Шероховатость при различных видах обработки резанием

Шероховатость поверхности и классы точности при различных видах обработки резанием [c.38]

ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ТОЧНОСТЬ ИЗГОТОВЛЕНИЯ И ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТИ (ДЕТАЛЕЙ) ПРИ РАЗЛИЧНЫХ ВИДАХ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ [10] [c.147]

Шероховатость поверхности и квалитеты при различных видах обработки деталей резанием [2, 4, 6, 7, 18, 22, 23, 24, 25] [c.556]

Микрорельеф и форма шероховатостей поверхности после протягивания деформирующими протяжками являются благоприятными отсутствуют острые выступы и впадины, надрывы, трещины. Даже при одинаковой высоте микронеровностей опорная поверхность после деформирующего протягивания выше по сравнению с поверхностями, полученными различными видами обработки резанием. [c.26]

Шероховатость поверхности при различных видах обработки деталей резанием [c.229]

Размер микронеровностей на обработанной поверхности зависит от метода и режимов обработки, геометрии резца, свойств обрабатываемого материала, вибрации станка, смазочно-охлаждающей жидкости. Ориентировочные значения классов шероховатости поверхности при различных видах обработки приведены в табл. 5. При принятом виде обработки наиболее существенное влияние на шероховатость поверхности оказывает подача и скорость резания. С увеличением подачи шероховатость поверхности увеличивается, вследствие увеличения остаточных гребешков. Увеличение скорости резания приводит к улучшению шероховатости поверхности. На шероховатость поверхности влияют также механические свойства материала заготовки. Заготовки из специальных автоматных сталей с повышенным содержанием серы и марганца позволяют получать лучшую шероховатость поверхности, чем из конструкционных сталей. [c.212]

Неровности (шероховатость) при токарной автоматной обработке могут быть двоякого рода — неровности, поперечные оси изделия, в виде винтовой канавки (след резца), зависящие в основном от величины подачи и скорости резания, и неровности продольные, вдоль оси детали, образующиеся при обработке очень хрупких материалов, например чугуна, или возникающие по различным причинам, вызывающим вибрацию в процессе резания. К числу таких причин относятся зазоры в направляющих суппортов. или в подшипниках, неточность зубчатых передач, большой вылет резца и т. п. [c.44]

При разработке операции (последовательности переходов) следует учитывать технологические возможности используемого оборудования. Так, например, при обработке деталей на токарноревольверном станке мод. 1341 возможно достижение точности обработки не выше 7-го квалитета, а шероховатости поверхности - не ниже Ка = 2,5 мкм. Значение максимальной величины припуска, снимаемого за 1 проход, не следует назначать более 2 мм, при этом подача и скорость резания не должны превышать значений соответственно 0,1. .. 0,15 мм/об и 40. .. 50 м/мин. Экономически целесообразно осуществлять различные виды обработки поверхностей на станках рассматриваемого вида на следующих режимах [4] однократное обтачивание / < 1,5 мм, 8 = 0,08. .. 0,15 мм/об, V = 40. .. 50 м/мин чистовое точение / < 0,5 мм, = 0,08. .. 0,12 мм/об, V = 50. .. 100 м/мин прорезание канавок, отрезание = 0,04. .. 0,08 мм/об, V = 10. .. 20 м/мин нарезание резьбы V = 5. .. 8 м/мин сверление = 0,1. .. 0,12 мм/об, V = 15. .. 30 м/мин. [c.90]

В данной серии опытов ис- 2Ц следованию подвергались образцы в виде кольцевых секторов, вырезанных из втулок, О протянутых по разным схемам или обработанных различными видами резания. Поскольку в таких образцах (1/12 часть кольца) остаточные напряжения I рода отсутствуют, а различие в шероховатости поверхности образцов при указанной разности в твердости элементов пары существенно не сказывается на величине износа, имеющееся различие в износостойкости образцов следует отнести за счет различия в упрочнении при разных схемах протягивания или обработки резанием. Влияние упрочнения на износостойкость иллюстрируется рис. 99, где представлены графики износа при вращательном относительном движении образцов из стали У8, втулки из которой обработаны протягиванием с а = 0,4 мм до различных суммарных натягов. Из рисунка видно, что по мере увеличения пластической деформации наблюдается тенденция к уменьшению величины износа. [c.149]

Режимы обработки отверстий назначают в зависимости от характеристик материалов заготовок, вида обработки, требуемой точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей, материала режущего инструмента, жесткости станка и заготовки и т. п. Оптимальные значения припусков рекомендуется определять по методу В. М. Кована. В табл. 20 — 24 приведены ориентировочные значения припусков для различных условий обработки отверстий. Скорости резания при обработке отверстий в стальных заготовках инструментом из быстрорежущих сталей назначают в следующих пределах (м/мин) [c.523]

Практика обработки пластмасс резанием показала, что технологические возможности разных видов обработки различны (табл. 2). Наиболее точные размеры (6...8-й квалитеты) при наименьшей шероховатости обработанной поверхности (Да= = 0,16. .. 1,25 мкм) достигаются шлифованием, чистовым точением и растачиванием, развертыванием. Другие методы обработ- [c.5]

По месту рисок, волосовин, плен, различного рода закатов и накладов и других де< ктов при штамповке могут появиться расслоения и трещины. Особенно высокие требования к качеству поверхностного слоя исходного металла предъявляются при выдавливании деталей с фланцами, резкими переходами на наружной поверхности, применении высоких деформаций, наличии операций высадки, осадки и раздачи. В этих случаях дефекты глубиной 0,05 мм и более )аскрываются, и образуются трещины. Члены на поверхности проката при штамповке могут отслаиваться, что вызывает загрязнение штампа. Для исключении возможвости появления таких дефектов прокат испытывают на осадку. При калибровке осадкой или высадкой заготовки после калиб ровки рекомендуется контролировать с тем, чтобы на дальнейшие трудоемкие операции поступали только годные заготовки. В зависимости от качества проката и требований технологии штамповки поверхность сортового проката может подвергаться сплошной обдирке (обтачивганию) на токарных станках или автоматах со снятием слоя толщиной до 0,8—2 мм. Допуск по диаметру после обдирки не более 0,1 мм, шероховатость поверхности Ra = 5-н2,5 мкм. Дальнейшее увеличение толщины Снимаемого слоя (более 2 мм) экономически нецелесообразно и заметно не повышает качество. Коррозионно-стойкие стали используют для высадки шлифованными (в виде серебрянки). Обтачивание или шлифование рекомендуется осуществлять после первой протяжки при калибровке, соединяя устройства для обтачивания (или шлифования) и вторичного волочения. Это позволяет уменьшить толщину снимаемого слоя и устранить дефекты (кольцевые риски и т. п.) от обработки резанием при вторичном волочении. Во всех возможных случаях следует отдавать предпочтение обтачиванию, так как [c.110]

Цепь движения подачи связывает вращение заготовки нарезаемого колеса с ходовым винтом относительного перемещения червячной фрезы и заготовки. В зависимости от вида обработки выполняют подачу в вертикальном направлении при нарезании зубьев цилиндрических колес, радиальном или осевом (вдоль оси фрезы) при нарезании червячных колес. Вертикальную подачу применяют сверху вниз (встречное фрезерование) и снизу вверх (попутное фрезерование). При попутном фрезеровании допускается увеличение скорости резания на 20—25 % и уменьшение шероховатости поверхности зуба по сравнению с встречным фрезерованием. При вертикальной подаче каретка с фрезерным суппортом перемещается по направляющим стойки, при радиальной подаче — стол с нарезаемым колесом по направляющим станины, а при осевой подаче — шпиндель с червячной фрезой по направляющим суппорта. Включение вертикальной и осевой подач осуществляют электромагнитной муфтой ЭМ/, а радиальной — ЭМ2. Изменение величины и направления подачи обеспечивается сменными колесами ajb гитары подач и за счет различного сочетания включения электромагнитных муфт коробки распределения движений 3, которая обеспечивает четыре ступени подач (/j = 0,44 г г = 0,54 н = 0,888 — 1,081). Для обеспечения встречного и попутного фрезерования перед выходным валом коробки распределения движений установлен механизм реверса с промежуточной шестерней г = 39, который сообщает выходному валу при 1клю- [c.233]

Необходимость деления порождается двумя видами причин — физическими и экономическими. К физическим причинам относятся, например, такие, как невозможность одновременной обработки резанием всех поверхностей детали, расположенных на шести ее сторонах, невозможность физически осуществить при сборке монтаж отдельных узлов станка, пока не смонтирована станина, и т. п. По экономическим причинам нецелесообразно, например, спроектировать и изготовить специальный станок или установку для одновременной обработки всех поверхностей детали, имеющих различную форму, точность обработки и шероховатость поверхностей. Экономичнее разделить технологический процесс на несколько частей, во время которых обрабатываются поверхности схол<ей конфигурации, точности обработки и шероховатости. [c.44]

Во всяком случае шероховатость обработанной поверхности в решающей степени определяется геометрией резца в плане и осб-бенно величиной г и вспомогательного угла в плане фх- Для наглядности на фиг. 306 по данным автора показано изменение R n n при обработке стали 0ХН4М различными резцами. Как видим, наиболее ровная поверхность получается при резании дисковым резцом, имеющим наименьший угол фх и наибольший радиус г, а затем последовательно — нормальным проходным и шестикро-мочным резцами, имеющими соответственно углы фх = 15° и Фх = 30°. [c.398]

Пластины без отверстия крепятся прихватом, что применяют при чистовой обработке. При токарной обработке используют свыше 60 типов режущих пластин различной геометрической формы. Выбор типа пластин определяется в первую очередь видом поверхности обрабатываемой детали, характером точения, необходимостью стружколомания, виброустойчивостью и энергоемкостью процесса резания. Размеры пластин находят, исходя из глубины резания и главного угла в плане, с тем чтобы обеспечить необходимую эффективную длину режущей кромки. В зависимости от усилий обработки длина пластинки превышает ширину резания в 2-4 раза. Для повыщения прочности режущего инструмента, производительности и качества поверхностей необходимо выбирать пластины с большим радиусом при вершине его отграничением является виброустойчивость технологической системы. По Чебьппеву зависимость между высотой профиля шероховатости К, радиусом при вершине г и подачей 5 имеет [c.166]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...