Кавитационная стойкость, методы

Кавитационная стойкость, методы испытания, 2 379 [c.456]

Одним из наиболее старых методов определения кавитационной стойкости материала является метод, при котором образец испытуемого материала помещается в начальный участок диффузора сопла Вентури (рис. 25, а). При определенной скорости потока или понижения давления в сжатом сечении сопла Вентури возникает кавитация, распространяющаяся и на начальный участок диффузора. Рабочий режим установки выбирается таким образом, чтобы образец материала находился внутри кавитационной зоны. [c.59]

К недостаткам описываемого метода относятся турбулентное перемешивание вращающимся диском объема воды, заключенного в камере, и наличие пограничного слоя воды, вращающегося вместе с диском. Эти вторичные процессы несколько искажают действительную картину явления и затрудняют использование установок данного типа для изучения механизма кавитационной эрозии. В то же время эти установки, по мнению автора, являются весьма удобными для исследования кавитационной стойкости материалов. [c.62]

Работы по влиянию предварительной пластической деформации (дробеструйная обработка, обкатка роликами и т. п.) показали, что эти традиционные способы поверхностного упрочнения многих деталей не дают заметного повышения кавитационной стойкости. Этот метод, очевидно, можно применять для упрочнения поверхности деталей, изготовленных из нестабильных аустенитных сталей. При холодных пластических деформациях в этих сталях имеет место мартенситное превращение, способствующее повышению износостойкости поверхностных слоев, что особенно важно для деталей, находящихся в контакте с кавитирующим потоком жидкости, [c.31]

Лабораторные методы и установки для изучения кавитационной стойкости. Полное мо- [c.265]

В настоящее время получил распространение метод, основанный на явлении магнитострикции. Магнитострикционные вибраторы (МСВ) различных систем используют для определения кавитационной стойкости материалов 19]. Этот прибор требует небольшого количества жидкости металл разрушается с большой интенсивностью, и испытание образцов заканчивается намного быстрее, чем в самом совершенном диффузоре. Кроме того, могут быть исследованы продукты разрушения, а также факторы, влияющие на процесс кавитации. [c.31]

Лабораторные методы и установки для изучения кавитационной стойкости. Полное моделирование кавитационного воздействия возможно при стендовых испытаниях изделий (турбин, насосов, двигателей внутреннего сгорания и др.), однако такие испытания очень длительны, дороги и позволяют определять стойкость материалов только для конкретной серии изделий. [c.380]

Еще одним вариантом защиты от коррозии металлическими покрытиями является плакирование. Плакирование — термомеханический метод получения комбинированных материалов путем совмещения, например, тонколистового коррозионностойкого (или обладающего другими специальными свойствами — износостойкостью, кавитационной стойкостью и др.) металла с конструкционной несущей основой из обычных углеродистых илн низколегированных сталей. [c.125]

Следует подчеркнуть, что интенсивность, с которой идет эрозионное разрушение при испытаниях разными способами, получается разной. До настоящего времени не найдено универсального метода или критерия, который позволил бы дать однозначную количественную оценку интенсивности эрозии независимо от способа испытаний. Несмотря на это, установленный факт одинакового распределения материалов по кавитационной и эрозионной стойкости независимо от метода исследования весьма важен, поскольку он расширяет методические возможности изучения эрозионной стойкости. Опираясь на них, можно выбирать наиболее удобный и простой для данной конкретной обстановки способ испытаний. [c.29]

Различные металлы по-разному противостоят эрозии. В настоящее время не существует расчетных методов оценки эрозионной стойкости материалов. При экспериментальном лабораторном исследовании эрозионной стойкости материалов применяются обычно следующие способы 1) удар струи жидкости по вращающимся образцам, 2) удар капель или струи жидкости (влажного пара) по неподвижным образцам, 3) протекание жидкости с кавитацией у поверхности образца (кавитационные сопла, щелевые установки), 4) испытания образцов на магнитострикционном вибраторе, 5) исследования погруженных в жидкость неподвижных образцов с помощью кольцевого возбудителя колебаний жидкости у поверхности образца. Интенсивность эрозионных разрушений образцов из одинаковых материалов зависит от выбранного способа испытаний. Однако если испытать несколькими способами группу различных материалов, то они по своей эрозионной стойкости расположатся практически в одинаковой последовательности независимо от способа испытаний. Это правило объясняется общностью природы эрозионного разрушения при ударах капель или струй жидкости и при кавитации в жидкой среде и может быть использовано для свободного выбора удобного в данных конкретных условиях способа испытаний. Наибольшей эрозионной стойкостью обладают твердые сплавы типа стеллитов и сормайтов. Затем следуют вольфрам, твердые титановые сплавы и хромоникелевые ста-86 [c.86]

Все эти материалы имеют низкую кавитационно-абразивную стойкость. При изготовлении деталей гидромашин из этих материалов широко используется метод покрытия их рабочей поверхности более стойкими к кавитационно-абразивному износу материалами. [c.170]

Все существующие в настоящее время методы испытаний могут быть подразделены на полевые, натурные и лабораторные. Первые два типа испытаний проводят в естественных условиях, они требуют длительного времени (месяцы) и различаются тем, что в первом случае о коррозионной стойкости материала судят по поведению образцов-свидетелей, устанавливаемых в интересующие узлы эксплуатирующегося оборудования, а во втором — испытаниям подвергают опытные образцы аппаратов (или конструкций). Результаты обоих указанных типов испытаний не обладают высокой надежностью. В случае полевых испытаний это связано с тем, что воздействие агрессивной среды на образцы-свидетели и элементы металлической конструкции не всегда полностью совпадает. Например, при проведении коррозионных испытаний образцов-свидетелей в потоке движущейся жидкости условия ее течения вблизи их поверхности могут существенно отличаться от реализуемых на поверхности элементов оборудования (может возникать локальная турбулизация потока, застойные зоны, кавитационные эффекты и др.). [c.142]

Важные данные о стойкости сплавов в условиях кавитации дают измерения рельефа поверхности профилографом-профило-метром, а также изучение упрочнения поверхности путем измерения микротвердости или твердости. При определении сопротивления материалов кавитационному воздействию большое значение имеет внешний вид поверхности разрушения и изучение ее структуры (желательно в местах разрушения). Для оценки стойкости применяют и такие показатели, как глубина проникновения и разрушения и глубина упрочнения, которые определяют на поперечных шлифах образцов или методами поэтапного стравливания. [c.380]

Кавельери — Акера — Глаголева принцип 90 Кавитационная стойкость, методы испытания 265, 266 Кавитационное разрушение 255 Карбидная неоднородность 341, 343. 344 [c.349]

Широкое распространение получил метод определения кавитационной стойкости материалов с примененислм магнитострик-ционного вибратора. [c.62]

Помимо перечисленных существуют и другие методы оценки кавитационной стойкости материалов. Так, в ряде работ опубликованы данные об использовании ультразвуковой аппаратуры для возбуждения кавитационной эрозии [96, 98]. Описание очень интересной установки, в которой разрушение материала вызывается повторными ударами одиночных капель жидкости о поверхность образца, движущегося с высокой скоростью в вакууме, приводится в работе Д. Рипкена и др. [c.63]

В настоящее 1время успешио ведутся работы в области термодиффузионной обработки поверхности деталей азотом, хромом, алюминием, бором и другими элементами. Азотированием, например, повысили кавитационную стойкость деталей, изготовленных из легированных сталей, в 2,5 раза. Однако этот метод упрочнения обладает тем недостатком, что необходимо провести значительную трудоемкую предварительную подготовку поверхности по созданию прочной подкладки , в противном случае нанесенный слой большой твердости выкрашивается и разрушение быстро прогрессирует [Л. 7]. Следует отметить, что исследовательских и опытных работ в этом направлении сделано очень мало. [c.31]

В предлагаемом читателю издании, в отличие от предыдущих, представлены такие новые и перспективные методы исследования, как количественный анализ структуры, диффузное рассеяние электронов, растровая электронная микроскопия, рентгеноспектральный анализ, Оже-элек-тронная спектроскопия, ядерный гамма-резонанс, радиоспектроскопия и др. справочник дополнен разделом о способах оценки параметров вязкости разрушения, живучести отдельно освещены такие важные специальные испытания, как оценка износостойкости, кавитационной стойкости. [c.7]

Автор предлагаемой вниманию читателей книги поставил перед собой задачу, базируясь на многих опубликованных работах по отдельным аспектам проблемы эрозии, дать общую картину современного состояния этого вопроса, В книге рассматриваются особенности эрозионного износа в паровых турбинах, способы защиты лопаток от эроЗии, методы и результаты испытаний эрозионной стойкости разнообразных материалов. Много внимания уделено анализу работ, имеющих отношение к выявлению природы эрозионных разрушений при капельном ударе. Обобщение результатов, полученных Корнфельдом и Суворовым Л. 8], и результатов последующих менее известных работ, в которых рассматривался удар капли по поверхности твердого тела [Л. 9] и др., позволило указать непосредственные связи между эрозией при капельном ударе и кавитационной эрозией, е 0гранич1иваясь общими соображениями об аналогии характера разрушения при кавитации и капельном ударе жидкостей, как поступили авторы многих ранее опубликованных работ. Описан вероятный механизм разрушения твердого тела при капельном ударе. [c.4]

Для того чтобы устранить это несоответствие между данными лабораторных испытаний и действительной стойкостью материалов, были предприняты попытки усовершенствования методики испытаний. Для этих целей было лредложено проводить испытания на МСВ с чередованием кавитационного воздействия (5 мин) и <корро-зиоиного (24 ч] с одновременным снижением амплитуды колебания вибратора до 30 мкм [Л. 36], а также применять импульсный метод получения кавитационных воздействий [Л. 30J. Применение сочетания механических нагружений с коррозионными процессами позволило получить близкое к реальному соотношение между износостойкостью углеродистых и нержавеющих сталей. С той же целью для УЭС было рекомендовано снизить скорость соударения образца со струей воды. [c.12]

Очень широкое распространение для создания кави-тационностойкого поверхностного слоя получила элект-родуговая наплавка, причем применяются как ручной, так и механизированный способы наплавки. Разрабатываются и другие методы наплавки, например сваркой, взрывом, сжатой дугой, а также различные способы наплавки и напыления порошкообразных материалов. С помощью наплавки удается сравнительно легко получить поверхностный слой заданного состава с необходимыми прочностными и пластическими свойствами, обладающий высокой кавитационно-эрозионной стойкостью. Этот способ нанесения защитного поверхностного слоя является наиболее простым, универсальным и может быть применен как при изготовлении, так и при ремонте гидротурбин. [c.32]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...