основные свойства, присущие самому металлу, не должны претерпевать какие-либо изменения. Действительно, еще в ранних исследованиях [181] было установлено, что такие свойства металла, как магнитные, упругие, твердость, после фосфатирования не изменяются. Прочностные свойства образцов стали после фосфатирования остались без изменений. [c.107]

М 255. В деталях, изготовленных из углеродистой стали, можно получить после закалки высокую твердость в поверхностных слоях (при сохранении вязкой сердцевины) различными способами химико-термической обработкой (цементацией) закалкой с нагревом токами высокой частоты обычной закалкой (в последнем случае в деталях диаметром более 20 мм вследствие того, что углеродистая сталь обладает небольшой прокаливаемостью). [c.311]

В деталях, изготовленных из углеродистой стали, можно получить после закалки высокую твердость в поверхностных слоях (при сохранении вязкой сердцевины) различными способами химико-термической обработкой (цементацией) закалкой с нагревом токами высокой частоты обычной закалкой [c.330]

Указать последовательность операций термической и механической обработки, а также микроструктуру и твердость стали после закалки и после отпуска объяснить, в чем заключается влияние цианирования на свойства стали. Почему рекомендуемый режим химико-термической обработки нельзя применить для углеродистой инструментальной стали [c.392]

К основным видам химико-термической обработки относятся цементация (науглероживание) — газовая (в жидком и твердом карбюризаторе), нитроцементация и др. Во время цементации происходит насыщение поверхности, подлежащей закалке, углеродом. Увеличенное содержание углерода в стали позволяет получить высокую твердость и износостойкость после закалки. В крупносерийном и массовом производстве, особенно для обработки автомобильных зубчатых колес, наиболее часто применяют цементацию и нитроцементацию в газовой среде. [c.88]

Из методов химико-термической обработки зубьев для зубчатых колес ПТМ чаще всего применяют азотирование и цементацию. Азотированием пользуются для деталей, изготовленных из среднеуглеродистых и легированных сталей. После процесса азотирования и последующей закалки с отпуском рабочие поверхности зубьев получают твердость 40—50 ННС при твердости внутренних слоев 190—230 НВ. Толщина азотированного (закаленного) слоя обычно находится в пределах 2,5—4 мм. [c.62]

С HR 58—63), но если деталь не имеет вязкой сердцевины, то она не выдерживает динамических нагрузок. Поэтому низкому отпуску подвергают детали после термической обработки, приводящей к поверхностному упрочнению, для повышения твердости и износостойкости при сохранении высокого сопротивления динамическим нагрузкам из-за высокой пластичности сердцевины (т. е. после поверхностной закалки и процессов химико-термической обработки — цементации, цианирования или нитроцементации). Низкому отпуску подвергают также режущий и измерительный инструмент из углеродистых и низколегированных сталей, детали подшипников качения, основными требованиями к которым являются высокая твердость и износостойкость. [c.72]

Отжиг применяется для снижения твердости стали, улучшения ее обрабатываемости резанием, снятия внутренних напряжений после механической обработки или обработки давлением, для придания стали наилучшей структуры и последующей термической или химико-термической обработки. [c.106]

Удлинение срока службы протяжек из быстрорежущей стали Р18 достигается их цианированием, т. е. химико-термической обработкой, обусловливающей насыщение поверхностного слоя стали одновременно углеродом и азотом. В цианированных деталях после термической обработки (закалки и низкотемпературного отпуска) происходит повышение твердости и прочности в поверхностном слое, а также износостойкости и усталостной прочности, [c.376]

Химико-термическая обработка. При химико-термической обработке происходит изменение химического состава поверхностного слоя изделий в результате диффузии в сталь различных элементов из внешней среды. После насыщения в большинстве случаев выполняют закалку и низкий отпуск. Основной целью этой обработки является повышение твердости и износостойкости поверхности, а также повышение сопротивления усталости и предела выносливости при контактной нагрузке. Характеристики процессов химико-термической обработки, применяемых для колес, приведены в табл. 20.5. [c.432]

Выбрать углеродистую сталь, привести ее состав и марку, рекомендовать режим химико-термической и термической обработки и указать структуру, механические свойства в сердцевине и твердость на поверхности после окончательной обработки. Указать желательную толщину твердого поверхностного слоя. [c.359]

В сердцевине нарушается желательная последовательность мартенситиого превращения в сердцевине и слое. При высокой концентрации углерода (>0,35%) в сердцевине мартепситная точка снижается, вследствие чего при закалке возможно вначале мартенситное превращение в слое, а затем в сердцевине, что приводит к уменьшению остаточных напряжений сжатия на поверхности, а следовательно, и к снижению усталостной прочности. Кроме того, с повышением концентрации углерода в сердцевине снижается вязкоеть цементованной стали. В связи с этим на основе результатов экспериментальных исследований в сталях для цементации рекомендуется содержание углерода не выше 0,30%, а оптимальные значения твердости сердцевины после химико-термической обработки должны находиться в пределах HR 29—43 [26]. [c.305]

Деформация при химико-термической обработке обусловлена как структурными превращениями, вызывающими изменение объема, так и тепловыми напряжениями, в результате образования которых возникают изменения формы изделия. Этот дефект имеет особое значение для зубчатых колес, у которых рабоммя поверхность зубьев после химико-термической обработки не подвергается механической обработке и все искажения формы и размеров сохраняются в готовых деталях. В результате ухудшается контакт при зацеплении, снижается долговечность, возрастает шум при работе легковых автомобилей. Объемные изменения прямо пропорциональны содержанию углерода в стали. Данные, приведенные ниже, показывают резкое возрастание деформации при увеличении закаливаемости и прокаливаемости стали 25ХГМ (балл зерна 7—8), что характеризуется возрастанием твердости после закалки. [c.317]

Наиболее эффективным является поверхностный наклеп для высокопрочных сталей. Это в первую очередь объясняется тем, что при прочих равных условиях в результате наклепа остаточные сжимающие напряжения на поверхностном слое тем выше, чем больше статическая прочность материала. Поэтому большое распространение, особенно за последние годы, получил поверхностный наклеп после химико-термической обработки (цементации и азотирования). В этом случае удается повысить твердость поверхностного слоя (цементованного) до Я У 50—100 и резко повысить сжимающие остаточные напряжения в нем. На рис. 8.19 показано изменение пределов выносливости цементованной и азотированной сталей после обкатки роликами. На основании данных измерения остаточных напряжений во впадинах зубьев шестерен из цементованной стали и данных испытаний на усталость этих же шестерен была построена зависимость усталостной прочности при изгибе зубьев он от величины сжимающих остаточных напряжений Осж (рис. 8.20). [c.297]

В результате цементации и закалки поверхностный слой изделий состоит из мартенсита или мартенсита и мелких включений карбидов. Для снижения напряжений в поверхностном слое закаленные изделия подвергают низкотемпературному отпуску при 160—180 ""С. В результате поверхностный слой приобретает твердость HR 60—64 для углеродистых сталей и HR 58—62 для легированных сталей. Твердость сердцевины обычно не превышает HR 35—45. Твердость цементованного слоя сохраняегся до температур 210—220 С. Для повышения предела выносливости изделия после химико-термической обработки подвергают дрсбеметному наклепу. [c.127]

Несмотря на широкое распространение метода определения твер дости по Бринелю, в ряде случаев применить его не представляется возможным. Например, нельзя испытывать закаленную сталь, име-юшую твердость более 450 единиц по Бринелю, так как будет деформироваться сам шарик и результаты испытания будут неточными. По Бринелю нельзя испытывать образцы после химико-термической обработки — азотизации, цементации и т. д. ввиду малой толщины азотированного или цементованного слоя. [c.82]

Существенно повысить нагрузочную способность передачи можно, используя колеса с твердостью рабочих поверхностей зубьев ННС 40—63. Колеса нарезают на заготовке из сырой стали, а затем подвергают их термической или химико-термической обработке (объемной закалке, поверхностной закалке, цементации с последующей закалкой, азотированию, цианированию и т. д.). После объемной закалки и цементацин неизбежны некоторые искажения формы зубьев, которые при необходимости исправляют шлифованием или обкаткой с применением сиеЕщальиых паст. [c.288]

Кроме газовой цементации для шестерен применяется процесс нитроцементации, когда к цементующему газу добавляется 5—10% аммиака. МиТро-цементация позволяет снизить температуру процесса химико-термической обработки и ускорить его благодаря присутствию азота этот процесс выгоден когда толщина твердого слоя на поверхности зуба шестерен требуется небольшой нитроцементация позволяет снизить биение (деформацию) шестерен до 0,04% и увеличить их твердость до NR 58—65. На одном из крупных автомобильных заводов применяют следующий процесс нитроцементации шестерен. После механической обработки шестерни из стали 25ХГМ подвергают нитроцементации в непрерывной, безмуфельной печи, обогреваемой радиационными трубами. Для нитроцементации в печь, в начале и в конце печи, через вводы 1 и VI [c.332]

Детали Марка стали Режимы термической обработки Толщинз слоя после химико-термнческой обработки, мм Твердость [c.548]

Газовому цианированию подвергают изделия сложной конфигурации из конструкционной углеродистой, низко-и среднелегированной сталей, а также инструмент из быстрорежущей стали. Для конструкционной углеродистой и легированной стали гшименяют высокотемпературное газовое цианирование при 800—82о° С с целью повышения твердости и износостойкости, а для быстрорежущей стали — низкотемпературное цианирование при 540—560° С с целью повышения режущих свойств и стойкости инструмента. После газового цианирования производят закалку и низкотемпературный отпуск. Газовое цианирование (иногда называемое нитроцементацией) является одним йз совершенных и широко распространенных видов химико-термичесКой обработки. [c.186]

Цементация является наиболее распространенным в производстве процессом химико-термической обработки. После цементации и закалки поверхность стальных деталей приобретает очень высокую твердость и износостойкость, сердцевина же остается вязкой вследствие низкого содержания в ней углерода. Кроме того, в результате цементации и закалки на поверхности стали образуются напряжения сжатия, увеличивающие предел вьшосливостн и долговечность деталей. [c.257]

Н. А. Минкевич впервые установил связь между твердостью стали и ее прочностью. Установление этого важного соотношения позволило более просто контролировать свойства стальных изделий после термической обработки. Значительные работы были выполнены- Н. А. Минке-вичем и его учениками по исследованию диспсрсионного твердения сплавов железа, по изучению и внедрению передовых процессов термической обработки — изотермического отжига и закалки, а также химико-термической обработки (цементация в газовых средах, азотирование и цианирование), по созданию новых составов низколегированной машиностроительной и кщструментальной стали. Эти новые и более экономичные стали с успехом используются в нашей промышленности. [c.12]

Для изготовления деталей с высокой твердостью и износостойкостью поверхностного слоя применяют сталь марки 20ХГНМ. Расшифруйте состав стали и определите группу стали по назначению. Назначьте режимы химико-термической и термической обработки, приведите их обоснование. Какие свойства приобретает сталь после такой обработки [c.155]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...