Системы автоматического управления — Автоматическое деление

Системы автоматического управления — Автоматическое деление 211 — 213 [c.619]

По окончании очередного прохода поперечные салазки должны переместиться на глубину резания. Для перемещения поперечных салазок используется механизм с однооборотной муфтой 1, аналогичный описанному выше (см. стр. 226) и применяемому при автоматизации станков с гидросуппортом. Передачи в этом механизме подобраны так, что за один оборот муфты 1 поперечные салазки перемещаются на 0,1 мм. Так как для черновых, получистовых и чистовых проходов требуется различная глубина резания, то в системе автоматического управления предусматривается штеккерная панель 8 для фиксации программы работы станка. 6 программе фиксируется глубина различных проходов и их число. Глубина прохода фиксируется в форме информационного числа, которое определяется делением глубины прохода на разрешающую способность, т. е. на 0,1 мм. [c.254]

Рис. 54. Схема системы автоматического управления углового положения ротора синхронного двигателя переводом двигателя в асинхронный режим и последующей точной синхронизацией в заданное полюсное деление

Когда вы хотите лететь в определенном направлении с автоматическим управлением, вы должны в тот момент, когда самолет повернут в таком направлении, что гирополукомпас показывает заданный курс, установить воздушное реле в нейтральное положение. Картушка следящей системы соединена непосредственно с воздушным реле. Это реле будет в нейтральном положении, когда деления картушки гирополукомпаса и картушки следящей системы совпадают. Картушка следящей системы устанавливается посредством кнопки руля поворота. [c.190]

На верхней крышке регулятора смонтирован механизм задатчика частоты вращения, посредством которого можно вручную или дистанционно (включив электродвигатель 6) изменять положение штока 5 с шарнирно укрепленным на его конце клапаном 31. В обоих случаях вращается валик 16 с конической шестерней 25, сцепленной с колесом 27. Колесо вращает резьбовую втулку 28, внутри которой поступательно перемещается шток 5. От проворачивания его удерживает штифт 50, по которому скользит лыска, срезанная с цилиндрической поверхности на штоке. Электродвигатель вращает валик 25 через червячную передачу 7 и коническую пружинную фрикционную муфту, образуемую втулкой 5, червячным колесом 12 и пружиной 11. Натяжение этой пружины устанавливается гайкой 9. Фрикцион обеспечивает независимость ручного и дистанционного управления. При вращении маховика 10 против часовой стрелки в сторону Прибавить шток 5 и клапан 31 поднимаются. Одновременно по резьбе на валике 16 перемещается к упору 26 толкатель 24, соединенный рычагами со стрелкой 24. Стрелка отмечает по указателю 13, имеющему 20 делений, положение клапана 31. На механизме задатчика частоты вращения смонтированы три конечных микровыключателя 27, 18 и 25, импульсы которых используются в системе автоматического управления и для остановки электродвигателя 6. Конечный микровыключатель 18 сигнализирует о моменте открытия стопорного клапана, а 25 — о максимальном значении задания частоты вращения которое составляет 5700 об./мин для ГТК-5, 5600 для 1Т-750-6 и 5000 для ГТК-10. Микровыключатель 27 сигнализирует положение задатчика на минимальных рабочих оборотах с помощью толкателя 19 на пружине 23, помещенного в гильзу 22. Гильза укреплена на толкателе 24 гайка ш 20 и 21. [c.33]

Если технически возможно выполнить автоматический магазин или транспортер-накопитель с такой стоимостью, то целесообразно создавать единую автоматическую линию, разделенную на участки, с единой системой управления. Если дополнительная стоимость накопителей оказывается более высокой, целесообразно разделить систему на несколько самостоятельных автоматических линий из агрегатных станков. После выбора принципиального варианта деления линии необходимо выбрать оптимальную степень этого деления — число участков или самостоятельных линий, что может быть сделано с помощью формулы (60) если известны достоверные значения всех параметров, входящих в формулы. [c.211]

Графа 1 таблицы кодировки кадров указывает порядковый номер кадров программы. Для обработки рассматриваемой детали требуется 13 кадров программы. Графа 2 содержит признак координаты. В станке КСП координата X обозначается через 1, координата У — через 2, координата г — через 4. В графу 3 заносятся величины перемещений в импульсах, которые получаются путем деления линейного приращения в миллиметрах на цену импульса. В графе 4 указывается шифр знака перемещения и условного останова знаком + шифруется О, знак — шифруется 1. Если возникла необходимость останова станка после отработки кадра, эти знаки шифруются через 2 и 3. В графе 5 указывают число поворотов револьверной головки. В графах 6—9 проставляются режимы обработки выбранного инструмента согласно их порядковому расположению в револьверной головке. Станок КСП позволяет автоматически выбирать по программе режимы обработки для каждого инструмента. В графе 10 указывается число повторений команд кадра программы, которые выполняет станок при обработке ряда одинаковых отверстий в детали. 8 графе 11 проставляется контрольное число, которое получается при делении всей суммы цифр рассматриваемого кадра на 10. Система управления станка КСП автоматически осуществляет проверку (контроль) программы по этому числу. В графе 12 указываются примечания, которые поясняют команду, заложенную в кадре. [c.349]

Системы автвматического управления — Автоматическое деление S.211—213 <— Включение в выключение S.200—204 - Ре1Т лирование частот вращения [c.650]

Для сокращения затрат времени на настройку станка фирма Леблонд поставляет прибор для настройки инструментов вне станка (подобный прибор описан ниже, см. стр. 213). Однако регулировка инструмента вне станка еще не гарантирует получения правильного размера обрабатываемой поверхности как вследствие ошибок, возникающих при закреплении отрегулированного инструмента на станке, так и вследствие упругих деформаций обрабатываемой детали и узлов станка. Поэтому система автоматического управления позволяет внести поправки в положение резца, предусмотренное программой. Всего может быть внесено четыре поправки в положение продольных салазок и четыре поправки в положение поперечных салазок. Поправки вносятся вручную с помощью аппаратуры пульта управления в процессе обработки пробной детали. В процессе обработки пробной детали для каждого резца определяется разность между действительным и заданным размером обработанной поверхности и находится информационное число путем деления разности на величину разрешающей способности. Это число вводится в соответствующее запоминающее устройство пульта управления. При вступлении соответствующего резца в работу эта поправка автоматически добавляется к перемещению, предусмотренному программой. [c.206]

Чем протяженнее линия и ниже показатели надежности встроенного оборудования, тем больше выигрыш в производительности. На рис. 4.14 показаны графики зависимости ф от числа рабочих позиций q и внецикловых потерь одной позиции В при делении линии на два участка. Как видно, деление линии с В = 0,02 (показатели агрегатных станков) и числом позиций до q = 10- 12 незначительно повышает производительность и не оправдывает дополнительных капиталовложений на встраивание накопителей, усложнение системы управления и пр. Для линии с В = 0,10 (показатели гидрокопировальных автоматов для обработки ступенчатых валов) рост производительности становится уже ощ,утимьш, а при В = 0,15 (показатели оборудования для обработки колец подшипников) применение жесткой межагрегатной связи явно нецелесообразно. Уравнения роста производительности при делении автоматических линий на участки необходимы при решении задачи выбора оптимальной структуры автоматических линий и использованы в примере, рассмотренном в п. 3.2. [c.95]

Развитие многопоточных линий обусловлено развитием производства с точки зрения масштабов выпуска продукции. При большой производственной программе выпуска никакие технологические и конструктивные методы повышения производительности (дифференциация и концентрация операции, интенсификация режимов обработки, деление линий на участки) не позволяет обеспечить заданную производительность, если на каждой операции технологического процесса имеется только один станок. Поэтому и в условиях неавтоматизированного производства, и в автоматических системах появляются параллельно действующие станки-дублеры прежде всего на самых длительных операциях, а при больших маштабах производства — и на всех. Отличие поточного производства от автоматизированного заключается в том, что в поточных линиях разделение и соединение потоков деталей на рольгангах (или для мелких деталей — в ящиках, тележках, кассетах и т. д.) никаких трудностей не представляет, поэтому в неавтоматизированных поточных линиях на каждой позиции обработки содержится минимальное технически необходимое число параллельно работающих станков. В автоматических линиях для обработки корпусных деталей соединение и разъединение потоков связано с необходимостью иметь дополнительные шаговые поперечные транспортеры, дополнительную систему управления и синхронизации, что неизбежно увеличивает стоимость, усложняет управление линии, снижает ее надежность в работе. Поэтому в автоматических линиях из агрегатных станков количество таких соединений и разъединений делается минимальным. На всех позициях технологической цепочки компонуется одинаковое количество станков, равное необходимому числу параллельно работающих станков на самой длительной операции. Так появляются автоматические линии с параллельно действующими потоками, число которых для различных технологических участков различно. Например, в автоматической линии 1Л85 по обработке картера коробки передач два первых технологических 216 [c.216]

Если мощность ниже заданной, вращением винта 5 (см. рис. 231, с) смещают точку подвеса золотника управления нагрузкой в сторону силового сервомотора, а если выше заданной—в сторону сервомотора управления частотой вращения. Прн этом метка на траверсе 4 должна располагаться между 1—5-м делениями. После этих операций вновь устанавлихвают контроллер на XV позицию и при необходилюсти подрегулируют уровень мощности согласно пп. 1 и 2. Затем снова проверяют значение мощности при положении контроллера на VI позиции. Если уровень мощности соответствует приведенньш выше значениям, воздействием на электрическую схему тепловоза устанавливают якорь индуктивного датчика на расстоянии 15—20 мм от минимального упора. В случае неустойчивой работы системы автоматического регулирования мощности, т. е. когда при нормальной работе регулятора скорости якорь индуктивного датчика совершает непрерывные колебательные движения, уменьшают открытие игл 15 и 17 (см. рис. 228) на одинаковую величину. [c.285]

Рис. 55. Принципиальные схемы автоматического поочередного перевода ротора двигателя в смежное полк>сное деление изменением полярности возбуждения а — система управляемого возбуждения на тиристорах б — система с самовозбуждаю-ацимися возбудителями постоянного тока (силовая часть и схема управления)

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...