Цинковые электролиты состав

В задание входит (по указанию преподавателя) а ) определение рассеивающей способности двух (№ 1 и 2) неодинаковых по составу цинковых электролитов (состав электролитов см. в приложении 21) б) определение кроющей способности двух указанных электролитов в) определение рассеивающей и кроющей способности одного из электролитов. [c.203]

Примечание. Потенциалы определены по отношению к цинковому зионных потенциалов. Состав электролитов см. табл. 3. [c.22]

В результате проведенного исследования установлено, что анионные поверхностно-активные вещества — смачиватель НБ и диспергатор НФ — улучшают структуру и технологические характеристики цинковых покрытий. Установлен оптимальный состав электролита и условия электролиза, параметры их приведены в таблице. Из рассмотренных в таблице электролитов в указанных пределах плотностей тока и температур получаются блестящие цинковые покрытия на стальных и других подложках. [c.15]

Для получения блестящих цинковых покрытий применяют хлор-аммиакатный электролит блестящего цинкования. Состав электролита (г/л) и режим цинкования [c.72]

Электролитическое осаждение латуни, содержащей 60—70% меди и 30—40% цинка, производят из цианистых электролитов латунирования. Приведем состав одного из производственных электролитов (в г/л) 40—45 медноцианистой комплексной соли 15—20 цинковой цианистой комплексной соли 15—18 свободного цианистого натрия. Рабочая температура 20—30° С, плотность тока Пк= 0,1 0,3 а/Зл , выход по току 60—70%. [c.123]

Перемешивание растворов осуществляется механическими мешалками, чаще сжатым воздухом, очищаемым перед подачей в ванну от масла и пыли в специальных фильтрах. Перемешивание сжатым воздухом можно применять в кислых медных, никелевых, цинковых и других ваннах, состав которых не меняется под действием кислорода и двуокиси углерода, содержащихся в воздухе. По этой причине перемешивание сжатым воздухом непригодно для электролитов железнения и цианистых растворов. [c.41]

Блестящие цинковые покрытия, по данным [47, с. 166], можно получить также из цианистого электролита, в состав которого кроме основных компонентов вводится 3—30 г/л продукта конденсации полиэтиленполиамина и алициклического и алифатического, кетона при 18—25 °С и к= (2—8) 10 А/м . [c.153]

Быстродействующий борфтористоводородный цинковы электролит отличается значительным выходом по току (95—99%) и повышенной, по сравнению с сернокислыми электролитами, рассеивающей способностью. Состав электролита следующий [c.57]

При обезжиривании деталей из медных и цинковых сплавов используют электролит № 2, причем для медных сплавов обычно добавляют в состав КаСЫ, который не только улучшает обезжиривающее свойство электролита, но и активирует поверхность меди. [c.79]

Состав катодных сплавов, в частности увеличение содержания в них никеля, вероятно, можно варьировать за счет концентрации свободного цианида в электролите. До некоторой степени можно допустить здесь аналогию с электроосаждением медно-цинковых сплавов из цианистых электролитов. [c.103]

Отсюда следует, что регулировать химический состав медно-цинкового сплава следует не путем изменения концентрации медных и цинковых солей в электролите, а другими, более эффективными средствами. Из табл. 15 также следует, что с повышением температуры электролита заметно повышается содержание меди в сплаве, что можно объяснить более сильным влиянием повышения температуры на снижение поляризации меди, чем на поляризацию цинка. [c.139]

Влияние относительной концентрации медной и оловянной соли в электролите на химический состав сплава. В отличие от латунных электролитов, в которых относительное содержание медной к цинковой соли незначительно влияет на химический состав сплава, в данном случае содержание медной и оловянной соли в электролите оказывается решающим. Это объясняется большей близостью равновесных и катодных потенциалов меди и олова в станнатно-цианистых электролитах по сравнению с потенциалами меди и цинка в цианистых электролитах. [c.155]

С обычными кислыми цинковы ми электролитами работают при pH 3—4. В качестве буфера служит алюминиевая соль. При этом осажденный цинк имеет чисто белый цвет [43]. Состав современных обычных цинковых электролитов приведен в табл. 14.7 [44]. При работе с этими электролитами применяют особо высокие плотности тока и нерастворимые аноды. По способу Тайнтона [45], применяют свинцовые аноды с 1% Ag. Растворы при этом сильно обес-цинковываются. [c.703]

Сернокислый алюминий, входящий в состав цинковых электролитов, может быть заменен алюминиевокалиевыми квасцамн в количестве 50 г/л [c.97]

Ванны для такого золочения обычно готовят нз коррозионно-стойкой стали илн стекла d записнмостн от толщины покрытий изделия выдерживают в злектролите от нескольких секунд до 5 мин. Состав электролита № 5 приведен для контактного золочения раствор заливается в глиняную диафрагму, вставленную а сосуд. содержащий 20%-иий раствор хлористого натрия. В этот раствор погружают цинковый электрод н соединяют его с деталью, которую необходимо золотить, при этом температура около 70 °С. [c.47]

Рекомендуется применять следующий состав электролита (в г/л) медноцианистый комплекс Na u( N)3 —40—42 цинковый цианистый комплекс Na3Zn( N)4 — 16—17 цианистый натрый (свободный) Na N — 15—16. Перед латунированием поверхность деталей обезжиривают общепринятыми методами, промывают и декапируют. [c.170]

Использование в промышленности получил электролит, содержащий никелевоаммонийную, цинковую и роданистую соли. Во многих руководствах [55] приводится следующий состав электролита (в Г л)-. [c.244]

Приведен состав простых электролитов бесцианистого цинкования и режим электролиза. На основании анализа полученных результатов и измерения температурных эффектов на электродах высказано предположение о механизме электродных процессов при электролитическом осаждении цинковых покрытий. Табл. 1, рис. 4, библ. 3. [c.124]

Блестящие цинковые покрытия осаждаются из быстродействующего кислого электролита в результате введения в него дисульфо-дафталиновой кислоты и применения специального режима. Состав и режим кислого электролита для блестящего цинкования разработан И. Т. Кудрявцевьп и широко используется в промышлен-носпг Состав электролита следующий [c.56]

Цинковые гальванические покрытия получают из кислых электролитов, преимущественно сульфатных, хлоридных, фторборат-ных, и щелочных — цианидных, цинкатных, аммиакатных, дифосфатных, где цинк входит в состав комплексных катионов или анионов. Как известно, чем с большей поляризацией происходит выделение металла на катоде, тем выше рассеивающая способность электролита и более мелкокристаллическими получаются осадки. Сравнение поляризационных кривых (рис. 5.1) показывает, что наименьшая поляризация характерна для процесса цинкования в сульфатном электролите, наибольшая — в цианидном и близком к нему цинкатном. В первом случае повышение плотности тока почти не сопровождается изменением выхода металла по току, в отличие от щелочных растворов, в особенности цианидных, где выход по току с ростом плотности тока уменьшается. Поэтому кислые электролиты пригодны для цинкования деталей простой конфигурации, ленты, проволоки. Они допускают применение больших плотностей тока, чем цианидные и, следовательно, отличаются большей скоростью наращивания покрытий. [c.114]

Для защитно-декоративного хромирования стальных деталей и деталей из цинкового сплава без подслоя состав тетрохромат-ного электролита следующий хромовый ангидрид 380—420 г/л серная кислота 1,5—2,0 г/л едкий натр 40—60 г/л сахар или глюкоза 1—1,2%. Режим работы ванны плотность тока 40— 80 а/дм выход по току 25—30% рабочая температура 18—22°. Аноды применяются свинцовые или свинцово-сурьмистые дырчатые (перфорированные). [c.313]

Масштабы воздействия ультрамикрофазы в классических покрытиях различны. Прежде всего эта фаза обусловливает измельчение зерен кристаллитов и периодическое прерывание их роста, в результате чего получают блестящие, гладкие, иногда напряженные покрытия, состав которых не совсем отвечает их названию ( медные , серебряные или цинковые ). Эти несоответствия иногда весьма заметны. Так, в цинковых покрытиях, полученных из сульфатного электролита, найдено до 3,5% оксидов в осадках из цианидного электролита — до 3 /о оксидов и цианидов. В покрытии железом обнаружено 0,7% углерода, а в покрытиях медью —1,0—1,3 аспарагиновой, 0,5— [c.224]

Фиг. 73. Структура цинкового покрытия, полученного из сернокислого электролита с добавкой декстрина. Состав электролита 1,5 ZnS04 + 0,25 N АЬСЗО ) + 0,3 N Ка,804+10 г/л декстрина Р 1 = 3,8 ==20° к дм Ув. 250 (Куд-

Для поддержания постоянной слабой кислотности I цинковой ванне рекомендуется вводить в состав электролита вещества, проявляющие при известных значениях РЬ раствора буферные свойства. В качестве буфера для цинковых ванн применяются слабодиссоции-рованные кислоты, главным образом борная и уксусная. Последняя создает в растворе большую кислотность, нежели борная, но она все же значительно слабее, чем серная кислота. Борная кислота представляет собой кислоту настолько стабую, что некоторые авторы считают ее буферное влияние мало вероятным. Во всяком случае при таком РЬ, как 3,5 п ниже, буфером она служить совершенно [c.154]

Цинковое покрытие, полученное непосредственно после электролита, имеет матовый желтоватый оттенок. Блестящую поверхность оно приобретает после промывания в холодной проточной воде, погружения на 2—3 сек. в 3-процентный раствор азотной кислоты, вторичного промывания в воде и пассивирования в 5-проиентном растворе хромового ангидрида также течение 2—3 сек., с последующей промывкой и сушкой. Уменьшение толщины слоя цинка при такой обработке состав-около одного микрона. [c.49]

Электролитич. метод допускает возможность точно регулировать количество отлагаемого на поверхности изделий цинка и получать осадки на изделиях, гл. обр. плоских и нерельефных, достаточно равномерными. Экономия металла при электролитич. методе против горячего доходит до 50%, а в отдельных случаях бывает много больше. Толщина покрытия колеблется в пределах 0,005- 0,05 мм. Для защиты железных сравнительно гладких и ненористых изделий, находящихся в условиях взаимодействия с обычной атмосферой влажного воздуха, можно считать вполне достаточной толщину цинкового покрытия --0,02 мм. По Вернику минимальная толщина цинкового покрытия на изделиях, подвергающихся действию наружной атмосферы воздуха, д. б. 0,0125 мм. В зависимости от условий процесса электролитич. Ц. осадки цинка имеют различную структуру 1) нормальный светлый осадок с мелкозернистой структурой, 2) неплотный пористый крупнокристал-лич. осадок, мало надежный для защиты железа от ржавления, 3) неровный, бугристый, неза-крывающий иногда всю поверхность изделий вследствие неправильного распределения силовых линий или плохой подготовки поверхности изделий, 4) рыхлый, губчатый осадок. Основными условиями, необходимыми для получения нормального сплошного, беспористого осадка, плотно пристающего к поверхности основного металла, являются 1) чистота покрываемой поверхности изделий, 2) правильно подобранный состав электролита и установленный режим работы (плотность тока, температура, перемешивание и пр.) и 3) чистота материалов, входящих в состав электролитич. ванны. [c.388]

Принципиально можно рассматривать алюминиевые изделия -с тонким цинковым покрытием, полученным методом погружения в цинкатный раствор или электролитически, как цинковые и подбирать для иу гальванического покрытия состав электролита и режим электролиза, руководствуясь общими положениями. Однако практика показывает, что в этом случае лучшие результаты получаются при нанесении предварительно медного слоя из цианистого электролита с сегнетовой солью. Содержание свободного цианида в этих электролитах поддерживают в пределах 3—6 г/л МаСК pH 10,2—10,5. [c.96]

Электролитическое удаление покрытий Дефектные покрытия удаляются электролизом. из электролитов определенного состава. Процесс осуществляют в боль шинстве случаев на постоянном токе, но в некоторых - случаях применяют и переменный. Рекомендуется ревер-сирование постоянного тока. Деталь подвешивается в качестве анода. Состав электролита должен быть таким, чтобы при выбранном режиме покрытие быстро растворялось и не разрушался основной металл. Электролиты применяются кислые и щелочные. В некоторых случаях для удаления одного и того же покрытия мо>кно исполь зовать электролиты обоих типов. Так делают, например при удалении цинковых, кадмиевых, серебряных и дру гих покрытий. Из условий режима работы наиболее важное значение имеют температура и плотность тока, влияющие не только на скорость растворения покрытия, но и на состояние поверхности основного металла после удаления покрытия. К сожалению, нельзя дать общих параметров оптимального/режима работы. Очень часто оптимальный режим процесса удаления покрытия устанавливается экспериментально для каждого отдельного случая. Считается выгодным ускорять растворение по-. крытия повышением температуры и перемешиванием электролита, а не повышением плотности тОка и повыше-нием напряжения. Срок службы электролитов разный у щелочных он больше, так как некоторые (например цианистые) одновременно регенерируются (на аноде металл покрытия растворяется, а на катоде он может осаждаться). Кислые электролиты, особенно электролиты из концентрированных кислот, имеют меньший срок службы даже при условии их регенерации. Электролити-ческие способы удаления покрытий также имеют недостатки. В результате плохой рассеивающей способности электролита и в связи с этим неравномерного распределения тока по поверхности детали на деталях сложной конфигурации покрытие растворяется неравномерно. На, [c.44]

Перемешивание сжатым воздухом можно применять в кислых медных, никелевых, цинковых, кадмиевых и других ваннах, состав которых не изменяется под действием кислорода и углекислоты овдуха. По этой причине перемешивание сжатым воздухом непригодно для цианистых электролитов и обычных электролитов железнения. [c.14]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...