Латунь усадка

Силу- мин (усадка 0.5%) Латунь (усадка 0,6%) Силу- мин (усадка 0,6%) Латунь (усадка 0,7%) Силу- мин (усадка 0,7%) Латунь (усадка 0,8%) Силу- мин (усадка 0,8%) Латунь (усадка 0,9%) [c.57]

Латуни имеют удовлетворительную жидкотекучесть, высокую усадку (1,6—2,2 %), затвердевают в интервале кристаллизации 30—70 °С, что обусловливает образование усадочных раковин и пористости. Все медные сплавы склонны к образованию трещин. [c.171]

Алюминиевые бронзы отличаются высокими механическими антикоррозионными свойствами, жидкотекучестью, малой склонностью к дендритной ликвации. Из-за большой усадки трудно получить сложную фасонную отливку. Они морозостойки, не магнитны, не дают искры при ударах. По коррозионной стойкости превосходят латуни и оловянистые бронзы. [c.116]

Внешнее механическое давление приводит (как и в слитках) к уменьшению литейной усадки отливок. Результаты исследования литейной усадки отливок типа стакана и втулок (Хот=7-ь30 мм, Я=35ч-165 мм), изготовленных из латуней и бронз с кристаллизацией под пуансонным давлением Р = 100- 140 МН/м , показали, что она в два и более раза меньше, чем у отливок, полученных в аналогичных формах без давления. [c.102]

Литейные оловянные бронзы применяют главным образом для получения пароводяной (герметичной) арматуры, работающей под давлением, и для отливки антифрикционных деталей (втулки, подшипники, вкладыши, червячные пары и др.). Они находят применение также для изготовления различных деталей в общем машиностроении в тех случаях, когда требуется сочетание высоких коррозионных, антифрикционных свойств, электро- и теплопроводности. Эти бронзы отличаются хорошими литейными свойствами высокой жидкотекучестью, малой линейной усадкой объемная усадка значительна, но рассредоточена равномерно по всему объему, что позволяет получать отливки без применения прибылей и иметь высокий выход годного (80—90%) при литье, т. е. пониженную себестоимость отливки по сравнению с другими литейными сплавами (алюминиевые бронзы, латуни, стали и т. д.). Хотя рассредоточенная (рассеянная) усадка усложняет [c.224]

Для латуни величина усадки отверстий колеблется от 0,005 до 0,02 мм. Диаметр пуансона для внутренней зачистки определяется как сумма номинального диаметра зачищаемого отверстия, допуска на его размер и величины усадки зачищаемого отверстия. [c.491]

Большинство сплавов имеют линейную усадку, не превышающую 3% серый чугун 1,1—1,3%, углеродистая сталь 1,2—2,4%, легированная сталь 2,5—3,0%, силумины 1—1,5%, магниевые сплавы 1—1,6%, латуни 1,5— 1,9%, оловянистые бронзы 1—1,5%, безоловянные бронзы 1,6—2,2%. [c.315]

КОЙ б-фазы не могут обрабатываться давлением. Они применяются исключительно в литом виде. Усадка оловянистых бронз менее 1%, в то время как усадка латуней и чугуна составляет около 1,5%, а стали — 2%. Бронзы не дают большой усадочной раковины, отпадает необходимость в большой прибыли а отливках. Отливки получаются с небольшими усадочными порами, рассеянными по всему объему. [c.277]

Сплавы Си—Zn кристаллизуются в узком температурном интервале (50— 60 С), что в значительной мере определяет их технологические свойства и исключает дендритную ликвацию. Латуни имеют хорошую жидкотеку-честь получаемые отливки имеют небольшую пористость (главным образом осевую) и сосредоточенную усадочную раковину. В связи с этим линейная усадка латуней больше, чем оло- [c.210]

Латуни имеют удовлетворительную жидкотекучесть и сравнительно высокую усадку (1,6-2,2 % ). Все медные сплавы склонны к образованию трещин. Около 80 % отливок медных сплавов получают литьем в песчаные и оболочковые формы. [c.296]

Оловянные бронзы в качестве основного легирующего элемента содержат олово помимо олова, они могут быть также легированы фосфором, цинком, свинцом и рядом других элементов. Бронзы более тверды и менее пластичны, чем латуни. Обрабатывать давлением можно бронзы, содержащие не более 5—6% 5п. При более высоком содержании олова, когда появляются участки твердого и хрупкого эвтектоида, бронзы могут служить только литейным материалом. Особенно ценным свойством оловянных бронз как литейного материала является малая усадка (0,8%). Оловянные бронзы обладают высокой коррозионной стойкостью в атмосферных условиях, в пресной и морской воде, хорошими антифрикционными и упругими свойствами. Из оловянных бронз изготавливают детали водяной и паровой арматуры, прокладки подшипников и втулок, пружины, червячные колеса и другие детали, работающие на трение. Маркируются бронзы буквами и цифрами, указывающими легирующий элемент и его количество. Так, например, арматура и сложное фасонное литье изготавливают из бронзы БрО-10, содержащий 10% 5п. Бронза БрОФ 10-1 служит для изготовления подшипников, шестерен, втулок благодаря присутствию 1 % Р эта бронза имеет хорошие антифрикционные свойства. [c.143]

ПОЧТИ всех сплавов, отличается большим разнообразием при литье из бронзы и латуни мелких деталей в форме размещают значительное число отливок, соединяя их в одну систему с общим стояком. При литье из алюминиевой бронзы, имеющей большую усадку, устанавливают прибыли на массивных местах и к ним подводят металл для устранения образования усадочных раковин. Разливку ведут тонкой струей, плавно и бесперебойно во избежание спаев в отливках от быстрого окисления поверхности сплава. [c.269]

Для металлических моделей применяют чугун, бронзу, латунь, алюминий и его сплавы. При изготовлении моделей следует учитывать усадку металла в процессе затвердевания в форме и соответственно увеличивать размеры модели. Усадка чугунного и цветного литья составляет 1—2%, стального— 1,5—2%. Модельщик пользуется специальным метром, который длиннее обычного на величину усадки. [c.239]

Размеры модели должны быть больше размеров отливок на линейную усадку, которая для серого чугуна, латуней, алюминиевых, цинковых и магниевых сплавов составляет 0,9—1,6%, а для сталей, бронз и титановых сплавов — 1,8—2,5%. Отливки должны иметь припуски на механическую обработку. Материалами для моделей и стержневых ящиков служат дерево, металлы и пластмассы. [c.128]

Величина тепловой усадки зависит и от характеристик обрабатываемого металла и составляет для низкоуглеродистой стали около 2% для серого чугуна — 0,65—1,2% меди около 2% латуни 2,06—2,14% и алюминия около 1,8%. [c.89]

Бронзы обладают хорошими литейными свойствами, их усадка при литье в три раза меньше, чем у стальных отливок. Некоторые бронзы имеют достаточно высокую пластичность и хорошо обрабатываются давлением. Они хорошо обрабатываются резанием в отличие от латуней. Большинство бронз обладает хорошей коррозионной стойкостью. Бронзы широко используют как антифрикционные сплавы. [c.270]

Размеры модели делают больше, чем соответствующие размеры отливки, на величину линейной усадки сплава, которая составляет для углеродистой стали 1,5—2%, чугуна 0,8—1,2%, бронз и латуней 1—1,5% и т. д. Если отливки подвергают механической обработке, то в размерах модели дополнительно предусматривают припуски на обработку. [c.299]

Усадка. В литейном производстве различают усадку сплава объемную и линейную последняя, в свою очередь, бывает свободной, а в случае выступающих частей отливки в форме — затрудненной. Объемная усадка почти в три раза больше линейной. Усадка в сплавах составляет (в %) стали — 1,5—2,0 чугуна серого — 1,0—1,3 белого — 1,3—1,8 бронзы оловянной — 1,4 алюминиевой — 2,2 латуни — 1,7—1,9 сплавов алюминиевых 0,9—1,35, магниевых — 1,35—1,9. Затрудненная усадка составляет 0,5—0,8 от свободной в зависимости от сложности конструкции отливки. [c.93]

Влияние олова на механические свойства бронзы аналогично влиянию цинка, но проявляется оно более резко так, пластичность бронзы уменьшается при 54% 5п, а прочность уже при содержании 5п, равном 20%. Оловянистые бронзы имеют хорошие литейные свойства и, особенно, малую усадку (линейная усадка оловянистой бронзы менее 1"/о. тогда как усадка латуней и чугунов составляет 1,5 /о, а стали — более 2 /о). Поэтому из оловянистой бронзы изготовляют изделия, имеющие сложную форму (например, статуи, художественные изделия и др.). Бронза с содержанием 10% 5п имеет высокую износоустойчивость и является одним из лучших антифрикционных сплавов. Однако дефицитность и высокая стоимость вызывают необходимость уменьшения содержания олова или замены его другими, более дешевыми элементами. [c.240]

Температура плавления 935°. Латунь удовлетворительно обрабатывается давлением в горячем и холодном состоянии используется для изготовления отливок. Линейная усадка 1,71%. Температура литья 1150—1180" . Температура горячей обработки 650-750°. [c.733]

Температура плавления латуни ЛОК 59-1-0,3 — 860—890°, латуни Л62 — 900°. Линейная усадка припоя ПОС 30 — 0,55%, ПОС 18 - 0,56%. [c.787]

Геометрия резьбонарезного инструмента для пластмасс резко отличается от геометрии инструмента для нарезания резьбы на металле. Во избежание защемления инструмента необходимо делать большой задний угол и отрицательный передний, величина которого зависит от шага резьбы, диаметра и колеблется от —5° до —10°. Скорость резания при этом должна составлять 12—20 м/мин. Размер метчиков по диаметру должен быть больше диаметра требуемой резьбы на 0,05— 0,1 мм для волокнистых и на 0,04—0,05 мм для порошковых пластмасс, так как при нарезании резьбы происходит усадка отверстий на 0,05— 0,1 мм. Глубина резания принимается не более 0,1—0,2 мм. Скорость резания на станках с ручной подачей должна составлять около 100 м/мин, а на резьбонарезных автоматах 300 м/мин. Наружную и внутреннюю резьбы большого и среднего диаметров рекомендуется нарезать на токарно-винторезных, резьбошлифовальных и резьбофрезерных станках. Режимы резания на токарно-винторезных станках аналогичны режимам резания, принятым для деталей из латуни и стали. Нарезать резьбу в деталях из слоистых пластиков (гетинакса, текстолита) параллельно слоям не следует во избежание расслаивания пластмассы. При нарезании резьбы из стекловолокнита АГ-4 следует применять метчики с шахматный расположением ниток. [c.172]

Для компенсации усадки (сжатия) отливки на моделях и стержневых ящиках дают припуск на усадку, измеряемый в процентах по отношению к размерам отливки. Линейная усадка сплавов в зависимости от размеров отливок составляет для серого чугуна 0,5—1,25% для углеродистой стали 1,4—2,2%, бронзы и латуни 0,8—1,8%, алюминиевых и магниевых сплавов [c.132]

Высокие литейные свойства бронз определяются исключительно малой усадкой, которую имеют бронзы. Усадка олоияни-стой бронзы меньше 1%, тогда как усадка латуней и чугуна — [c.612]

Бронзы и латуни разделяют на деформируемые и литейные. Литейные бронзы и латуни отличаются от деформируемых тем, что в их состав ввод,ят добавки, улучшающие литейные свойства сплава — повьииающпе жндкотекучесть, уменьшающие усадку. Однако эти добавки снижают пластические свойства литейных бронз и латуней по сравнению с деформируемыми. [c.19]

Эталон отливки с учётом усадки изготовляется из стали или латуни путём механической обработки с последующей доводкой вручную. После контроля размеров эталон полируется. Прессформы изготовляются из легкоплавких сплавов (типа Вуда и т. п.) в стальных разъёмных гильзах (фиг. [c.237]

Армированное полотно по ГОСТу 2198—66 —прорезиненная ткань, изготовленная на основе латунной проволоки и асбестовой ровницы, скрученной в нить с латунной проволокой. Применяется для прокладок толщиной 0,6 0,7 1,1 мм, работающих при температуре до +150° С и давлении до 60 кПсм (например, в двигателестроении). Может уплотнять полости с водой и нефтепродуктами. При затяжке фланцев дает усадку в зависимости от удельного давления [41] при Рк = = 100 кГ/см 0,15—0,25 мм при рк = 400 кПсм 0,3—0,35 мм. [c.128]

Для изготовления фасонных отливок используют обе главные разновидности медных сплавов — латуни и бронзы. Наилучшими литейными свойствами среди медных сплавов обладают оловянные бронзы (хорошая жидкоте-кучесть, усадка 1,4-1,6 % ), но они затвердевают в широком интервале кристаллизации (150-200 С). Это приводит к образованию пористости в отливках. Безоловянные бронзы имеют хорошую жидкотекучесть, но большую усадку (1,6-2,4 %), что приводит к образованию усадочных раковин. [c.296]

Медно-цинковые сплавы. Из медных сплавов для литья под давлением применяют главным образом латуни, которые по сравнению с бронзами обладают лучшей жидкотекучестью и значительно меньшей усадкой. Наиболее часто используют свинцовую латунь ЛЦ40Сд (ГОСТ I77II—80), содержащую 58—61% Си и 0,8—2,0% РЬ. Эта латунь хорошо обрабатывается резанием из-за наличия свинца, поэтому ее применяют для литья деталей газовой, санитарной, гидравлической и пневматической аппаратуры (втулки, тройники, переходники, сепараторы подшипников), работающих в среде воздуха и пресной воды. [c.30]

Входящие в состав этих латуней алюминий, железо, марганец и другие элементы улучшают литейные свойства. Латуни имеют более высокие литейные свойства, чем бронзы. Большинство латуней имеет небольшую линейную усадку 1,6—1,7%, малую склонность к образованию газовой пористости, так как хорошо дегазируются при выплавке в результате образования паров цинка. Поэтому из латуней легче получить плотные, герметичные отливки. [c.325]

Медные сплавы отличаются значительной усадкой, сравнительно легко окисляются с образованием на поверхности пленки окислов, а бронзы имеют большую склонность к ликвации. Поэтому во избежание спаев и неслитин должно быть обеспечено плавное заполнение и хорошее питание отливок. При литье деталей из медных сплавов (бронзы, латуни) часто в форме располагают большое количество отливок, соединенных питателями с одним стояком. Для отливок из оловянистой бронзы и латуни применяют различный подвод питателей (снизу, сверху и сбоку). Для алюминиевой бронзы подводят металл в нижнюю часть отливки с учетом сильной окисляемости и увеличенной усадки этого [c.158]

Этот способ заключается в том, что латунный сплав впрессовывается в форму под большим давлением (до ЮООал/г) не в жидком, а в тестообразном (полужидком) состоянии в интервале затвердения (при 800—850°). Стойкость форм при этом значительно возрастает, а кроме того, вследствие меньшей усадки (низкая температура заливки) детали получаются более плотными. [c.253]

Прессформа для отливки восковых моделей изготовляется по эталону отливки. Эталон отливки с учетом усадки изготовляют из стали или латуни путем механической обработки с последующей доводкой вручную. Для изготовления прессформы эталон 1 (фиг. 272) вдавливают в быстросхватывающийся цемент, находящийся в разъемной гильзе 2. Верхнюю половину гильзы 4 (выше плоскости разъема 3) заливают легкоплавким сплавом и прессуют под давлением порядка [c.256]

Формовочные и стержневые смеси применяют мелкозернистые для обеспечения чистой и гладкой поверхности отливок при хорошей жидкотекучести почти всех сплавов.Устройство литниковой системы отличается большим разнообразием при литье из бронзы и латуни мелких деталей в форме располагают значительное число отливок, соединяя их в одну систему с общим стояком. При литье из алюминиевой бронзы, имеющей большую усадку, устанавливают прибьши на массивных местах и к ним подводят металл для устранения образования усадочных раковин. Разливку ведут тонкой струей, плавно и бесперебойно во избежание спаев в отливках от быстрого окисления поверхности сплава. [c.129]

Температура плавления 938. Литейные свойства низкне. Линейная усадка 1,92%. Температура горячей обработки 750— 830. Деформируемость в холодном состоянии для отожженного металла высокая латунь прнгодна для глубокой штамповки. Свариваемость, паяемость и обрабатываемость резанием хорошие. [c.729]

Используемый в английском стандарте метод предварительной обработки образцов картона (аналогичный применявшемуся ранее в СССР согласно ГОСТ 4194-48) не позволяет сравнить отечественный картон с английским по этому показателю, так как нормы испытательных напряжений, принятые в СССР, вследствие вакуумной сушки и пропитки картона значительно выше. Согласно английскому стандарту определение усадочных деформаций картона производят под давлением 210 кГ/сл как на воздухе, так и в масле. Методика определения усадочных деформаций по ГОСТ 4194-62 иная. Однако произведенные испытания показали, что усадка отечественного картона марки ЭМЦ на воздухе при давлении 210 кГ/см примерно в 1,5—2 раза больше усадки английского картона типа L Необходимо отметить, что английский стандарт содержит з качестве. обязательного определения таких параметров картона, как его гибкость, старение на воздухе и в масле, а также испытание картона на отсутствие в нем токопроводящих включений. Испытуемый лист картона (площадью не менее 0,8 м ) протягивают со скоростью около б м/мин между латунными роликами и плитой, к которым подапо напряжение переменного тока частотой 50 гц. Величина испытательного напряжения вычисляется из расчета 100 в на 0,0254 мм толщины иапытуемого картона. При наличии в картоне дефекта загорается индикаторная лампочка. [c.211]

Особенности изготовления форм. Медные сплавы отличаются значительной усадкой, сравнительно легко окисляются с образованием на поверхности пленки окислов при высоких температурах, а бронзы имеют большую склонность к ликвации. Поэтому во избежание спаев и неслитин должно быть обеспечено плавное заполнение формы. При литье деталей из медных сплавов (бронзы, латуни) часто в форме располагают большое количество отливок, соединенных питателями с одним стояком. Для отливок из оловянистой бронзы и латуни применяют различный подвод питателей (снизу, сверху и сбоку). Для алюминиевой бронзы подводят металл в нижнюю часть отливки с учетом сильной окисляемости и увеличенной усадки этого сплава. Практикуют также устройство зигзагообразного или ступенчатого стояка для более плавной заливки металла. [c.164]

Пластифицированные заготовки имеют малую прочность, поэтому для обработки на станке их закрепляют в латунных или чугунных разрезных втулках, соответствующих форме и размерам заготовки. Обработку ведут при малых подачах и скоростях резания. Размеры детали выдерживают с увеличением в 1,2—1,28 раза больше требуемых по -чертежу с учетом усадки при окончательном спекании (размеры отверстия, наоборот, берутся меньше требуемого). Окончательное спекание выполняют при температуре 1350—1400° С в атмосфере водорода. Заготовки полуспечеиные (полученные предварительным спеканием прессовых заготовок при температуре 900—1000° С) имеют твердость большую, чем пластифицированные. Обрабатывают их на шлифовальном станке профилированным или обычным шлифовальным кругом, исходя из профиля заготовки, затем подвергают ее окончательному спеканию при 1350—1450° С. Окончательный профиль твердосплавной детали получают обработкой на профилешлифовальном станке алмазным инструментом. [c.67]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...