Азотирование сущность процесса

Сущность процесса азотирования заключается в разложении аммиака на азот и водород (. Нд = N — Н3). Активные атомы азота (в состоянии выделения) на поверхности проникают в решетку а-железа и диффундируют в ней. В результате получается ряд структурных элементов и переходных структур. [c.266]

Сущность процесса азотирования заключается в том, что в нагретую газовую среду, содержащую азот, помещаются стальные изделия. [c.58]

Сущность процесса азотирования состоит в насыщении поверхностных слоёв стальных деталей азотом. Азотирование разделяется на газовое и в жидкой среде. Газовое азотирование осуществляется в потоке аммиака, который при нагреве разлагается по следующей реакции [c.315]

Ионизацией называют отрыв электронов от атомов и превращение этих атомов и положительные ионы. Сущность ионной химикотермической обработки заключается в том, что в разреженной газовой среде между катодом (деталью) и анодом (стенкой вакуумной камеры) возбуждается тлеющий разряд. Физической основой возникновения тлеющего разряда является столкновение носителей разряда в электростатическом поле. При этом вследствие ионизации газа непрерывно образуются новые носители заряда, благодаря чему поддерживается постоянный ток между анодом и катодом. В табл. 7.2 представлены результаты масс-спектроскопического анализа ионного состава прикатодной области тлеющего разряда, которые впервые были получены в МВТУ им. Н.Э. Баумана в 1965 г. Сопоставление данных, приведенных в табл. 7.2, с металлографическим анализом диффузионных слоев после ионного азотирования железа по тем же режимам позволило сделать вывод, что интенсивность процесса зависит от оптимального количества ионов атомарного азота (N" "). Так, в смеси 99 % N2 -Ь 1 % О2 процесс ионного азотирования не состоялся (мало N" "), несмотря на то, что относительное количество возрастало с 55,5 до 61,5%. [c.208]

Сущность этого способа заключается в том, что стальные изделия нагревают в герметически закрытых муфельных печах при 550—900°С в смеси аммиака (20-30%) и цементирующего газа (70—80%) в течение нескольких часов. При этом происходит насыщение стали углеродом и азотом. Таким образом, газовое цианирование представляет собой два одновременно идущих процесса— цементацию и азотирование. Отсюда газовое цианирование называют также н и т р о ц е м е н т а ц и е й. [c.85]

В последние годы Ю. М. Лахтиным и Я- Д- Коганом разработана технология азотирования с повышенной в 1,5... 2 раза скоростью процесса путем применения различных электрических газовых разрядов. Распространение получает процесс азотировгния ионизированным азотом в плазме тлеющего разряда. Сущность метода состоит в том, что в разреженной азотсодержащей атмосфере между катодом (деталью) и анодом возбуждается разряд, и ионы азота, бомбардируя поверхность катода, нагревают ее до температуры насыщения. Продолжительность процесса от нескольких минут до [c.353]

V/ Азотирование. Азотированием называется насыщение поверхности стали азотом. Основоположником азотирования стали является русский ученый проф. Н. П. Чижевский, который впервые исследовал и применил этот процесс. Для азотирования используют аммиак ЫНз. Сущность азотирования заключается в том, что аммиак при температуре 500—750° С разлагается на азот и водород, и активные атомы азота (атомарный азот), диффундируя в поверхностный слой, сообщают поверхности стали большую твердость, не влияя на механические свойства сердцевины деталей. В промышленности для изготовления деталей, подлежащих азотированию, в настоящее время широко применяют сталь марки 35ХМЮА или ее заменитель 35ХВФЮА. После окончательной механической обработки детали закаливают от температуры 960° С с охлаждением в воде или в масле и подвергают отпуску при 600° С также с охлаждением в воде или в масле. Затем детали азотируют. Продолжительность азотирования от 12 до 60 и даже до 90 часов в зависимости от требуемой толщины азотированного слоя и характера процесса. [c.135]

Как было указано, диффузии обязаны -своим существованием такие процессы, как образование твердых растворов, аустенито-перлитное превращение в сталях, а также процессы сфероидиза-ции и коагуляции карбидов, протекающие при технологической обработке— цементации, азотировании и др. Происходящее в результате диффузии взаимное проникновение атомов из контакти-рующихся поверхностей обеспечивает их. монолитное соединение. Эти идеи впервые были высказаны автором и еще недостаточно изучены. Глубокие иоследования различных влияний—температуры, давления, чистоты поверхности, химического состава сплавов, величины зерна, типа кристаллической решетки, радиуЪа и валентности диффундирующих ионов и ряда, других факторов — на скорость и глубину диффузии позволят полнее вскрыть сущность ее механизма, а также лучше управлять диффузионными процессами при соединении металлических и неметаллических материалов по предложенному нами способу. [c.7]

Значительно повышается износостойкость и сопротивление задирам при различных способах механического и термохимического упрочнения поверхностного слоя направляющих закалке, цементации, азотировании, цианировании, диффузионном хромировании, сульфидировании, фосфатировании, наплавке износостойкими материалами, электроискровой обработке, тонком строгании с последующим уплотнением -поверхности путем обкатки гладкими роликами и др. Сущность термохимических процессов упрочнения сводится в основном к насыщению поверхностного слоя различными элементами — углеродом, азотом, хромом и др Эти элементы, переходя в поверхностный слой, придают ему твердость, износоустойчивость, антикоррозийность. [c.201]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...