Требования диаметральный зазор

Для обеспечения требуемой герметичности минимальный диаметральный зазор в золотниках должен быть 0,004—0,01 мм. При более жестких требованиях диаметральный зазор для диаметров золотника 25 мм и давления р = 150 кГ/см составляет 0,004—0,007 мм. [c.301]

Как уже отмечалось, малые радиальные зазоры в турбине и требование высокой виброустойчивости заставляют иметь между шейкой вала и вкладышем очень малые зазоры. Вместе с тем толщина масляной пленки должна перекрывать те микронеровности, которые имеются даже на шлифованной поверхности шейки и пришабренной поверхности вкладыша. Толщина масляной пленки должна быть больше тех механических включений, которые неизбежно имеются в масле после его очистки в фильтрах и масляном баке. Она должна быть достаточной для исключения полусухого трения при неизбежно возникающих перекосах шейки во вкладыше, при изменении температуры масла, частоты вращения и т.д. И, наконец, зазоры во вкладыше и его конструкция должны быть такими, чтобы обеспечить отвод тепла, возникающего за счет трения в масляном слое и идущего по валу от горячих частей турбины. Для выполнения всех этих противоречивых требований, как показывает опыт эксплуатации, необходимо иметь толщину масляной пленки примерно 20 мкм, для чего необходимо иметь диаметральный зазор, составляющий 0,002—0,004 диаметра шейки вала. [c.108]

Подвижные сопряжения, допускающие возможность легкого разъединения и регулировки зазора в конической паре путем изменения базорасстояния, применяются, например, при посадке конической шейки шпинделя токарного станка в коническом вкладыше подшипника и в других случаях, когда необходимы частое разъединение конической пары или регулировка зазора. Регулировка диаметрального зазора производится за счет изменения базорасстояния в расчетных пределах. Иногда к таким сопряжениям предъявляются очень высокие требования в отношении точности, заставляющие прибегать к индивидуальной пригонке. [c.286]

Зазоры в подшипниках оказывают заметное влияние на точность обработки. По данным проф. Д. Н. Решетова , диаметральный зазор для шпиндельных подшипников скольжения берется не больше 0,0005 D, где D — диаметр шейки шпинделя. Чем выше требования к точности работы станка, тем меньше должен быть зазор. [c.25]

К прецизионным деталям относятся пары деталей плунжер-гильза нагнетательный клапан-гнездо игла-корпус распылителя форсунки. К точности поверхности этих деталей предъявляются очень высокие требования, например овальность и конусообразность не должна превышать 2 мкм, диаметральный зазор между деталями [c.286]

В этих случаях применяют менее точную схему базирования по плоскости и двум отверстиям. Установочной базой является чисто обработанная плоскость. Дна отверстия должны быть обработаны с точностью не ниже 7-го квалитета (рис. 9.9,6). Базовыми элементами приспособления являются штыри цилиндрический и ромбический (срезанный), ориентированный определенным образом. При базировании заготовки по плоскости и двум отверстиям неизбежно возникают погрешности базирования в результате неточности выполнения технологических отверстий заготовки, неточности изготовления базирующих пальцев и наличия гарантированного диаметрального зазора в соединениях палец — отверстие. Следовательно, такую схему базирования целесообразно применять лишь в случаях затруднения базирования в координатный угол , невозможности обработки поверхностей заготовки с одной установки при базировании по этой схеме или отсутствии высоких требований точности. [c.161]

Гайки фланцевого соединения крышки с корпусом должны затягиваться равномерно расчетным крутящим моментом с завинчиванием последовательно диаметрально расположенных гаек. Толщина прокладки по всей окружности должна быть одинаковой. После затяга фланцевого соединения следует проверить подвижность шпинделя и правильность посадки затвора на седло. Набивку сальника необходимо уплотнять постепенно слой за слоем, материал набивки должен удовлетворять требованиям технической документации на арматуру. При выполнении этой операции следует обеспечить равномерный зазор между шпинделем и крышкой сальника или нажимной втулкой. Процесс набивки сальника считается законченным, когда нажимная втулка входит в сальниковую камеру на глубину 3—5 мм, в этом положении резьба шпилек сальника должна выступать из гаек на одну-две нитки. Шпиндель после набивки сальника должен перемещаться с усилием, не превышающим установленного. [c.275]

Меры по устранению спирального скручивания колец улучшить смазку 0-образного кольца перед сборкой улучшить способ сборки уплотнения уменьшить диаметр поршня и повысить нижнее значение рабочего давления повысить требования к точ-ности зазоров и концентричности уменьшить диаметральное сдавливание кольца использовать модификации 0-образных колец D-образные и дельта-образные кольца. [c.190]

Размер отверстия для заклепки выбирают таким, чтобы можно было быстро собрать соединение, но чтобы при этом не происходило продольного деформирования стержня заклепки, выпучивания и коробления деталей после сборки. Поэтому следует признать завышенной величиной зазор между стенкой отверстия в стеклопластиках и стержнем крепежного элемента 0,4 мм [13, 5. 317 50]. При наличии зазора возможно смещение деталей, которое приводит к концентрации напряжений (рис. 5.29). Посадка с опорой крепежного элемента по всей его длине сдерживает его перекос. Идеальным случаем было бы использование чистой посадки (зазор и натяг отсутствуют). Но она не выполнима [37]. Когда крепежный элемент вводится с натягом в отверстие детали из ПКМ слоистой структуры, то на армирующие волокна действуют большие срезающие силы, происходит их изгиб (рис. 5.30) с разрушением матрицы. На обратной стороне возможно расслоение ПКМ и отрыв слоев. Повреждения возможны даже при натяге 0,0178 мм [37]. Такие же явления наблюдаются при полном заполнении отверстия расширяющимся в процессе клепки стержнем заклепки. Число циклов до разрушения образцов с незаполненным отверстием (диаметральный натяг Н = 0%) составило в среднем 150 ООО и 85 ООО соответственно для стеклотекстолитов ВФТ-2ст и КАСТ-В, а число циклов до разрушения образцов с заполненным заклепками из сплава В65 отверстием (Н = 6%) составило для ВФТ-2ст 40 ООО, для КАСТ-В 20 ООО, то есть долговечность заметно снизилась [3, с. 81]. Эти проблемы обусловили главное требование, чтобы посадка крепежного элемента в отверстие детали из ПКМ производилась с зазором (0,000-1,02) X 10 м [35]. Вместе с тем было показано, что увеличение величины натяга в соединении эпоксидных углепластиков растет его усталостная долговечность [51]. Натяг желателен для обеспечения более равномерного нагружения крепежных элементов в многорядных соединениях и большей плотности против утечки топлива из баков, для уменьшения относительной подвижности крепежных элементов. Поскольку ПКМ лучше работает при сжатии, предложено в отверстие вводить втулку с контролируемым расширением, которая остается в по- [c.163]

Выход из строя 8 -- Диаметральный зазор 5 — Конструктивные параметры 5 — Критерии работоспособности 5 — Нагрузочная способность 5 — Основные требования 6 — Применение 5 — Сбороч. ный зазор 8 — Свойства 5 — Толщина полимерного слоя 9 — термопластичные — Конструкции 40, 41 — Критерии работоспособности 34 — Основные размеры 42 — Подача смазки 41 — Рекомендуемые конструкции 42 — Сборочный за-заэор 40 — Технологический процесс изготовления 43—50 — Фиксация 40 [c.205]

Для обеспечения герметичности минимальный диаметральный зазор в золотниках обычно выбирается равным 0,004—0,01 мм. При более Я1естких требованиях к герметичности диаметральный зазор для диаметров золотника до 25 мм и давления р == 150 -т-- - 200 кГ/см составляет 0,004—0,007 жж. [c.334]

Исследования оптимальной величины диаметрального зазора в парах сталь — полиамид, проведенные на вкладышах из полиамидных материалов и роликах из стали 45 в режиме сухого трения, показали, что при относительных зазорах менее 0,005 d и более 0,014 d начинается интенсивное изнашивание подшипника [49]. Они также позволили установить, что для подшинннков, к которым не предъявляется повышенных требований по точности сопряжения, диаметральный зазор может быть принят в пределах (0,004- 0,012) d, а для подшипников, запрессованных в металлические обоймы, (0,005 ч-0,01) d. Величина натяга для запрессовки втулки рекомендуется в пределах (0,03 -h 0,05) D D — номинальный диаметр отверстия металлической обоймы). Касаясь вопроса запрессовки полиамидной втулки в металлическую обойму, необходимо отметить, что при запрессовке втулка подвергается сжатию, которое создает дополнительные внутренние напряжения, способствующие ползучести материала. Склеивание втулок дает лучшие результаты. Для склеивания применяют клеевые лаки (например, Ф-10 по ТУ 6-05-1092—74), а также эпоксидные клеи. В обратной паре трения, т. е. при нанесении покрытия на вал (или защитную втулку вала) и втулке в корпусе из стали полиамидное тонкослойное покрытие меньше подвергается отслаиванию. Обратная пара трения имеет ряд других преимуществ перед пряхмой парой, в том числе отвод тепла через стальной вкладыш в корпусе улучшается, повышается износостойкость сопряжения из-за равномерного изнашивания всей поверхности полиамидного покрытия, а не только контактной поверхности трения вкладыша, упрощается нанесение покрытия на наружную поверхность вала. Теоретические и экспериментальные исследования работоспо- [c.77]

При сборке подбивочного блока руководствуются следующими требованиями при, установке стаканов (чертежи № 90.31.00.004 и 90.31.00.008) в станину необходимо обеспе- чить посадку с диаметральным натягом в пределах 0,01— ОдеЗ мм при установке стакана (чертеж № 90.31.00.011) в станину необходимо обеспечить посадку от диаметрального зазора 0,04 мм до диаметрального натяга 0,015 мм все трущиеся соединения необходимо смазать маслом индустриальное 12 нагретые подщипники и детали устанавливают на вал, поджимая их до упора, зазоры между смежными поверхностями не допускаются маховики напрессовывают на вибровал в горячем виде после нагрева до температуры 120 —130°С при вращении собранного вибровала от руки за маховик вал должен свободно, без заеданий проворачиваться в подшипниковых опорах при монтаже подбоек должен быть выдержан максимальный 585 мм и минимальный 190 м развод подбоек. [c.197]

Сопоставление полученных размеров болтов (МЗО и М8) показывает преимущества второго варианта. Однако установка болтов без зазора связана с большей трудоемкостью выполнения отверстий (после сверления отверстия калибруют разверткой) и с более жесткими требованиями к шероховатости боковой поверхности винта, а также точности его диаметрального размера. Поэтому на практике чаще используют комбинированный способ, когда дополнительно к болтам с зазором назначают разфузочные элементы (см. рис. 2.18). [c.68]

Эксплуатационные требования к резьбам. 2. Виды резьб. 3. Цснов-ные геометрические параметры цилиндрических резьб. 4. Особенности конических резьб. Погрешности, возникающие при изготовлении резьб. 6. Отклонения шага, половины угла профиля и их диаметральная компенсация. 7. Приведенный средний диаметр. 8. Допуски и посадки метрических резьб. 9. Резьбы со скользящей посадкой. 10. Резьбы с зазорами и с натягами. 11. Допуски и посадки дюймовой, трубной, трапецеидальной и упорной резьб. 12. Допуски конической резьбы. 13. Методы контроля резьбы. 14. Резьбовые калибры. 15. Средства для измерения отдельных параметров точных цилиндрических резьб. Метод трех проволочек. Измерение резьб на инструментальных микроскопах. [c.275]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...