Стали для зубчатых цементуемые

Хромомарганцевая сталь. Вместо дорогих хромоникелевых сталей для зубчатых колес, валов и других деталей нередко применяют более дешевые хромомарганцевые стали. Эти стали менее устойчивы против перегрева (особенно цементуемый слой) и имеют меньшую вязкость по сравнению с хромоникелевыми. [c.275]

Цех изготавливает зубчатые колеса диаметром 50 мм из цементуемой стали. Выбрать сталь для зубчатых колес, работающих в условиях износа и удара, но при повышенных напряжениях. [c.357]

Выбор цементуемых и нитроцементуемых сталей для зубчатых передач [c.22]

Для зубчатых колес, работающих при высоких контактных нагрузках, применяют цементуемые (нитроцементуемые) легированные стали. Они имеют наиболее высокий предел контактной выносливости, значение которого устанавливают в зависимости от твердости поверхности (табл. 11.1). [c.338]

Хромистые стали. Для изделий несложной формы (втулки, пальцы, валики, некоторые зубчатые колеса), цементуемых на [c.292]

Материал и заготовки. Для изготовления зубчатых колес применяют цементуемые углеродистые стали марок 15 и 20, хромистые марки 20Х и хромоникелевые, а также закаливающиеся стали углеродистые 45, хромистые 40Х и хромоникелевые. [c.521]

В табл. 16 приведены наиболее характерные марки цементуемых углеродистых и легированных сталей, применяемых а СССР для изготовления зубчатых колес в автотракторостроении. [c.153]

Цементуемые стали содержат 0,1-0,2 % углерода и небольшое количество легирующих элементов. Эти стали предназначены для деталей машин, работающих в условиях трения и износа, испытывающих ударные и переменные нагрузки (кулачки, зубчатые колеса, коленчатые валы двигателей и др.) Они подвергаются цементации, закалке и низкому отпуску. После этой обработки твердость поверхности составляет HR 58-62, а сердцевины HR 15-40. Упрочнение сердцевины в этих сталях тем сильнее, чем больше содержание легирующих элементов. В зависимости от степени упрочнения сердцевины цементуемые стали можно разделить на три группы. [c.160]

Марки цементуемых сталей, применяемых для изготовления тяжело-нагруженных зубчатых колес [c.501]

Машиностроительные легированные стали общего назначения — это цементуемые и улучшаемые стали. Цементуемые легированные стали применяют для изготовления сильно нагружаемых крупных деталей (валы, зубчатые колеса и т. д.). Изделия из цементуемых легированных сталей подвергают цементации (толщина слоя 0,6— 1,0 мм), последующей закалке и отпуску (обычно при 200° С). Химический состав и механические свойства этих сталей приведены в табл. 3. [c.195]

Аналогичные базы применяются при нарезании зубьев таких колес. При изготовлении таких колес (с валом) с внутренними зубьями из цементуемых или закаливаемых сталей отделка посадочных базовых поверхностей производится с центрированием детали по зубчатому венцу В и поддержкой вала центром. Для этого применяются специальные патроны, аналогичные приведенным на фиг. 75 или 76, но с кулачками, перемещаемыми от оси. [c.264]

Материалы. Для изготовления силовых цилиндрических и конических зубчатых колес применяют главным образом хромистые, хромоникелевые и хромомолибденовые цементуемые стали чугунное [c.417]

Цепи приобретаются, как правило, на стороне, звездочки же изготовляются станкозаводом. Материал для звездочек выбирается в соответствии с условиями работы их, аналогично зубчатым колесам, причем основным является требование достаточно высокой износостойкости. При скоростях цепи примерно до 3—4 М/ сск большие звездочки можно изготовлять из чугуна СЧ 28-48 или СЧ 24-44 (ГОСТ 1412-48), При более высоких скоростях можно изготовлять звездочки из модифицированного чугуна. Наиболее подходящим материалом являются цементуемые стали зубчатый венец звездочки подвергается цементации и закалке с последующим отпуском. Малые звездочки экономичнее изготовлять из стали, независимо от условий работы холостые звездочки, натяжные и оттяжные, изготовляют из тех же [c.236]

При изготовлении венцов с внутренними зубьями, выполненных за одно целое с валом (рис. 7.1, а), обработка заготовки обычно производится в центрах. При малом диаметре полости зубчатого венца во время обработки заготовка должна базироваться по ближайшей шейке А и по базовому торцу Б. При большом диаметре вала устанавливать заготовку приходится с помощью люнета. При изготовлении колес (за одно целое с валом), имеющих внутренние зубья из цементуемых или закаливаемых сталей, при отделке посадочных базовых поверхностей заготовку центрируют по зубчатому венцу В и вал поддерживают центром. Для этого применяют специальные патроны, аналогичные приведенным на рис. 3.20, но с кулачками, перемещаемыми от оси. [c.145]

При зубообработке колес с полуоткрытым или закрытым венцом с внутренними зубьями и выступающей ступицей (рис. 7,1, б) в качестве технологических баз используют посадочное отверстие А и торец венца Б. При изготовлении таких колес из цементуемых или закаливаемых сталей отделку посадочных поверхностей после закалки осуществляют, центрируя заготовку колеса на станке по зубчатому венцу В с опорой на торец, противоположный базовому на зуборезной операции. Для этого оба торца венца обрабатывают с минимально возможным отклонением от параллельности. [c.145]

Зубчатые колеса для насосов изготовляют из цементуемых сталей с последующей термической обработкой и шлифованием профиля зубьев на зубошлифовальном станке. [c.203]

Цементуемые стали. Углеродистые цементуемые стали для зубчатых колёс почти не применяются вследствие недостаточной сопротивляемости металла, примыкающего к твёрдому слою, контактным напряжениям и напряжениям изгиба (даже при закалке в воде) и неоднородной твёрдости цементованного слоя. Большую прочность сердцевины зуба обеспечивают стали марганцовистые (пригодные для прямой закалки из газовой цементационной печи) и хромистые (15Х, I5XA, 2оХ). [c.317]

Цементуемые стали. Углеродистые цементуемые стали для зубчатых колес почти не применяются вследствие недостаточной сопротивляемости металла, примыкающего к твердому слою, контактным напряжениям и напряжениям изгиба (даже при закалке в воде) и неоднородной твердости цементованного слоя. [c.150]

Опыт показывает, что толщина цементованного слоя для деталей, изготовляемых из стали с содержанием >0,17 % С, составляет 15 % от наименьшей толщины или диаметра цементуемого сечения. При содержании в стали углерода <0,17 % толщину слоя уменьшают до 5—9 %, а для деталей, работающих на износ, не испытывающих больших удельных нагрузок, до 3—4 % от наименьшей толщины или диаметра цементуемого сечения. Для зубчатых колес, эффективную толщину слоя до HR 50 принимают равной [c.233]

Углеродистая сталь для деталей, не испытывающих больших напряжений во время работы. Может применяться для цементуемых и нецемен-туемых частей механизмов ,, 42 кг1мм удлинение не менее 25% твердость НВ =156 кг мм , не более Детали тракторов и автомобилей распределительный вал, вал масляного насоса, червяк руля, вал зубчатого колеса заднего хода, крестовина дифференциала, зубчатые колеса, шатунные пальцы. Распределительные валы, валики и рычаги коробок скоростей и тормозов, поршневые пальцы, кулачковые валики, ролики, подвергающиеся цементации втулки болты-шурупы и др. [c.181]

Качественные конструкционные углеродистые стали разделяются на две группы — нелегированные и легированные. В зависимости от содержания углерода конструкционная нелегированная сталь имеет следующие марки 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45 и 50 (по ГОСТ 1050-57). Стали марок 15, 20 и 25 очень мягкие и вязкие, они применяются для изготовления деталей методом высадки и накатывания. Стали марок от 30 до 40 применяют для различных деталей инструментов и приборов, которые не подвергаются закалке. Стали марок 45 и 50 применяют как для закаливаемых, так и для незакаливаемых ответственных деталей приборов—зубчатых колес, червяков и других деталей. Стали марок 15 и 20 применяют как цементуемые стали для последующего науглероживания поверхностного слоя. [c.17]

Углеродистая сталь цементуемая для деталей среднепагруженных, работающих на истирание, после термической обработки обладает высокой поверхностной твердостью и мягкой сердцевиной > 38 кг1мм ", удлинение не менее 27% твердость НВ = 143 кг-мм , не более Зубчатые колеса, работающие с большими окружными скоростями и средним удельным давлением, как, например, зубчатые колеса коробок скоростей, средненагру-женные валы и валики, втулки, кулачковые упоры, ролики, болты, винты, кулачки, подвижные шпонки, иланки направляющих [c.181]

Для углеродистых сталей обрабатываемость улучшается с повышением содержания углерода примерно до 0,20-0,25% и ухудшается при дальнейшем возрастании. С увеличением углерода повышается твердость стали, а следовательно и износ инструмента. Легирующие элементы при одинаковом содержании углерода также ухудшают обрабатываемость. Обрабатываемость снижается при пределе прочности на растяжение свыше 784 МПа. Зубчатые колеса из цементуемых сталей с пределом прочности на растяжение 588 —784 МПа и твердостью НВ 160 — 200 обрабатывают фрезами из быстрорежущей стали Р9К10 на скорости резания 50 — 80 м/мин и подаче 3 — 6 мм/об. Например, зубчатое колесо (z - 24 т = 4,5 мм 6 = 30 мм р = = 19°30 ) обрабатывают за два рабочих хода на скоростях резания г, =59 м/мин t 2=79 м/мин и подачах S[ = 3,5 мм/об 2 = 5 мм/об. [c.345]

Легированные стали с содержанием хрома, никеля, молибдена, марганца применяют для изготовления высоконагруженных зубчатых колес. Наилучшие свойства в готовом зубчатом колесе получаются после цементации. Содержание углерода в цементуемых сталях обычно колеблется от 0,15 до 0,25 %. Закаленные колеса из цементуемой стали имеют твердую, износостойкую поверхность зубьев 58...63 HR и мягкую, вязкую сердце-вину 30...40 HR , что позволяет им успешно работать в условиях ударных и знакопеременных нагрузок. В зависимости от размера зубчатых колес глубина цементованного слоя составляет 0,8...2 мм. [c.560]

Оптимальное сочетание прочности и износостойкости упрочненных слоев, а также прочности и вязкости сердцевины имеют цементуемые стали с С = 0,10 н- 0,25 % (табл. 7.1). После насыщения поверхности углеродом или одновременно углеродом и азотом детали подвергают закалке и низкому отпуску. Упрочненный слой должен иметь толщину не менее 0,5-0,6 мм. Толщиной слоя принято считать сумму толщин заэвтектоидной, эвтектоид-ной и переходной зон. Несущая способность детали определяется эффективной толщиной слоя, в которой С > 0,4 %. На внутренней границе этой зоны твердость равна 50 HR g, а на поверхности детали твердость должна быть равна 56-63 HR g. Для того чтобы в упрочненном слое распределение углерода по толщине было равномерным, используют диффузионное выравнивание. Оптимальная структура упрочненного слоя представляет собой мар-тенситную матрицу с содержащимися в ней карбидами и остаточным аустенитом. Карбиды располагаются в виде мелких округлых частиц в заэвтектоидной зоне слоя на глубине 0,1-0,25 мм от поверхности. Эти карбиды увеличивают сопротивление деталей изнашиванию. Остаточный аустенит ускоряет приработку зубчатых пар, а в деталях под нагрузкой способствует релаксации напряжений, снижая их максимум. В этом отношении особенно эффективен азотистый аустенит, получаемый при нитроцементации. Допустимое количество остаточного аустенита определяется условиями эксплуатации деталей при 10-15 % он не сказывается существенно на долговечности зубчатых колес, при количестве около 40 % — снижает контактную выносливость тя-желонагруженных зубчатых колес. [c.100]

Поверхностной и объемной индукционной закалке с последующим низким отпуском подвергают зубчатые колеса малых и средних размеров из сталей с содержанием углерода 0,4 - 0,5 %. Для контурной поверхностной закалки на глубину (0,20 - 0,25) m используют стали 40, 45, 50Г, 40Х, 40ХН и др. Сердцевина при этом не закаливается и остается вязкой. По нагрузочной способности эти стали уступают цементуемым сталям. [c.339]

В последнее время для изготовления зубчатых колес автомобилей и станков взамен легированных цементуемых сталей применяют сталь пониженной прокаливаемости 58 (или 55ПП). Это качественная углеродистая сталь (ГОСТ 1050-88), которая содержит 0,55 - 0,63% С и минимальное количество примесей (0,15% Сг, 0,20% Мп и 0,30% Si), увеличивающих прокаливаемость. При глубинном индукционном нахреве и интенсивном охлаждении водой детали из этой стали получают только поверхностную закалку. Закаленный слой, как и при цементации, имеет толш 1ну 1 - 2 мм и высокую твердость (58 - 62 HR ), плавно снижающуюся к сердцевине. Сердцевина закаливается на троостит или сорбит, имеет твердость 40 - 30 HR при достаточной вязкости. Применение этой дешевой стали дает большой экономический эффект. [c.339]

Если для шестеренчатого насоса изготовляют новые зубчатые колеса, то заготовки колес перед нарезанием зубьев обязательно про-шлифовывают по наружному диаметру, имея в виду, что зазор между головками зубьев и внутренней поверхностью корпуса не долл<ен превышать 0,02 мм. Изготовляют зубчатые колеса из цементуемой стали и закаливают до твердости HR 52—58. Точность изготовления должна быть такой, чтобы биение колес не превышало 0,04 мм, а отклонение от параллельности между их зубьями и осью отверстия — 0,03 мы. [c.121]

Л. Зубчатые цепи (рис. 7.10). Состоят из набора зубчатых пластин 1, шарнирно соединенных между собой с помощью валиков 2 (рис. 7.10, а). Для предохранения от схода цепи со звездочек предусмотрены внутренние на-правляющйе пластины 3. Число пластин 1 зависит от передаваемой мощности. Изготовляют их из стали 50 с закалкой до HR 38—45. Зубчатые цепи поставляют с шарниром трения скольжения 4 (рис. 7.10, б) или шарниром 5 (рис. 7.10, в) трения качения (призмы, закрепленные в пластинах). Вкладыши 4 и примы 5 изготовляют из цементуемых сталей марки 15, 20 с закалкой до твердости HR 52—60. В зависимости от расположения зубьев цепи бывают односторонними (рис. 7.10) и двусторонними (см. рис. 7.4). По сравнению с роликовыми и втулочными цепями зубчатые цепи малошумны и обладают большей плавностью в работе, лучше воспринимают ударную нагрузку. Недостаток эти цепи тяжелее и дороже по сравнению со втулочными и роликовыми цепями. [c.248]

Хромоникелевые цементуемые марки сталей успешно заменяют более дешевыми цементуемыми сталями с добавками титана и циркония 18ХГТ, 18ХГТЦ, ЗОХГТ, ЗОХГТЦ. Эти марки сталей идут для изготовления крупных зубчатых колес с высокой прочностью сердцевины зуба. [c.40]

В качестве материала для шестерни в большинстве случаев используется цементуемая сталь с определенной поверхностной прочностью в стартерах с электромагнитным включением шестерни последнюю выполняют из бронзы. Зубчатый венец делается из стали определенной твердости и при большой мощности стартера нуждается б дополнительной термической обработке. При стартерах малой и средней мощности поверхностная твердость зубчатого венца составляет 195—230 Н , а при стартерах большой мощности поверхностную твердость увеличивают до 300—i50Hg. Чтобы износ не превышал допустимых пределов, необходимо выдерживать минимальную длину зубьев, рекомендуемую стандартами DIN. Для получения большого передаточного отношения шестерни стартера должны иметь малое число зубьев (9-13). [c.322]

В настоящее время наблюдается тенденция к увеличению содержания углерода в цементуемой стали, особенно в стали, предназначенной для тяжело нагруженных зубчатых колес. Повышение содержания углерода в цементуемой стали до 0,25—0,32% является во многих случаях весьма рациональным. Так, например, прокаливаемость стали ЗОХГТ больше, чем стали 18ХГТ. Более высокая твердость сердцевины стали ЗОХГТ (у основания зуба шестерни = 32 -f- 46 вместо = 28- -36) позволяет значительно уменьшить глубину цементованного слоя (с 0,9—1,3 до 0,6—0, Э мм) без опасения его преждевременного разрушения из-за возможной пластической деформации слоев металла, лежащих под цементованным слоем. Снижение необходимой глубины цементованного слоя у стали ЗОХГТ ведет к значительному сокращению длительности цементации. [c.247]

В последнее время для некоторых назначений (например, зубчатых колес) в цементуемой стали повышают содержание углерода до 0,25—0,30%. Это обеспечивает большую прочность сердцевины, позволяет уменьшить глубину цементованного слоя, а следовательно, сократить длительность цементации. Увеличение содержания углерода в цементуемой легированной стали (например, типа ХГТ), с 0,18 (18ХГТ) до 0,25—0,3% (ЗОХГТ) одновременно существенно увеличивает прочностные свойства цементованного слоя и повышает его сопротивление усталостному выкрашиванию (контактную усталостную прочность). [c.78]

Материал. Состояние стали (твердость, предел прочности на растяжение, структура материала) оказывает большое влияние на прочность зубчатого колеса, обрабатываемость резанием, стойкость режущего инструмента, производительность станка, деформирование при термической обработке, параметр шероховатости поверхности. При обработке цементуемых сталей хороших результатов достигают, когда заготовки перед механической обрг боткой подвергают изотермическому отжигу. Заготовки должны иметь перлитно-ферритную структуру и твердость НВ 170.......200. Для. заготовок из углеродист .1Х сталей рименяют норма- [c.199]

Стали марок 15Х и 20Х являются цементуемыми легированными сталями и применяются для деталей, у которых требуется высокая прочность и вязкость сердцевины и высокая твердость поверхностного слоя, получаемая при цементации и закалке. Стали марок 40Х, 45Х, 50Х, 40ХН и другие применяют для ответственных деталей приборов и, инструментов. Эти стали закаливаются и наряду с высокой прочностью обладают высокой твердостью и износостойкостью. Их применяют для изготовления коленчатых валов, шпинделей, осей, зубчатых колес, штоков, кривошипов, дисков, втулок и других тяжелонагруженных деталей. [c.18]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...