Калибр станки)

Так происходит обточка калибра по его ширине и глубине. Для получения выпуска калибра в момент, когда суппорт поворачивается на заданный угол, круговая подача выключается и включается боковая прямолинейная подача, перемещающая суппорт в направлении, перпендикулярном оси резца. За счет боковой подачи получаются выпуски по касательной. Для получения переменного угла выпуска калибра станок имеет особое коррекционное приспособление. [c.355]

Настройка калибров станка 3259, а также и станка 3251, производится следующим образом (см. фиг. 58). На штоке 28 закрепляются калибры, соответствующие диаметру эталонной детали. На станок устанавливается эталонная или первая обработанная и измеренная деталь. Шлифовальный круг устанавливается на расстоянии 2—3 мм от поверхности отверстия, после чего включается станок. [c.100]

Для облегчения доводки калибров-пробок, предназначенных для контроля конусов, после шлифования производят отделку абразивными брусками (суперфиниширование) рабочей части калибра (станок для суперфиниширования см. фиг. 122). [c.341]

Термически обработанные калибры затем шлифуют и полируют. На плоскошлифовальном станке производится шлифование боковых плоскостей, подошвы и пазов калибров. Станок имеет плиту с постоянным магнитом, с помощью которого калибр удерживается на плите при шлифовании боковых -плоскостей и пазов калибров. При шлифовании подошвы, а также пазов калибров применяют упоры и приспособления. По окружности калибры шлифуют на круглошлифовальном станке. Для шлифования применяют шлифовальные круги из электрокорунда на керамической связке. [c.112]

Отверстия калибруют на прессах (рис. 6.114, а, б) или горизонтально-протяжных станках (рис. 6.114, в). Для правильного взаимного расположения инструмента и заготовки обычно применяют самоустанавливающиеся приспособления с шаровой опорой. Заготовку не закрепляют. [c.388]

При использовании универсальных станков должны широко применяться специализированные и специальные приспособления, специализированный и специальный режущий инструмент и, наконец, измерительный инструмент в виде предельных (стандартных и специальных) калибров и шаблонов, обеспечивающих взаимозаменяемость обработанных деталей. Все это оборудование и оснастку в серийном производстве можно применять достаточно широко, так как при повторяемости процессов изготовления одних и тех ж е деталей указанные средства производства дают технико-экономический эффект, который с большой выгодой окупает затраты на них. Однако в каждом отдельном случае при выборе специального или специализированного станка, изготовлении дорогостоящего приспособления или инструмента необходимо подсчитать затраты и ожидаемый технико-экономический эффект. [c.19]

При единичном производстве, когда размеры деталей, обрабатываемых на данном станке, весьма разнообразны, применяется измерительный инструмент общего назначения, т. е. такой, которым можно проверять различные размеры например, линейки, кронциркули, штангенциркули, микрометры, нутромеры, глубиномеры, штихмасы, измерительные приборы и т. п. В серийном и массовом производстве с частой повторяемостью деталей одних и тех же размеров применяется специальный измерительный инструмент — калибры и шаблоны, а также измерительные приспособления, приборы, автоматические устройства. [c.135]

На практике приходится отступать от принципа Тейлора вследствие неудобств контроля, нанример, проходным кольцом, так каи это требует многократного снятия детали, закрепленной в центрах станка. Вместо контроля проходными кольцами применяют многократный контроль проходными скобами с широкими измерительными поверхностями, а вместо штихмасов — непроходные калибры-пробки С малой (значительно меньше, чем у проходной пробки) шириной измерительных поверхностей. [c.243]

Предпочтительные числа используются при установлении не только геометрических размеров изделий, их составных частей и элементов, но и при установлении количественных значений многих других параметров (например, номинальных емкостей конденсаторов, выходных напряжений трансформаторов и т. д.). Предпочтительные размеры применялись еще в глубокой древности. Так, в I в. до н. э. в римских водопроводах диаметры колес выбирались из ряда, чисел, построенного по закону геометрической прогрессии. Указом Петра I О литии пушек и калибре оных , изданным в 1717 г., были установлены калибры ядер, выбираемые из заранее установленного ряда чисел 4-6-8-12-18-24-30. В XIX в. в русском станкостроении стали применяться ряды предпочтительных чисел при установлении основных параметров металлорежущих станков (числа оборотов и др.). [c.20]

Технологическое оборудование — это орудия производства, в которых для выполнения определенной части технологического процесса размещаются материалы или заготовки, средства воздействия на них и источники энергии. Примером технологического оборудования являются литейные машины, прессы, станки, печи, гальванические ванны, моечные и сортировочные машины, испытательные стенды, разметочные плиты и т. д. Технологическая оснастка— это орудия производства, используемые совместно с технологическим оборудованием и добавляемые к ним для выполнения определенной части технологического процесса. Примерами технологической оснастки являются инструмент, штампы, приспособления, пресс-формы, калибры, модели, литейные формы, стержневые ящики и т. д. [c.8]

Заготовки перед обработкой необходимо подвергать травлению для очистки от окалины и ржавчины. В отверстии предварительно снимаются заходные фаски под углом 15—30°. Особое внимание обращается на перпендикулярность упорного торца обрабатываемому отверстию. Обработка производится на прессах или протяжных станках с применением СОЖ если деталь изготовляют из горячекатаной трубы с отношением диаметров 1,1—1,3, рекомендуются в качестве СОЖ веретенное масло, олеиновая кислота или сульфофрезол. При натягах более 0,5 мм обработка сопровождается образованием наплывов на торцах, которые приходится подрезать. При повышенных требованиях к точности диаметра после дорнования рекомендуется применять калибрующую прошивку, а для повышения чистоты (до 10-го класса) — роликовую раскатку. Они могут быть заменены чистовым растачиванием. Дорнование с большими натягами позволяет не только уменьшить трудоемкость изготовления деталей, но и упрочнить материал и поднять коэффициент его использования [c.123]

Во время шлифования шлифовальный камень а, укрепленный на ползуне /, вводится в шлифуемое отверстие изделия Ь. Передвижной валик 2, несуш,нй на левом конце траверзу 3, правым концом упирается в торец винта с на ползуне /, При движении ползуна 1 вправо шлифовальный камень а выходит из шлифуемого отверстия изделия 6 валик 2 освобождается от упора винта с и под действием пружины 4 также передвигается вправо, благодаря чему калибр d, укрепленный на штоке 5, соединенном с траверзой 3, входит в шлифуемое отверстие изделия Ь. Если отверстие не прошлифовано на заданный размер, то калибр не войдет в него и упорный винт с не дойдет до рычага 6. В том случае, когда меньший диаметр двухступенчатого калибра войдет в отверстие изделия 6, упорный винт е изменит положение регулирующего рычага 6, тем самым изменит подачу, и начнется процесс чистового шлифования. При достижении окончательного размера в отверстие войдет вторая ступень калибра упор е установит рычаг 6 в положение, при котором шлифование прекратится, и станок остановится. [c.316]

Как уже упоминалось, на заводе Калибр среднее квадратическое отклонение мгновенного распределения на револьверных токарных автоматах в определенном диапазоне диаметров составляло 14 мкм. На специализированном заводе, изготовлявшем крепеж для сотен таких же станков, оказалось, что = = 3 мкм. Объясняется это тем, что особенность операции позволила при производстве болтов применить комбинацию резцедержателя с роликовым люнетом. В результате, вместо жесткости системы станок—деталь—инструмент значение зависело от жесткости системы монолитный блок—резец—ролик. Эти примеры можно продолжить, но они отнюдь не противоречат утверждению, что данному проекту технологической операции соответствуют свои значения а , а , а , [c.227]

Для примера укажем, что на круглошлифовальных станках введение встроенного автоматического измерителя увеличило съем со станка готовых деталей на 33%, а производительность шлифовальщика, перешедшего на одновременное обслуживание двух станков, увеличилась в 2,5 раза. Повышение производительности приводит к значительной экономии электроэнергии. Опыт показывает, что годовая экономия электроэнергии на каждый шлифовальный станок, оборудованный автоматическим измерителем, составляет от 5000 до 8000 квт-ч вследствие ликвидации частых остановок станка для измерения обрабатываемых детален калибрами. [c.260]

Приступая к наладке станка, к установке нового резца или регулировке размера, вызванной износом резца или другими причинами, наладчик или не имеет данных о величине оптимального наладочного размера, по которому следует вести наладку, и о диапазоне поля рассеивания отклонений размеров, или имеет об этих величинах лишь приблизительное представление. Поэтому он вынужден вести наладку по наибольшему припуску на последующую операцию, т. е. держаться ближе к непроходной стороне калибра с целью предотвращения выхода деталей в неисправимый брак. Многие наладчики устанавливают новый резец по последней детали, обработанной предыдущим резцом, как по эталону и считают наладку законченной, если размеры пробных деталей находятся в пределах поля допуска. Однако при этом способе очень быстро выявляется действие нормального закона распределения, при котором равнозначные отклонения от полученного среднего размера Хн пробных деталей на величину Зоо равновероятны, что вызывает выход размеров в зону исправимого брака и необходимость подналадки станка (рис. 33). [c.109]

Этот метод широко распространен на машиностроительных заводах. Сущность его состоит в том, что в процессе наладки станка на размер пробные детали проверяются тем же предельным калибром, которым принимаются и все остальные детали партии. [c.111]

Поэтому метод наладки по предельным калибрам не должен применяться в практике наладки станков на размер, в особенности в тех случаях, когда поле рассеивания размеров деталей больше поля допуска или близко к нему. [c.112]

Поэтому для суждения о правильности наладки достаточно обмерить нормальным наладочным калибром первые пять пробных деталей, отмечая отклонения в сторону большего размера знаком (-Ь) и в противоположную сторону знаком (—). Пятый знак вполне выясняет положение центра группирования, так как из двух возможных (при пяти деталях) соотношений знаков одно (3 2) указывает на удовлетворительное приближение центра группирования к наладочному размеру, а другое (4 1) —на необходимость подналадки станка. Справедливость последних соображений следует также из того, что нарушение наиболее выгодного соотношения знаков 3 1, после комбинации знаков 3 2, может иметь место только с девятой детали (7 2), причем наряду с этим невыгодным сочетанием возможны два благоприятных (6 3 и 5 4). [c.115]

Наладка по знакам отклонений оказалась простым и удобным методом наладки станков на точность в производственных условиях, отвечающим всем четырем поставленным требованиям. Метод наладки предельно прост, нагляден и быстро усваивается наладчиком. Применение нормального, а не предельного калибра, настроенного на рабочий размер наладки, связано с рядом преимуществ, исключает необходимость делать подсчеты и сравнение по таблицам, чем ускоряется и облегчается процесс наладки, а число пробных деталей сводится до минимума. [c.125]

В светлый цех, наполненный светлыми станками, так и напрашиваются... цветы. В такой производственной обстановке они сливаются с общим приятным и здоровым фоном, украшая труд человека, который значительную часть своего времени проводит у станков. И в СССР уже немало предприятий, где в просторных и светлых цехах, как в оранжереях, круглый год растут цветы. Посетите московский завод Калибр или ленинградскую обувную фабрику Скороход , и вы увидите роскошные цветы рядом со станками. [c.254]

Устройства для прямых измерений контактного типа — одноконтактные, двухконтактные, трехконтактные, со ступенчатыми калибрами и бесконтактного типа (рис. 52). В устройствах со ступенчатыми калибрами к обрабатываемой детали подводится двухступенчатый калибр-пробка и прижимается к ней пружиной. Одна из ступеней калибра соответствует диаметру отверстия после чернового шлифования. Как только получен этот размер, первая ступень калибра входит в отверстие и калибр смещается вправо. При этом станок автоматически переключается на режим чистового шлифования. Как только получен окончательный размер отверстия, вторая ступень калибра входит в отверстие и станок автоматически останавливается чтобы калибр не мешал работе шлифовального круга, он при каждом очередном ходе стола автоматически отводится влево от детали. [c.93]

Рис. 1. Схема контроля диаметра от-верстия калибром при обработке на внутришлифовальном станке /—двухступенчатый жесткий калибр, подводящийся к контролируемому отверстию при каждом двойном ходе бабки шлифовального круга —обрабатываемая деталь 3 — бабка шлифовального круга

Устройство с жесткими калибрами. Контроль в процессе обработки сквозных отверстий с гладкой и прерывистой поверхностью на специальных станках с полым шпинделем [c.207]

Пневматический прибор ОКБ-1952. Контроль в процессе обработки диаметра отверстий с буртами колец подшипников качения на станке мод. СЛ-201, двухконтактный измеритель . прибор мод. 249 завода Калибр 70 — 160 2 0,001 300 30 0,001 Особое конструкторское бк>ро [c.209]

Через полый шпиндель шлифовального станка, соосно с отверстием обрабатываемой детали 15, пропущен шток 3, иа конце которого закреплен двухступенчатый калибр-пробка. [c.210]

Однако использование жесткого калибра ограничивается измерением деталей со сквозными цилиндрическими отверстиями диаметром 5—80 мм, обрабатываемых на специальных станках. Применение этих устройств на обычных внутришлифовальных станках требует капитальных переделок оборудования. [c.211]

Использование жесткого калибра на станках со слабым усилием закрепления детали не может дать положительных результатов. Невозможность в этом случае приложения к калибру значительных осевых усилий (до 1,5 кГ) снижает точность обработки и ограничивает возможность настройки калибрового устройства. Калибры быстро изнашиваются и требуют высокой точности изготовления. Визуальное наблюдение за изменением размера отсутствует. [c.211]

Системы с жестким калибром настраивают по образцовой детали или по первой обработанной п аттестованной детали. Шлифовальный круг устанавливают вблизи торца отверстия. При этом упор 13, укрепленный на суппорте, не должен соприкасаться со стержнем 12. Включают станок и, регулируя усилие, развиваемое пружиной 11, обеспечивают частичное вхождение в отверстие второй ступени калибра. [c.211]

Подналадчик (см. табл. 1) встраивается непосредственно в зону обработки бесцентрово-шлифовального станка и контролирует детали на ноже станка в калибрующей зоне шлифовального круга. [c.262]

Износ калибра зависит от интенсивности работы станка и припуска на обработку. Средний срок его работы 2—3 месяца. [c.312]

Расход проходных калибров в шт. на одни станок в год [c.87]

Изготовление деталей с допусками выше 1-го класса точности возможно на современных новейших станках как отечественного производства, так и импортных. Измерение размеров деталей с такой точностью, в частности, пневматическими калибрами, не представляет особых затруднений [43]. [c.13]

На операциях, где каждый межосевой размер получается отдельным переходом (например, сверление и расточка по разметке и на координатных станках), возникает необходимость пересчета смещения осей е на предельные отклонения межосевых размеров. Однако следует иметь в виду, что смещение от номинального расположения определяет конструкционные допуски, которые всегда больше технологических примерно на 30%, что облегчает соответствующий пересчет допусков. При крупных масштабах производства изделий применение комплексных калибров оказывается рентабельным и указание на чертежах отклонений от номинального расположения целесообразным. [c.314]

В решениях XVI партийной конференции (1929) была поставлена задача превратить станкостроение из узкого места индустриализации в мощную техническую базу перевооружения и развития всего машиностроения. В соответствии с этим Президиум ВСНХ СССР в 1930 г. принял специальное постановление о форсировании развития станкостроения. На основе объединения станкостроительного и инструментального трестов было создано Всесоюзное объединение станкоинструментальной промышленности— Союзглавстанкоинструмент , преобразованное впоследствии (1941) в Народный Комиссариат станкостроения СССР. В 1931 г. в Москве был организован Научно-исследовательский институт станков и инструментов (НИИСТИ), который в 1933 г. после слияния с ЦКБ по станкостроению был преобразован в Экспериментальный научно-исследовательский институт металлорежущих станков (ЭНИМС) с экспериментальным заводом Станкоконструкция . Уже в 1932 г. были введены в действие новые специализированные заводы, строительство которых было намечено первым пятилетним планом Московский завод им, С. Орджоникидзе, Горьковский завод фрезерных станков, московский завод Калибр , московский завод Фрезер и др. В стране началось изготовление абразивного инструмента. [c.28]

Выбор способа нанесения предельных отклонений (см. табл. 16.10) может быть ограничен в нормативно-технических документах отрасли или предприятия. На период внедрения ЕСДП СЭВ рекомендуется более широко применять второй и третий способы. Наиболее эффективным является третий способ. Указание условных обозначений нолей допусков способствует освоению новой системы допусков и посадок, облегчает выбор размерного инструмента и предельных калибров, в маркировке которых указано поле допуска изделия. Одновременное указание числовых значений предельных отклонений позволяет непосредственно по данным чертежа производить наладку станка на размер, следить за текущим размером детали в процессе обработки и контролировать деталь с помощью универсальных измерительных средств. [c.389]

На заводе Калибр в 50-х годах систематически обрабатывались данные контрольных карт текущего статконтроля. На основании обработки сотен карт за 5—8 лет обнаружилась большая устойчивость среднего квадратического отклонения на каждом данном станке и в пределах типоразмера станков. Полагая, что [c.128]

Для управления циклом шлифования сквозных цилиндрических отверстий па внутришлифовальиых станках широкое распрострапеике получили устройства с жесткими калибрами (табл. 1). Существует много вариантов исполнения этих устройств как на отечественных, так н на зарубежных станках. На рис, 9 показана наиболее характерная конструкция. [c.206]

На станках с горизонтальным расположением оси хонинговальной головки фирма применяет измерение в процессе хониыгования с помощью пневматического калибра-пробки. [c.314]

При нарезании трубной конической резьбы необходимо руководствоваться следующим. Трубная коническая резьба круглыми плашками-лерками нарезается в один проход, поэтому очень важно, чтобы диаметр концов труб соответствовал по размерам производимым нарезкам. При несоответствии диаметров концов труб под нарезку необходимо концы труб (при нарезании резьбы вручную) запилить напильником или снять соответствующий конус на станке. Несоблюдение этого требования повлечет получение резьбы с рваными нитками и неудовлетворительного качества. Конец трубы и режущий инструмент перед нарезкой должен быть смазан олифой или минеральным маслом. После нарезки ко-аец трубы, а также инструмент должны быть протерты для удаления стружки, заусенцы сняты. Чтобы нарезка трубной конической резьбы была непрослаблена, необходимо нагрузку производить осторожно и точно на длину, предусмотренную ГОСТом. Нарезанная резьба труб проверяется калибром-кольцом. На рис. 135 показан плашкодержатель для нарезания трубноконической резьбы (по ГОСТ 6211-52), размеры которого приведены в табл. 75. [c.174]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...