Порошки тугоплавких соединений

Как следует из табл. I. 17, начальные температуры образования сварного соединения существенно отличаются от температур начала реакций компактных металлов с порошками тугоплавких соединений (табл. I. 20). [c.51]

Полученные описанным выше методом сфероидизированные порошки тугоплавких соединений рассеивались на ситах по фракциям, из которых изготовлялись пористые изделия. [c.62]

В промышленности применяют различные фильтрующие приспособления (гравийные и щелевые фильтры, циклоны, электрофильтры, фильтры из керамики и тканей и др.), которые достаточно сложны в изготовлении и в работе и не обеспечивают хорошей фильтрации. Порошковые фильтры отличаются от других большей проницаемостью при высокой степени очистки, прочностью, пластичностью, устойчивостью против тепловых ударов. Они могут работать при температурах от -273 до 700 -900 °С, а в отдельных случаях и до 2000 °С (при изготовлении из порошков тугоплавких соединений), быть коррозионностойкими и жаропрочными. Простота и экономичность изготовления, особенно тонкопористых фильтров с порами заранее заданного размера, выгодно отличают порошковые металлические фильтры от других. На рис. 22 показана схема одного из таких фильтров. [c.68]

В ряде случаев выражение (4.4) соответствует опытным данным по измельчению порошков тугоплавких соединений в шаровых и вибрационных мельницах. Однако явления агрегации частиц при измельчении и химические реакции часто осложняют диспергирование и делают его неоднозначным для прогнозирования. [c.121]

Материалы, используемые в системах пористого охлаждения, изготовленные из порошков тугоплавких соединений со сферической формой частиц а) на основе карбидов переходных металлов б) на основе боридов переходных металлов в) на основе нитридов переходных металлов [c.84]

Возможно также изготовление пористых изделий из сферических порошков тугоплавких соединений (карбидов, боридов и др.), имеющих высокие коррозионные свойства, жаростойкость и других, для химической, металлургической, атомной и других отраслей промышленности. [c.87]

Сфероидизированные порошки тугоплавких соединений [c.90]

Термоэлектроды термопар изготовляются в виде труб и стержней из порошков тугоплавких соединений методом мундштучного прессования с последующим спеканием. Термопара состоит из термоэлектрода — трубы и термоэлектрода — стержня, помещенного концентрически в трубе. Термоэлектроды в месте горячего спая сваривают в процессе спекания, холодные концы электродов зачищают, туго обматывают медной проволокой и заливают оловом, к ним припаивают удлиняющие провода. Рабочая конструкция термопары включает также холодильник, куда спай помещается в специальную трубку на изоляционной замазке. Холодильник обеспечивает также герметичность ввода термопары в тепловой агрегат. [c.177]

ПРИМЕНЕНИЕ УЛЬТРАДИСПЕРСНЫХ ПОРОШКОВ ТУГОПЛАВКИХ СОЕДИНЕНИЙ [c.373]

В чем преимущества применения ультрадисперсных порошков тугоплавких соединений [c.379]

Л. И. Струк, Исследование процесса уплотнения порошков тугоплавких соединений методом электропроводности.— Порошковая металлургия, 1966, № 3. [c.83]

Жаропрочность ряда металлов можно повысить, упрочнив металлическую основу введением в нее мелкодисперсных частиц тугоплавких соединений, главным образом различных окислов (материалы типа САП, т. е. спеченного алюминиевого порошка). Жаростойкость этих материалов, являющихся перспективными для применения в различных областях техники, и механизм их окисления исследованы автором, Б. К. Опарой, Т. Г. Кравченко и О. А. Пашковой на кафедре коррозии металлов МИСиС. [c.109]

Подробные экспериментальные исследования показали, что уравнение (2.1) точно описывает в широких диапазонах числа Рейнольдса движение жидкости и газа не только в разнообразных спеченных из порошка металлах, но также в пористых материалах из порошков тугоплавких и минеральных соединений, в металлах из спрессованных и спеченных волокон, сеток и спиралей, во вспененных металлах и графите. [c.20]

Пресс-формы для горячего прессования могут быть изготовлены либо из специальной стали (например, для прессования алюминийсодержащих порошков), либо из плотных сортов графита (для прессования тугоплавких соединений). Рекомендуется использовать специальные смазки (нитрид бора и др.), предотвращающие взаимодействие компонентов прессуемого материала с внутренней поверхностью пресс-формы. [c.155]

Сферические порошки из тугоплавких соединений готовились методом грануляции мелкодисперсных исходных порошков на связке с последующим спеканием. Этот метод применялся с целью получения прочных спеченных гранул с заданным размером частиц. [c.61]

Сущность метода заключается в следующем мелкодисперсные порощки тугоплавких соединений замешивались на растворе поливинилового спирта или синтетического каучука в бензине. После просушки при температуре 60—80° С производилась грануляция порошков по методам, принятым в производстве твердых сплавов [c.61]

Для предотвращения загрязнения получаемых гранул материалом засыпки спекание проводилось и без засыпок — при свободной насыпке в графитовые патроны. На рис. I. 16, а показаны сфероидизированные порошки карбида хрома фракции 50—75 мк, спеченного в засыпке (сажа), и карбида титана (рис. I. 17, б) фракции 75—100 мк, спеченного без засыпки в графитовых патронах. Режимы спекания сфероидизированных порошков некоторых тугоплавких соединений приведены в табл. I. 26. Как видно из приведенных данных, температура спекания сферических порошков тугоплавких материалов значительно снижается при введении активирующих добавок. [c.62]

Режимы спекания сферических порошков некоторых тугоплавких соединений [c.63]

Наплавка металлических поверхностей различными легированными сталями, твердыми сплавами и тугоплавкими соединениями во многих случаях значительно повышает срок службы деталей машин, подвергаемых трению при нормальной и высокой температуре и ударных нагрузках. Так, например, борирование сталей наплавкой посредством электродов, содержащих в обмазке 80% борида хрома, 10% графита, 8% слюдяной муки и 2% поташа, в 2 раза повышает износостойкость. Для наплавки деталей, подверженных абразивному износу, используется смесь, содержащая/50% боридов хрома и 50% железного порошка. Износостойкость слоя, полученного наплавкой такой смеси, выше износостойкости стали Ст. 3 в 10—12 раз, а слоя, наплавленного хромо-марганцевой смесью, в 3 раза. [c.287]

Основные технологические особенности порошков твердых тугоплавких соединений - их плохая прессуемость из-за высоких твердости и хрупкости, а также необходимость применения значительных температур при спекании в связи с высокой температурой плавления этих соединений, что создает определенные трудности при эксплуатации печного оборудования. [c.167]

К физико-химическим способам относят такие технологические процессы, в которых получение порошка связано с изменением химического состава исходного сырья или его состояния в результате химического или физического (но не механического) воздействия на исходный продукт. Физико-химические способы получения порошков более универсальны, чем механические. Возможность использования дешевого сырья (руды, отходов производства в виде окалины, оксидов) делает многие физико-химические способы экономичными. Порошки тугоплавких металлов, а также порошки сплавов и соединений на их основе могут быть получены только физико-химическими способами. [c.469]

Эффективной технологией получения композиционных порошков является высокотемпературный синтез тугоплавких соединений в присутствии металла-связки (табл. 3.26). [c.211]

Плазменное восстановление — воздействие водородной плазмы на пары хлоридов применяют дл получения порошков железа, никеля, кобальта, вольфрама, молибдена и тугоплавких соединений. [c.92]

Получение изделий Из различных тугоплавких соединений типа карбидов и из порошков легированных сталей и титановых сплавов [c.96]

Горячее прессование. Метод горячего прессования в порошковой металлургии вообш,е и для получения композиционных материалов в частности используют только в тех случаях, когда получение плотного изделия обычным методом прессования с последующим спеканием оказывается невозможным. Обычно методом горячего прессования пользуются для получения материалов, содержащих порошки тугоплавких соединений (карбидов, нитридов и др.) либо металлические волокна, пружинящее действие которых приводит к разрушению заготовки, спрессованной при комнатной температуре. [c.155]

При исследовании сверхпроводимости наноматериалов на примере ультрадисперсных порошков тугоплавких соединений (КЬЫ, УМ, Т1М, МЬСМ и др.) было отмечено существенное влияние размера частиц на критическое магнитное поле [20]. Рост поля составил около 200 % при изменении диаметра частиц от 75 до 15 нм. Для наночастиц МЬМо,9 1,05 размером 28 — 44 нм замечено понижение температуры перехода в сверхпроводящее состояние по сравнению с крупнокристаллическими образцами. Для оксида В125г2СаСц20 , в нанокристаллическом состоянии (/, я 10 нм) не выявлено сверхпроводимости вплоть до температуры 10 — 20 К, хотя в обычном крупнокристаллическом состоянии в этом температурном интервале наблюдается сверхпроводящий переход [61]. [c.67]

Специфические свойства присущи порошкам тугоплавких соединений. К ним относятся карбиды, оксиды, бориды, нитриды, интерметалли-ды и их комбинации. Наиболее часто их применяют для напыления газотермических покрытий. Широко используют оксиды и карбиды. [c.203]

Изготовление нанодисперсных порошков тугоплавких соединений лазерным синтезом отличается возможностью получения особо чистых порошков при очень малых их размерах (до нескольких нанометров) с относительно низкими затратами энергии, в то время как при плазменном методе синтеза возможно загрязнение окончательного продукта материалом электродов. Магнетронный метод получения ультрадисперсных порошков предусматривает синтез частиц в аморфной фазе с последующей кристаллизацией порошков в тугоплавкое соединение. [c.141]

Катализаторы и носители катализаторов, изготовленные из сфе-роидизироваипых порошков тугоплавких соединений (карбиды, бориды, нитриды, силициды) и имеющие структуру типа никеля Ренея [c.86]

Материалы, используемые в системах с пористым охлаждением или теплохимической защитой из сфероидизиро-ванных порошков тугоплавких соединений, полученные прессованием в закрытой матрице [c.90]

Горячее прессование применяют обычно для получения изделий из порошков тугоплавких соединений (боридов, силицидов, карбидов). Нагрев графитовых прессформ и шихты, засыпанной в полость матрицы, производят в электропечах сопротивления, помещаемых на прессах, токами высокой частоты или пропусканием электрического тока через графитовую матрицу. [c.438]

М. С. ковалъченко. Исследование процессов спекания порошков тугоплавких соединений методом горячего прессования. Авторе, канд. дисс., Киев, Изд-во АН УССР, 1962. [c.21]

Качество покрытий, полученных с помощью плазменного напыления, определяется многими факторами, основными из которых являются состав, температура и скорость плазменной струи, гранулометрический и химический состав напыляемого порошка (тугоплавкие соединения для напыления могут подаваться в струю только в порошкообразрюй форме), расстояние покрываемой поверхности от струи, подготовка поверхности перед напылением и др. [c.40]

Металлоподобные покрытия. Получены на основе систем N1—Сг—81—В, N1—01—81—В—С и др. Они состоят из эвтекти-чес1<ой матричной фазы и дисперсных частиц тугоплавких бескислородных соединений (силициды, бориды, карбиды). Матричная и дисперсные фазы образуются в процессе формирования покрытия из механической смеси порошков металлов, неметаллов, бескислородных тугоплавких соединений. Эти покрытия относятся к реакционным. [c.80]

При спекании изделий из карбида циркония применялись активирующие добавки, которыми плакировались сфероидизированные порошки, либо активирующая добавка вводилась в засыпку. Спекание заготовок из тугоплавких соединений, имеющих температуру плавления ниже 3200° С, проводилось, как правило, без добавок активирующих веществ при температурах 0,7—0,9 -цемпе-ратуры плавления соответствующего тугоплавкого соединения. [c.64]

Порошковые пористые материалы используют в качестве эффективной преграды распространению пламени, которое гаснет, проходя через узкие капилляры. Такие огнепреградители из порошков нержавеющих сталей, титана и тугоплавких соединений получают прессованием и спеканием и применяют при гашении ацетилено- и водородно-кислородного пламени при газопламенной обработке металлов, в конструкции взрывобезопасных электровыключатепей, в резервуарах взрывоопасных жидкостей. [c.77]

Наиболее важным технологическим вариантом получения плотных изделий является горячее прессование при температуре 80 - 90 % соответствуюш,его тугоплавкого соединения с последуюш,им гомогени-зируюш,им отжигом или без него. В табл. 24 приведены режимы горячего прессования порошков некоторых твердых тугоплавких соединений. [c.167]

Во все больших масштабах заготовки из порошков таких соединений получают прокаткой, шликерным формованием и мундштучным формованием. Спекание проводят при температуре 0,5 - 0,95Тп.п соответствуюш,его тугоплавкого соединения. ( [c.168]

Плазмохимическая технология обеспечивает масштабное получение ультрадисперсных порошков тугоплавких металлов (W, Mo), соединений (TiN, AIN, AI2O3, Si , 5)зМ4, Ti( ,N) и др.), а также композиционных объектов типа 81зК4 ч- Si , TiB2+ TiN и др. В силу особенностей плазмохимического синтеза (неизотермичность процесса, возможность коагуляции частиц и др.) распределение получаемых частиц цо размерам в большинстве случаев достаточно широкое. [c.124]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...