Шлифование тонкое е— Припуски

Шлифование отверстий Схемы типовые 67 ь- Установка и крепление обрабатываемой детали 69 Шлифование тонкое 77 Качество обработанной поверхности 50 е— Припуски 77 [c.707]

При предварительном шлифовании применяют алмазные круги зернистостью А50—А25 (ГОСТ 9206—59). Для чистового шлифования пользуются кругами зернистостью А12, которыми можно получить чистоту 8-го класса. Для тонкого шлифования (при припуске на обработку 0,02—0,03 жм) применяют алмазные круги зернистостью А10, которые позволяют получить чистоту поверхности 9-го класса, и круги зернистостью А6, если чистота обработки должна соответствовать 10-му классу. [c.247]

Для цементации детали поступают непосредственно после обработки резанием или почти окончательно механически обработанные и шлифованные с припуском под окончательное шлифование 0,05—0,10 мм. Во многих случаях цементации подвергается только часть детали. В этом случае места, не подлежащие упрочнению, защищаются тонким слоем меди (0,03— [c.198]

Перед притиркой деталь обрабатывается каким-либо методом (шлифование, тонкое точение), обеспечивающим получение точности поверхности по 2-му классу и шероховатости V —У8. Припуск иа притирку оставляют в пределах 5—20 мкн на диаметр. [c.199]

Различают обдирочное, предварительное, окончательное и тонкое шлифование. При обдирочном шлифовании (без предварительной токарной операции) снимается увеличенный припуск от 1 мм и более на диаметр. Обдирочное шлифование целесообразно выполнять при = 50 60 м/с. [c.388]

Тонкое шлифование применяют главным образом для достижения шероховатости поверхности Яа = 0,025 - - 0,1 мкм. Для него требуется очень хорошая предварительная подготовка, так как снимаемый припуск при тонком шлифовании не превышает 0,05 — 0,1 мм на диаметр. Тонкое шлифование можно осуществлять на прецизионных станках специальными кругами оно экономически целесообразно лишь в условиях единичного и мелкосерийного производства. [c.388]

Припуски П на тонкое шлифование ми [c.715]

Примечание. Если после круглого шлифования проводят тонкое шлифование или полирование, то на эти операции оставляют припуски 0,07 — 0,1 мм. [c.717]

На цементацию детали поступают после механической обработки с припуском на шлифование (50—100 мкм). Во многих случаях цементации подвергается только часть детали тогда участки, не подлежащие упрочнению, защищают тонким слоем меди (20— 40 мкм), которую наносят электролитическим способом или изолируют специальными обмазками, состоящим из смеси огнеупорной глины, песка и асбеста, замешанных на жидком стекле, лени-том и др. [c.231]

Финишные операции обеспечивают необходимые форму и размеры восстанавливаемых поверхностей, а также свойства поверхностного слоя. На этих операциях снимают незначительный слой металла, но уменьшают на один-два класса показатели шероховатости. Тонкое шлифование выполняют абразивным инструментом с зернистостью 12...25. Снимаемый припуск за один ход S 0,5 мкм. В конце операции требуется выхаживание в течение пяти-семи оборотов детали. Для тонкого шлифования применяют станки повышенной точности. [c.474]

Абразивные процессы различаются между собой величиной припуска под обработку, чистотой обработанной поверхности и достигаемой точностью. При шлифовании снимается наибольший припуск и получается окончательная поверхность с относительно невысокой чистотой. Тонким шлифованием можно получить поверхность, не уступающую по качеству поверхности, полученной хонингованием или даже доводкой, но это может быть нецелесообразным экономически. [c.266]

Тонкое шлифование отличается снятием малых припусков (0,04— 0,08 мм на диаметр), применением чистовых режимов резания (табл. 33) и правки круга (табл. 34). Процесс требует хорошей фильтрации охлаждающей жидкости, чтобы исключить попадание частиц абразива и стружки в зону шлифования. [c.77]

В некоторых случаях в формуле определения наименьшей величины припуска могут отсутствовать некоторые составляющие, например величина Т 1 (глубина дефектного поверхностного слоя), которая учитывается только для заготовки. При обработке заготовок из чугуна и цветных сплавов значение после черновой операции исключается из формулы, так же как и после термообработки после черновой и чистовой обработки отдельных заготовок значение, 7 г 1 принимается равным глубине наклепанного слоя, составляющего после притирки 3..,5 мкм, тонкого обтачивания и растачивания — 15.... ..20 мкм, шлифования — 15...20 мкм, протягивания — 10...20 мкм, [c.87]

Высокая точность достигается за счет срезания весьма тонких стружек мкм) мягкими, высокопористыми кругами зернистостью 26—12 на керамической связке и высокой жесткости и точности механизмов поперечной подачи шлифовальных станков. Обрабатывают валы диаметром 7—150 мм при длине до 200—300 мм, отверстия диаметром 6—100 мм. Припуск на шлифование составляет 5—10 мкм. [c.612]

Процесс резания при шлифовании осуществляется быстро при помощи равномерно вращающегося с постоянной скоростью шлифовального круга, к которому подводится обрабатываемая поверхность детали. Зерна шлифовального круга снимают с детали весьма тонкие стружки, придавая шлифуемой поверхности высокие качества по чистоте и высокую точность обработки. В процессе шлифования за один проход круга обычно срезается припуск, равный 0,005—0,05 мм. [c.388]

При шлифовании припуск на обработку снимается абразивными инструментами — шлифовальными кругами. Шлифовальный круг 1 (рис. 3) представляет собой пористое тело, состоящее из большого количества абразивных зерен 7, соединенных между собой особым веществом 5, которое называется связкой. Твердые материалы, из которых образованы зерна шлифовального круга, называются абразивными материалами. Процесс шлифования состоит в том, что шлифовальный круг 1 при вращении снимает при перемещении детали 8 тонкий слой металла (стружку) вершинами своих абразивных зерен, расположенных на режущей поверхности. [c.10]

Автомат должен работать так, чтобы припуск снимался равномерно по всему раструбу, а в калибрующей зоне выполнялось только тонкое шлифование. В процессе наладки автомата калибрующая часть шлифовального круга выполняется как цилиндрической, так и конической формы в ту или другую сторону в зависимости от отжимов и тепловых деформаций в системе СПИД. [c.89]

Тонкое шлифование. Процесс тонкого шлифования отличается снятием малых припусков (0,04—0,08 мм на диаметр), применением чистовых режимов шлифо- [c.481]

Тонкое шлифование отличается снятием малых припусков (0,04— 0,08 мм на диаметр), применением чистовых режимов (табл. 92) и тонких режимов правки круга (табл. 93). [c.497]

Обработку резанием разделяют на черновую, чистовую и отделочную. Назначение черновой обработки — снятие наибольшего слоя припуска с поверхности заготовки. Точность и параметры шероховатости обработанной поверхности получаются низкими. Чистовой обработкой достигают точность 3 и 4-го классов и шероховатость поверхности до Яа = 1,25 мкм. Если необходима точность 1—2-го классов и шероховатость поверхности ниже Яа = = 1,25 мкм, то после чистовой применяют отделочную обработку. К методам отделочной обработки относятся тонкое точение, тонкое фрезерование и шлифование, хонингование, суперфиниширование, притирка, полирование. Некоторые методы отделочной обработки уменьшают только шероховатость поверхности, не повышая точности (например, полирование и суперфиниширование). [c.11]

Тонкое шлифование обеспечивает размеры 1-го класса точности, а шероховатость поверхности Яа = 16 мкм. Высокая точность достигается вследствие срезания тонкой стружки (2—5 мкм) мягкими, высокопористыми кругами зернистостью 12—25 на керамической связке, а также высокой жесткости и точности механизмов поперечной подачи шлифовальных станков. Припуск на тонкое шлифование 10—15 мкм. Последние хода выполняют методом выхаживания, т. е. без подачи шлифовального круга на глубину резания. [c.124]

Высокая точность при шлифовании является результатом того, что небольшой припуск на обработку снимается не сразу, а постепенно. Сначала при черновом шлифовании снимают слои металла глубиной от 0,01 до 0,1 мм, затем при чистовом шлифовании сошлифовывают слои глубиной от 0,005 до 0,01 мм и, наконец, при последних, отделочных, проходах удаляют весьма тонкие слои металла, причем только в местах, которые не были затронуты при чистовом шлифовании в силу тех или иных причин. [c.71]

Доводка — процесс тонкого чистового шлифования со съемом припуска в пределах 0,03—0,05 мм, позволяющий достигнуть шероховатости / а=0,16—0,04 мкм. [c.17]

Припуск под тонкое шлифование принимается 0,02—0,06 мм на диаметр при чистоте предварительно обработанной поверхности не ниже 7-го класса. [c.1129]

Детали необходимых размеров изготовляют из углеродных материалов соответствующих марок (ПГ-50, прессованный графит) механической обработкой, а затем пропитывают кремнием — сили-цируют. Припуски на шлифование после силицирования определяют опытным путем. Практика показывает, что толстостенные детали, например кольца с сечением 0,1—0,15 наружного диаметра (диаметры больше 100 мм) и с сечением 0,2—0,3 (диаметры меньше 100 мм) можно изготовлять с припуском 0,1—0,3 мм на сторону. При изготовлении более тонких деталей припуск на шлифование может достигать 1—2 мм, так как в процессе пропитки кремнием детали значительно коробятся. Детали после силицирования шлифуют на обычных станках алмазосодержащим инструментом с обязательным охлаждением водой или эмульсией. [c.236]

Для цементации детали поступают после механической обработки с припуском на шлифование 0,05— 0,10 мм. Участки, не подлежащие цементации, защищают тонким слоем меди (0,02—0,04 мм), наносимым электролитическим способом, или специальными обмазками, состоящими из смеси огнеупорной глины, песка и асбеста, замешанных на жидком стекле, и др. [c.97]

В условиях обработки способом индивидуального получения заданных размеров производят однократное шлифование в два перехода (предварительное и чистовое) без смены шлифовального круга. Тонкое шлифование выполняется кругами с увеличенным номером зернистости. При предварительном шлифовании снимают приблизительно 70% и при чистовом 30% припуска на шлифование. [c.299]

Шабрением можно достигнуть 2-го и даже 1-го класса точности и чистоты до 9-го класса. Качество поверхности определяется по количеству пятен краски, оставляемых окрашенной контрольной плитой на обрабатываемой поверхности. Для направляющих перемещения требуется 8—12 пятен в квадрате 25 X X 25 мм, для особо точных ста нков 18—25 пятен на квадрат 25 X 25 мм. Припуск на шабрение после чистовой механической обработки оставляют в пределах 0,1—0,3 мм в зависимости от размеров обрабатываемой поверхности и сложности формы направляющих. Ручное шабрение — трудоемкая и малопроизводительная операция. Имеются приспособления для механизации шабрения, но их можно использовать не во всех случаях. На многих станкостроительных заводах шабрение заменяется шлифованием, тонким строганием, тонким фрезерованием, Сущест- [c.225]

Зернистость абразивного материала в инструменте выбирают в зависимости от размера снимаемого припуска и требуемой щероховатости поверхности. Обдирочное шлифование проводят кругами зернистостью 125—250, черновое шлифование с припусками 0,5...1,0 мм кругами зернистостью 25—50, чистовое щлифование с припусками 0,2... 0,3 мм кругами зернистостью 10—16, тонкое щлифование с припусками 0,05...0,10 мм кругами зернистостью М28-6. Предварительное хонингование вьшолняют брусками зернистостью 8—12, окончательное — зернистостью М14—М4. Для суперфинищирования используют бруски зернистостью М28—М5. [c.584]

С помощью оборудования системы Призма-2 выполняются следующие технологические операции измерения припуска на обработку и выбор оптимальной глубины резания и числа проходов черновая обработка — фрезерование, сверление и подобные операции чпстовая обработка — фрезерование, сверление, развертывание и подобные операции измерение припуска и выбор оптплшльной глубины шлифования и числа проходов тонкая обработка — шлифование поверхностей и направляющих манипуляционные с изделием — зажим, разжим, освобождение, очистка от стружки, промывка и охлаждение контроль качества — [c.33]

Из поверхностного слоя заготовки с наплавленным слоем (или заготовки литого сплава) тонким карборундовым камнем вырезали пластинку толщиной около 2 мм, затем пластинку разрезали на образцы (рис. 6) с учетом припуска на шлифование сторон. Образцы шли- фовали с четырех сторон под окончательный размер на магнитном столе. На всех операциях при обработке образца применяли обильное охлаждение. [c.20]

Качество отделки измерительных поверхностей наряду с его антикоррозийным значением оказывает существенное влияние и на износоупорность калибров. Поверхностные неровности являются основной причиной первоначального быстро протекающего износа. Независимо от влияния величины поверхностных неровностей следует отметить низкую износоупорность смягчённого тонкого поверхностного слоя измерительных частей калибров, не удаляемого доводкой при существующих припусках и не обнаруживаемого при контроле твёрдости на обычных приборах. Чтобы избежать этого, рекомендуются (если ве применяется хромирование) увеличение припусков под доводку и особо осторожный режим шлифования (малая подача при обильном охлаждении). [c.130]

Тонким шлифованием можно получить 2-й и 1-й классы точности и 8—10-й классы чистоты. Припуск под шчбрение 2 .-<0,5Й. [c.473]

Тонкое шлифование характеризуется снятием малых припусков (0,04 — 0,08 мм на диаметр), применением чистовых режимов резания (табл. 68) и правки круга (табл. 69). Его осуществляют на прецизионных станках высокой или особо высокой точности, обеспечивающих плавность хода пиноли правящего прибора при малых продольных подачах, отсутствие вибрации и упругих отжатий технологической системы. Процесс требует хорощей фильтрации охлаждающей жидкости, чтобы исключить попадание частиц абразива и стружки в зону щлифования. [c.428]

Тонкое растачивание также часто используют вместо шлифования, особенно в тех случаях, когда тонкостенные заготовки выполнены из вязких цветных сплавов либо из стали. Кроме того, оно используется при точной обработке глухих отверстий и в тех случаях, когда по условиям эксплуатации детали недопустимо наличие абразивных зерен в порах обработанной поверхности, что характерно для шлифования. Припуски на тонкое растачивание отверстий приведены в табд. 7.1. [c.278]

Для получения чистоты обработки до 6—7 классов и точности 2 класса применяется обработка, называемая тонким строганием.. Пользуются этим апособом, главным образом, для обработки чугунных деталей с твердостью Яд = 170- 230. Это способ.заменяет шабровку и шлифование. Припуск для тонкого строгания оставляется в пределах 0,3 жж. Обработка производится в несколько проходов. Первый предварительный проход производится на следующем режиме резания глубина резания =0,15 0,25 мм подача =10-н 20 мм/дв. ход, скорость резания v = 5- 15 м/мин. Второй окончательный проход глубина резания t = 0,05 0,1 мм-, подача s = 12-т-18 MMjde. ход и скорость резания о = 4-г-15 ujMUH. Скорость резания должна выбираться такой, чтобы обеспечить обработку всей поверхности без смены резца. При втором проходе применяется охлаждение керосином, который беспрерывно и равномерно должен по-- ступать на режущую кромку резца. Применяются резцы, армированные твердым сплавом ВК8, с положительным передним углом. Режущая кромка резца должна быть доведена до 10 класса чистоты контроль прямолинейности производят по лекальной линейке на просвет. [c.161]

Тонкое шлифование характеризуется снятием малых припусков (0,04 - 0,08 мм на диаметр), применением чистовых режимов резания (табл. 54) и правки круга (табл. 55). Его осуществляют на прецизионных станках высо- [c.629]

Независимо от влияния величины поверхностных неровностей следует отметить, что состояние тонких поверхностных слоев металла на рабочих поверхностях калибров оказывает большое влияние на износоупорность калибров. Состояние поверхностного слоя зависит от режима шлифования и величины припуска на доводку. Г1ри правильно выбранном режиме шлифования (малая подача и обильное охлаждение) толщина поврежденного слоя не превышает 2 мк, а при неправильном режиме может достигать 30 мк. Обнаружить наличие поврежденного поверхностного слоя на калибрах можно путем измерения микротвердости. [c.56]

Доводочной обработке инструментов чаще всего предшествует тонкое шлифование (плоскостное, круглое или профильное). Доводку начивают, как правило, с проверки припусков, оставленных под эту операцию. В случае когда оставленные припуски чрезмерно велики или полученный профиль детали не соответствует форме, заданной чертежом, необходима перешлифовка, иначе при доводке будет непроизводительно затрачено много времени и труда доводчика. Затем подбирают доводочные материалы (абразив, смазку) и конструкцию притира, согласуя их с намеченными способами выполнения доводки. Производительность обработки зависит от соблюдения правильной последовательности переходов, правильного исполь-301вания абразивно-доводочных материалов и умения вести процесс обработки. [c.162]

Для цементации детали поступают после механической обработки с припуском на шлифование 0,05—0,10 мм. Во многих случаях цементации подвергается только часть детали тогда участки, не подлежащие упрочнению, защищают тонким слоем меди (0,02— 0,04 илг), которую наносят электролихнческимспосибсм илисисци ль- [c.246]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...