Составы Составы для полирования стал

Составы для полирования стали [c.131]

В иностранной литературе рекомендуются следующие составы растворов для полирования стали — 40 г л мыла, 20 г л кальцинированной соды и 5 г л цианистого натрия для полирования меди и ее сплавов — 31 г/л мыла, 12 г л кальцинированной соды, 6 г л цианистого натрия для полирования алюминия и его сплавов — [c.33]

Составы для полирования углеродистой стали. 1. (% об.). Азотная кислота (1.4)— [c.200]

Химическое полирование металлов применяется для поверхностей рефлекторов, металлических архитектурных деталей, медицинского оборудования и инструмента, ювелирных изделий. Чаще всего химическому полированию подвергают алюминий как для окончательной отделки, так и в качестве подготовки под анодирование с последующей окраской окисной нленки органическими красителями. Имеются также составы для полирования меди, латуни, цинка, кадмия, титана, никеля, стали, магния, тантала и других металлов. [c.542]

В табл. 5 приводятся составы некоторых паст, применяемых в гальванических цехах для полирования стали, латуни, алюминия и гальванических покрытий. [c.13]

Кро.ме мыльного, предложены следующие составы растворов для полирования углеродистой стали — 0,8% жидкого стекла и 0,3% трехзамещенного фосфорнокислого натрия 0,2% нитрита натрия 0,2% кальцинированной соды и 0,2% извести для полирования нержавеющей стали— 1% кальцинированной соды, 0,25% нитрита натрия и 0,2% извести для полирования меди и ее сплавов— % хромового ангидрида и 0,5% поваренной [c.32]

Электрополирование стали. Для электролитического полирования стали предложено большое количество составов электролитов, однако наибольшее распространение в заводской практике получили электролиты на основе ортофосфорной и серной кислот с добавлением небольших количеств хромового ангидрида. В таких электролитах хорошо полируются углеродистые и легированные стали, а также алюминий и некоторые другие металлы. Для полирования углеродистой стали (Ст. 3, сталь 15, сталь 35) рекомендуется такой состав электролита (в весовых процентах) [c.117]

Для полирования легированной стали (типа хромистой нержавеющей Ж1, Ж2) может быть применен электролит такого состава (в весовых процентах) [c.118]

Растворы для химического полирования сталей могут иметь различные составы. Например, одни из них состоят из 15—25% ортофосфорной кислоты, 2—4% азотной кислоты, 2—5% соляной кислоты и 60—81% воды. Обработка производится при температуре 80°С в течение 1—10 мин. [c.78]

Для полирования легированной стали (типа хромистой нержавеющей Ж1, Ж2) применяют электролит такого состава [c.76]

Электролитическое полирование стали. Для углеродистой стали рекомендуется электролит следующего состава (в весовых процентах) [c.42]

Для электролитического полирования стали широко используются электролиты с применением фосфорной кислоты, серной кислоты и хромового ангидрида. Сроки службы таких электролитов определяются изменением физических свойств (фиг. 16) и химического состава их в процессе полирования. [c.25]

Наиболее распространенные составы электролитов приведены в табл. 29. Для полирования углеродистых сталей применяют растворы № 1—4, для высокоуглеродистых и низколегированных сталей — Л Ь 1, 3, 5, а растворы № 2, 6—9 — для полирования коррозионно-стойких сталей. [c.82]

Составы электролитов, применяемых для полирования углеродистой и легированных марок стали, приведены в табл. 9 [1] [c.38]

Стойкость против коррозии. Это свойство особенно важно для оценки качества проволоки. Малые поперечные размеры проволоки делают её особенно чувствительной к коррозии. Наклёп в результате волочения (или холодной прокатки) сильно снижает устойчивость проволоки против коррозии. Повышение стойкости против коррозии обеспечивается улучшением качества поверхности (лучше всего полированием), легированием состава (нержавеющая сталь, медистая сталь и т. п.), чистотой металла (например, железо типа Армко), защитными металлопокрытиями (оцинкование, кадмирование и т. п.), протекторной защитой [32] и смазкой. [c.408]

В табл. 4.4 представлены данные об остаточных напряжениях в поверхностном слое лопаток компрессора из коррозионностойких сталей, близких по химическому составу и механическим свойствам, после основных операций механической обработки. Можно отметить, что при окончательном фрезеровании, как правило, возникают растягивающие напряжения, при шлифовании и полировании— сжимающие напряжения. При ручном полировании и шлифовании наблюдается большой разброс остаточных напряжений по значениям ж глубине действия. В последнее время для обработки. [c.130]

Одной из операций, предусмотренных технологическим процессом электрохимического полирования деталей из нержавеющей стали, а также очистки стальных пружин перед кадмированием, является их химическое обезжиривание. Для указанной цели рекомендуется применять водный раствор следующего состава (г/л) [c.27]

Пока не было теоретического объяснения всему этому, практика развивалась в потемках, ощупью. Научные работы Гребенщикова словно зажгли свет —идеи ученого стали основой совершенствования технологического процесса, создания новых паст для точной доводки и полировки металлов. Закономерным следствием явилось химическое полирование металлов в растворах. Деталь просто опускается в жидкость определенного состава — вот и все. Метод оказался весьма производительным, а главное—удобным, особенно для изделий сложной конфигурации. [c.61]

Металлография, или металловедение,— наука, занимающаяся изучением свойств, состава и структуры металлов и их сплавов. Металловедение как наука создана русскими учеными-металлур-гами. Выдающийся русский ученый-металлург Павел Петрович Аносов первый заложил основы металловедения. Работая на Златоустовском оружейном заводе на Урале, он впервые в мире в 1831 г. применил микроскоп для исследования строения стали на полированных травленых шлифах. П. П. Аносов положил начало современному процессу производства стали, называемому мартеновским он осуществил метод передела чугуна в сталь (в 1873 г.) без добавки железа, опередив этим более чем на 30 лет братьев Мартен. [c.28]

Травление и электрическое полирование деталей. Некоторые составы растворов, применяемых для травления деталей из углеродистых, жаропрочных и нержавеющих сталей и медных сплавов приведены в табл. 1. [c.17]

Экспериментальные исследования о влиянии химического состава деформируемого сплава на коэффициент трения пока не дают согласных результатов. Так, по опытам Л. А. Шофмана [120], при холодной осадке без смазки при полированной поверхности инструмента, коэффициент трения оказался минимальным для стали, максимальным для 160 [c.160]

Химическое полирование. Для химического полирования аустенитных сталей может быть применен раствор следующего состава 4 объема соляной кислоты, 1 объем азотной кислоты, 0,5 объема серной кислоты, 5 г/л уксусной кислоты, температура раствора 80—150° С. [c.105]

Химическое полирование. Для химического полирования аустенитных сталей может быть применен раствор следующего состава [c.119]

Высокая чувствительность электрохимического полирования к неоднородности состава все больше используется в практике металловедческих лабораторий для контроля качества сталей выявления микро- и макроструктуры, трещин, флокенов, волосовин, неметаллических включений и других нарущений сплошности металла определения карбидной неоднородности, склонности сплавов к интеркристаллитной коррозии обнаружения деформированных участков, явлений термического отпуска тонкого поверхностного слоя. При [c.128]

Составы для полирования нержавеющей стали (г). 1. Вода—250 серяая кислота (1,84)—750 щавелевая кислота—50 г. =20° С >а = 40—80 А/дм 2 т=10—15 мин. [c.195]

Полирование стиранием. Этот способ полирования, основанный на электролитическом процессе и механическом воздействии (рис. 2.2), был разработан Reina her [2.11] применительно к сплавам благородных металлов, причем этот способ можно использовать и для исследования структуры сварных швов. Разработка других электролитов позволила применить этот способ и для полирования стали. При работе на переменном токе можно полировать алюминиевые и магниевые сплавы. В табл. 2.2 приведены составы электролитов, применяемых для некоторых групп сплавов. [c.16]

Для травления по этому способу шлиф погружают полированной поверхностью в соответствующие реактивы, состав которых зависит от состава стали, ее обработки, цели изучения (табл. 1.5) продолжительность погружения устанавливается экспериментально. В ряде случаев применяют электролитическое травление, которое в определенных условиях позволяет более четко выявить структурное состояние стали. Составы реактивов для электролитического травления и его режимы днаы в табл. 1.6. [c.42]

На основании исследований В. Т. Степуренко, проведенных в лаборатории Института машиноведения и автоматики АН УССР, которые описаны в работе [57], можно сделать вывод о том, что механическая обработка (токарное точение, шлифование, полирование и накатка роликами), дающая различные чистоту поверхности, величину остаточных напряжений, а также глубину и интенсивность наклепа, не влияет на механические характеристики стали, получаемые при простом одноосном растяжении кратковременно действующими статическими силами. Механические характеристики стали для всех видов механической обработки поверхности оказались в этом случае практически одинаковыми и зависящими только от химического состава и структуры стали. [c.141]

Для полирования углеродистых и легированных сталей может быть применена в качестве электролита концентрированная азотная кислота при плотностях тока полирования 8—12 aj M . Выбор надлежащей плотности тока зависит от химического состава и состояния стали и выбирается опытным путем. При слишком низких или слишком высоких плотностях тока поверхность, например, углеродистой стали становится бурой или даже черной. Электрополирование в концентрированной азотной кислоте производят при температуре не выше 30° С, чтобы электролит не терял своих полирующих свойств. Для поддержания нормальной температуры в процессе полирования электролит охлаждают, ванны применяют в достаточно больших объемах— 1—2 л [4]. [c.138]

В табл, 9.15 приведены экспериментальные данные о стойкости некоторых конструкционных и защитных материалов в нагретом аммиачном растворе уксуснокислой меди типичного состава, применяемого для извлечения бутадиена-1,3 в моль л)-, закиси меди 3,3, уксусной кислоты 6,0, аммиака 11. В правильно приготовле -ном и свежем растворе полированные образцы из Ст.З значительной коррозии не подвергаются, однако в реальных условиях эксплуатации углеродистая сталь не является надежным материалом. Возможно, что в будущем удастся подобрать какие-либо стойкие [c.190]

За последнее десятилетне в печати появилось множество руководств и рецептов по гальванической обработке нержавеющих сталей, которые, начиная с определенных методов шлифования и полирования, охватывают различные виды обработки кислотами, а также приготовление электролитов специального состава для нанесения металлического покрытия. Многие из этих предписаний оозершенно непригодны или же требуют столько сноровки и соблюдения определенных тонкостей в работе, что они не гарантируют получения качественной продукции. По этим причинам следует отказаться от мысли дать исчерпывающий обзор всех опубликованных работ. Ниже приводятся только действительно применяемые методы обработки различных видов нержавеющей стали. [c.351]

Для полированной стальной поверхности радиус вершин неровности составляет 00 мк соответственно критическая дефорг.тация при закаленной стали составит — 1 мк. Если учесть, что для высокого класса чистоты максимальная высота неровности составляет величину порядка 1 мк, то очевидна значительная роль упругих деформаций для стальных каленых поверхностей. [c.102]

Эбонит — Свойства 526, 527 Эбонитовые изделия монтажные 534 Эластичность резиновых шнуров амортизационных 533 Электродные ванны для цианирования стали 272 Электроизоляционные резиновые изделия 533 Электрометаллизаторы — см. М.е-таллизаторы электродуговые Электролитическая закалка 309—311 Электролитическое полирование микрошлифов 205, 206 Электролитическое травление микрошлифов 208 Электролиты — Составы 206 Электропаяльники 475 Электропечи для нагрева стали — Техническая характеристика 240 Электропроводность алюминия в зависимости от температуры 403 Электросопротивление графита 535 [c.559]

ПО Вернону и Строуду. Другие подобны составам ванн для осаждения, такие, как растворы цианида, используемые для полирования серебра и кадмия [118] свинец полируется в кислой ацетатной ванне [119]. Некоторые относительно дешрвые ванны ля стали, основанные на азотной кислоте, предложены в работе [120]. [c.238]

Полирование поверхности металлов и сплавов С 21 D 7/08, С 25 (D 5/52, F 3/16-3/30, 7/00) резьбы виитоо, болтов и гаек В 23 G 9/00 составы С 09 G 1/00-1/18 стали С 21 D 7/08 электролитическое металлов или сплавов С 25 D, F) Полиспасты В 66 D 3/04-3/10 Полозья выдвижные для подъемников рамной конструкции В 66 F 7/28 для колесных транспортных средств В 62 В 19/00-19/04 для летательных аппаратов В 64 С 25/52) Полотна, полотнища, машины для разделения полотнищ, уложенных послойно В 65 Н 41/00 Полуприцепы В 62 D 53/06 Полы <в вагонах ж.-д. транспортных средств В 61 D 17/10 изготовление деревянных заготовок для полов В 27 М 3/(04-06) кузовов автомобилей, тракторов и т.п. В 62 D 25/20 подогрев F 24 D 5/10, 13/(02, 04), 19/06 полирование В 24 В 7/18 самолетов В 64 С 1/(18-20)) Полые изделия металлические (изготовление ковкой или штамповкой В 21 К 21/00-23/04 нанесение [c.145]

Химическое полирование деталей из нержавеющей стали типа 0Х18Н10Т производят в растворе следующего состава 230 мл серной кислоты уд. веса 1,84 70 ли соляной кислоты уд. веса 1,19 40 мл азотной кислоты уд. веса 1,4 6 г/л хлористого натрия 10 г/л столярного клея 6 г/л кислотного черного красителя для шерсти. Рабочая температура 65—70° С. Выдержка, зависит от состояния поверхности й колеблется в пределах 5—30 мин. [c.74]

Железоникелевые сплавы (пермаллой) полируются в сернофосфорнохромовом электролите для обработки углеродистой стали при температуре 20—40° С и плотности тока 20—50 А/дм . Съем металла в этом электролите меньше, чем в сернокислом. Электрополирование хромовых гальванических покрытий может осуществляться в электролите следующего состава, г/л ортофосфорная кислота— 150, серная кислота —400, лимонная кислота — 70. Полирование ведется при температуре 18— 25°С и анодной плотности тока 20—30 А/дм в течение 5—10 мин. [c.215]

Весьма подробно освещены составы растворов, протекающие реакции и оптимальные режимы при химическом и электрохимическом полировании алюминия и его сплавов, железа и стали, меди и медных сплавов. Растворы классифицируются по их вязкости, ско рости съема металла и степени сглаживания поверхности. Помимо составов растворов и их режимов, для хи-мическото и электрохимическото полирования приведены различные теории, предложенные для объяснения механизма протекающих процессов. [c.6]

Электролитическое полирование изделий из углеродистой стали в электролитах, похожих по составу на вышеописанные,— отличная предварительная обработка поверхности перед последующим гальваническим покрытие.м. Для активизации поверхности электролитически отполированной углеродистой стали достг-точно кратковременного погружения ее в разбавленную соляную кислоту при комнатной температуре. [c.269]

Составление электролитов из нескольких кислот оказывает положительное влияние на полирование. Многокислотные составы и различные добавки позволяют сократить время электролиза, понизить плотность тока и температуру при этом расширяется количество марок стали, поддающихся эффективному электрополированию. Для электрополирования углеродистой и низколегированной стали широко используется в промышленности электролит со следующим составом (в весовых процентах) [c.29]

Для химического полирования пружин из стали Х18Н10Т рекомендуется раствор следующего состава [c.105]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...