Коррозия металлов нитритная

Гидразин и его производные, обладающие сильными восстановительными свойствами, можно использовать для обработки воды, чтобы устранить или ослабить кислородную, нитритную, подшламовую и пароводяную коррозию металлических поверхностей оборудования, подвергающегося высоким тепловым нагрузкам. Обработка воды гидразином в сочетании с термической деаэрацией является радикальной мерой предупреждения кислородной коррозии металла оборудования химических производств, и в первую очередь теплообменных аппаратов. [c.117]

В табл. 8.4 и 8.5 приведены скорости коррозии металлов в нит-рат-нитритном расплаве, в табл. 8.6 и 8.7 — механические свойства материалов после испытаний в горячих расплавах, а в табл. 8.8— 8.10 свойства и состав расплава после испытания в нем различных материалов. [c.182]

Скорость коррозии металлов в нитрат-нитритном расплаве [c.188]

Коррозия металлов при испытании в нитрат-нитритном расплаве при 500° С в течение 700 ч [c.152]

Нитритная коррозия. При наличии в питательной воде нитрита натрия наблюдается коррозия металла парогенератора, имеющая по внешнему виду большое сходство с кислородной коррозией. Однако в отличие от нее нитритная коррозия поражает не входные участки опускных труб, а внутреннюю поверхность теплонапряженных подъемных труб и вызывает образование более глубоких язвин диаметром до 15—20 шм. Нитриты ускоряют протекание катодного процесса, а тем самым и коррозию металла парогенератора. Течение процесса при нитритной коррозии может быть описано следующей реакцией [c.53]

Данных о коррозионной активности сульфатных ванн в литературе нет. Известны лишь работы по изучению механизма коррозии металлов и по коррозионной стойкости материалов в соляных ваннах, проводив-щиеся в хлористых и нитратно-нитритных ваннах [5—10]. [c.103]

Резюмируя вышесказанное, необходимо отметить, что современные требования к водному режиму котлов не могут быть обеспечены без применения гидразина. Этот реагент гарантирует отсутствие кислородной коррозии котельных агрегатов во время их работы. Он с успехом используется также для предупреждения коррозии металла во время нахождения котлов в резерве. Отмечается способность гидразина предупреждать нитритную коррозию. [c.58]

Если необходимо оценить влияние на локальную коррозию отложений продуктов коррозии, то на внутреннюю поверхность опытных вставок кипятильных и экранных труб в наиболее теплонапряженных зонах наносят слой композиции, состоящей из связующего (обычно бакелитового лака) и наполнителя - продуктов коррозии (оксидов, гидроксидов железа). С этих искусственных наростов также изготавливают гипсовые слепки. Контрольные слепки делают с поверхности чистого, без отложений и дефектов металла и хранят в сухом месте для того, чтобы их можно было сравнить с полученными при последующих остановах. Такое сравнение дает возможность оценить интенсивность развития локальной, подшламовой, нитритной коррозии, а также коррозионного растрескивания. Глубину язвин определяют по высоте выступов слепка, площадь измеряют планиметром теплотехнического прибора, применяемого для определения площади индикаторных диаграмм. [c.16]

Повышение концентрации нитритов и нитратов в значительной степени нейтрализовалось усиленным сульфитированием питательной воды котлов среднего давления. Осмотр и анализ состояния поверхности экранных труб практически не обнаружили характерных для нитритной коррозии поражений металла. [c.233]

Определяли твердость и угол загиба по ГОСТу 1688. Как видно из табл. 1, углеродистая сталь Ст. 3 при 500° С характеризуется пониженной стойкостью. Плоские образцы корродируют в 2 раза медленнее. Скорость коррозии сварных образцов увеличивается до 0,7 г/м -чъ парах нитрат-нитритного расплава. Поверхность всех стальных образцов после испытания в расплаве покрыта равномерным слоем окалины темно-бурого цвета. При взвешивании образцов до удаления окалины петлеобразные образцы характеризуются потерей веса, а плоские — привесом. Повышенная коррозия петлеобразных образцов (табл. 2) вызвана более интенсивным разрушением окисной пленки в зонах растяжения и сжатия металла. [c.151]

Зачастую между окончанием предпусковой химической очистки пароводяного тракта и вводом энергоблока в эксплуатацию может проходить значительное время. В целях предотвращения атмосферной коррозии металла в течение этого послепромывочного периода осуществляют специальную операцию пассивирования очищенной поверхности путем создания на ней равномерной защитной пленки магнетита (Рез04).Это достигается циркуляцией по контуру горячего раствора (/=100- -250° С) смеси гидразин-гидрата с аммиаком в течение 24—72 ч либо нитритно-фосфатным раствором при =70° С в течение 6—8 ч. [c.84]

Способы предотвращения кислородной, углекислотной, нитритной, подшламовой и межкристаллитной коррозии металла котлов в настоящее время хорошо известны и сравнительно легко осуществимы. Борьба с трещинообра-зованием в барабанах и других элементах паровых котлов, пароводяной коррозией участков поверхности нагрева, с местными, высокими, тепловыми напряжениями под действием пара и горячей воды гораздо сложнее. Пароводяная коррозия сопровождается наводороживанием и обезуглероживанием металла. Причины этих коррозионных процессов заключаются часто в конструкции парового котла, параметрах пара, высоких теплонапряжениях, заложенных в проекте, и других причинах, трудно устраняемых в условиях эксплуатации. Персонал ТЭС при этом вынужден лишь добиваться соблюдения заданного оптимального водно-химического и теплового режимов эксплуатации оборудования и осуществлять контроль за выполнением конкретных профилактических мероприятий, появлением и развитием трещин, язв и других коррозионных повреждений и не допускать их опасного развития. [c.233]

Методы борьбы с кислородной, углекислотной, нитритной, подшламовой и межкристаллитной коррозией металла парогенераторов в настоящее время отработаны достаточно хорошо и сравнительно легко осуществимы. Известны методы борьбы с трещинооб-разованием в барабанах и других элементах парогенераторов, с паро-водяной коррозией участков поверхности нагрева котлов, с местными высокими тепловыми напряжениями под действием горячей воды (разрушение защитной магнетитовой пленки). Однако их внедрение связано со значительными трудностями, особенно если они касаются химической технологии. Химики вынуждены в основном соблюдать заданный оптимальный водно-химический режим и вести контроль за соблюдением профилактических мер, за появлением и развитием трещин и других коррозионных повреждений и не допускать развития их до аварийных размеров. [c.185]

Скорость коррозии металла определялась по изменению веса образцов за время испытаний. Образцы, которые испытывались в хлоридной, нитрато- нитритной и сульфатной соляных ваннах, обладающих наименьшей коррозионной активностью, подвергались металлографическому исследованию для установления стойкости металла против мелскри-сталлитной коррозии и коррозионного растрескивания. [c.104]

Для барабанных котлов всех давлений противопоказан в питательной воде нитрит натрия NaN02, поскольку он в условиях высокой температуры котловой воды может распадаться с выделением свободного кислорода и, таким образом, вызывать опасную кислородную коррозию котельного металла. Нитриты могут быть удалены из воды в цикле полного ионитного обессоливания ее, что экономически допустимо только при установке мощных паровых котлов высокого давления. При низком же и повышенном давлениях в паровых котлах можно к питательной воде, содержащей нитрит натрия, допустить присадку сульфита натрия На ЗОз, с тем, чтобы выделившийся в котловой воде нитритный кислород был поглощен сульфитом натрия. По- [c.403]

Металлографическим анализом установлено, что сквозное разрушение не является следствием коррозии, а обусловлено дефектом сварки, который выявился при длительном воздействии среды. Это указывает на необходимость тщательной сварки оборудования, подвергающегося воздействию нитрат-нитритного расплава. На другой гильзе из углеродистой стали, которую испытывали 4000 ч с расплавом (обновляемым каждые 700 ч), сквозного разрушения также не было обнаружено. После 2100-часового испытания с расплавом гильз из сталей Х5М, Х17Т, Х18Н10Т, никеля, сплава ХН78Т и титана не наблюдалось сквозных разрушений цельного и сварного металла. [c.153]

С целью дополнительной проверки коррозионной стойкости сталей углеродистой и Х18Н10Т, сплава ХН78Т, алюминия и титана были изготовлены лабораторные сварные змеевиковые подогреватели газа из этих металлов. Конструкция змеевика представляла собой образец напряженного металла. Снаружи змеевики обогревали нитрат-нитритным расплавом, находившемся в стальном кожухе. Внутри змеевиков нагревали аммиак, пропускаемый со скоростью 2 м1сек. При эксплуатации этих змеевиков более 2000 ч поверхность металла, подвергавшаяся воздействию расплава при 500° С, имела удовлетворительный внешний вид (покрыта тонкими плотными пленками продуктов коррозии), не было обнаружено коррозионного растрескивания основного металла и его сварных соединений. На изогнутой поверхности змеевика из углеродистой стали наблюдалось более интенсивное отслаивание [c.156]

Таким образом, установлено что при длительном воздействии нитрат-нитритного расплава при 500° С основной металл и особенно сварные соединения образцов из стали Х18Н10Т в напряженном состоянии подвергаются межкристаллитной коррозии, максимальная глубина которой достигает 0,25 мм за 700 ч. В этом случае можно использовать сталь Х18НЮТ для оборудования простой конструкции. Для определения возможности применения этой стали для оборудования сложной конструкции, работающего длительное время, требуется промышленное испытание. Для обеспечения длительной работы оборудования из стали Х18Н10Т при температуре —500° С особенно необходима тщательная сварка и осторожная эксплуатация, т. е. соблюдение установленных режимов сварки и термической обработки, равномерный обогрев и охлаждение, своевременный осмотр и ремонт. [c.157]

Нитрит натрия ЫаКОг обладает также и свойством пассивировать металл и, следовательно, уменьшать коррозию но он может деполяризовать катодные участки и, следовательно, усиливать коррозию. При концентрациях МаКОг менее 100 мг/л скорость коррозии железа контролируется катодным процессом. При концентрациях ЫаКОг свыше 1000 мг/л скорость коррозии контролируется анодным процессом. При концентрациях от 100 до 1000 мг/л коррозия контролируется одновременно и анодным, и катодным процессами. В котлах среднего давления при больших концентрациях нитритов происходит пассивирование металла и коррозия подавляется. При давлениях свыше 10 МПа скорость нитритной коррозии с ростом концентрации N0— монотонно возрастает. Пассивирование поверхности по мере увеличения температуры и тепловых нагрузок, по-видимому, затрудняется. [c.63]

В настоящее время нет единой точки зрения относительно механизма ингибирующего действия нитрита натрия. По мнению Розенфельда [69], МаЫОг является анодным ингибитором, в то время как Путилова с соавторами [68] считают, что в этом случае процесс ингибирования связан с окислением продуктов коррозии (таких, например, как соединения двухвалентных железа и олова или одновалентной меди) в соли соответствующих металлов, в более высокой валентности, которые осаждаются на поверхности металла и вызывают повышение электродного потенциала последнего. По мнению Вахтера и Смита [70], нитрит действует как окислитель, за счет которого на анодных участках образуется тонкая пленка окиси железа. Теория, получившая наиболее широкое признание, была развита Коэном [71], который постулирует, что защитная пленка состоит из у-Ре О) с небольшим количеством -РегОз Н2О. Такая пленка возникает в результате взаимодействия между нитритом, кислородом и металлом, которое протекает на поверхности раздела жидкость — металл, причем адсорбция ингибитора является, по-видимому, промежуточной стадией этого взаимодействия. Строение нитритного иона благоприятствует его хорошей адсорбции. [c.154]

В целях выбора оптимальных условий нитритной консервации автором были проведены лабораторные исследования защитного действия пленки ингибитора на поверхности металла в зависимости от длительности предварительного кои-такта металла с растворами и концентрации последних. При исследованиях применялась следующая методика. Образцы котельной стали (Ст.20) после предварительной обработки (травление 10%-ным раствором НС1 при температуре 50 °С с последующей отмывкой конденсатом до отсутствия хлоридов в от-мывных водах) выдерживались в растворах ингибитора различной концентрации. После этого образцы помещались в камеру, где с помощью насыщенных растворов солей при температуре 25°С поддерживалась относительная влажность на уровне 98—99%. Срок защитного действия ингибитора с шалея по появлению очагов корроз п на поверхности образцов. [c.65]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...