Трубы обработка концов

Подготовка концов труб для сварки арматуры может выполняться любыми способами, обеспечивающими необходимую форму, размеры и качество кромок, а также структуру металла обрабатываемых. концов. Окончательная обработка концов труб из средне- и высоколегированной стали допускается только механическим способом. Кромки концов труб и арматуры должны быть перед сваркой очищены от ржавчины, окислов и других загрязнений с внутренней и наружной сторон на ширину 15—20 мм. Технологический процесс сварки и порядок контроля, режимы и способы термической обработки сварных стыков установлены соответствующими инструкциями. Требования, предъявляемые к сварным соединениям, методы их выполнения и контроля регламентируются основными положениями ОП 1513—72 [7]. [c.207]

Подготовка и обработка концов труб под сварку может производиться любым способом, обеспечивающим необходимую форму, размеры и качество кромок. При газовой обработке под сварку сталей, чувствительных к концентрированному нагреву и быстрому охлаждению в процессе обработки, необходимо избегать ухудшения качества металла на кромках реза и в зоне термического влияния. [c.72]

Обработка концов труб для монтажа электропроводов [c.385]

Снятие фасок под сварку, равно как и обработка концов труб под установку подкладных колец, у труб большого диаметра (более 125 мм) производится на специальных переносных станках. [c.147]

Обработки концов труб 1А7 [c.197]

Обработка концов труб и гнезд барабанов и коллекторов [c.197]

При необходимости обработки конца трубы под плоский торец или фаску, а также при незначительной ( 5 мм) обрезке применяются торцовые приспособления, из которых для выравнивания нужно применять приспособление с фрезерной коронкой, а для подрезки — резцовые головки. [c.163]

Профиль заточенного резца проверяется угловым шаблоном. Операция обработки конца трубы под фаску указанными резцами состоит в отрезке припуска трубы и обработке фаски путем дальнейшего движения резца в радиальном направлении, как показано стрелкой на фиг. 114. В процессе обработки труб фаски периодически контролируются шаблоном. [c.179]

После обрезки и обработки концов под сварку трубы подвергаются тщательной очистке от окалины, ржавчины и грязи до металлического блеска. При контактной сварке длина зачищаемого участка должна быть не менее 150 мм при газовой сварке —не менее 10 мм снаружи и внутри. Зачистка концов труб осуществляется различными способами, из которых наиболее производительным является машинная зачистка абразивами в специальных зачистных машинках. [c.180]

При разрезке труб и обработке концов их по чертежам руководствуются следующим [c.180]

Фиг. 115. Обработка концов труб

Обработка концов труб и приварка деталей к трубам после гибки. [c.184]

Руководствуясь схемой раскроя, приступают к разметке. Соответственно длине и развертке коллектора по чертежу производится расцентровка коллектора, полная разметка всех его отверстий, мест под приварные детали (опоры) и концов. При разметке длины коллектора учитывается припуск 5—10 мм на каждую сторону, необходимый для обработки концов трубы под приварку донышек. [c.191]

Ручная газорезка. Резак перемещается от руки, при этом с разной скоростью, что не дает чистого реза, т. е. торец трубы получает неровную поверхность. Ручная резка не дает также точного реза, так как резак перемещается неточно по намеченной линии. Это вызывает необходимость назначения увеличенных припусков на механическую обработку, что излишне загружает оборудование для обработки коллекторов и вызывает повышенный расход инструмента. Трудоемкость этого способа увеличивается также из-за необходимости очистки торцов от оплавленного металла (грата) перед механической обработкой концов труб. [c.192]

Обработка концов труб под сварку [c.194]

Механическая обработка концов коллекторов производится обычно на длинных токарных станках или на крупных трубоотрезных станках с установкой трубы через шпиндель станка. При обработке на токарных станках коллектор одним концом устанавливается в патроне, второй конец поддерживается люнетом или вращающимся задним центром, упирающимся в разжимное приспособление, устанавливаемое внутри трубы (фиг. 128). [c.194]

В табл. 6-7 приведены типовые конструкции стыковых соединений из углеродистой и низколегированной сталей, подготовленных для ручной электродуговой сварки. При обработке концов труб на ремонтной площадке и выполнении стыков с подкладным кольцом длина цилиндрической внутренней расточки под подкладное кольцо должна быть не менее 25 мм для труб с толщиной стенки до 25 мм включительно и не менее 50 мм для труб с большей толщиной стенки. Переход от участка с внутренней расточкой к необработанной поверхности должен быть плавным. [c.175]

При обработке концов труб для сварки целесообразно произвести зачистку под УЗД наружной поверхности трубы, приле- [c.175]

Рис. 6-15. Обработка концов труб при стыковке труб с разными внутренними диаметрами.

Рис. 6-16. Обработка концов труб при стыковке с разными наружными диаметрами и толщинами стенок.

Особые требования предъявляются к сварке труб из аустенитных сталей. В частности, срез трубы должен быть строго перпендикулярен оси трубы, обработка свариваемых концов труб (снятие фасок) должна производиться только механическим способом, сварка производится на постоянном токе специальными электродами, обязательна последующая обработка сварного шва, обеспечивающая его аустенизацию, и некоторые другие. [c.157]

Подготовительные операции включают обработку концов труб под сварку (при необходимости раздачу, расточку, наплавку обязательно зачистку) и сборку стыков трубных элементов с помощью центровочных приспособлений (табл. 3.7-3.9, рис. 3.3 и 3.4). [c.215]

Эскиз обработки конца трубы [c.216]

Машинка (рис. 53) предназначена для снятия фаски под необходимым углом с конца трубы, обработки торца трубы с созданием остаточного притупления, калибровки и зачистки внутренней по-, верхности конца трубы. [c.56]

Резка металла механическим способом применяется главным образом при производстве работ с трубными элементами котлов и при монтаже станционных трубопроводов. Обрезка труб и механическая обработка концов (снятие фа сок, расточка) производятся с помощью переносных трубоотрезных станков или специальных машинок. Наряду с высоким качеством обработки при механическом способе резки он позволяет разъединять и обрабатывать концы труб и других деталей из высоколегированных сталей, не нарушая свойств металла вблизи реза, что бывает часто очень важно при сварке особо ответственных узлов. [c.12]

При подготовке под сварку концов труб и сборке стыков трубопроводов и поверхностей нагрева большое внимание уделяется соотношению толщины соединяемых элементов при этом руководствуются существующими допусками на разностенность, при которой не требуется дополнительная обработка концов труб различной толщины, а также допусками на смещения соединяемых элементов трубопроводов. Если разница наружных или внутренних диаметров соединяемых труб превышает допускаемые отклонения,производится специальная обработка концов труб в соответствии с рис. 3-17. [c.89]

При изготовлении деталей трубопроводов имеется значительное количество труб, на концах которых необходимо производить раздачу, обжатие, отбортовку, накатку буртиков (зигов) и др. До настоящего времени эти процессы недостаточно механизированы. На многих заводах они производятся вручную или с применением весьма примитивной оснастки. Естественно, что такой метод обработки труб весьма трудоемок и не обеспечивает необходимого качества изготовляемых изделий. [c.134]

На фиг. 114 изображены схемы технологической обработки концов труб в деталях, часто встречающихся на заводах машиностроения при изготовлении различных систем трубопроводов. [c.157]

Фиг. 118. Схема обработки концов труб трением.

На чертеже трубы нанося размеры, определяющие ее конструкцию длину, радиусы изгиба, обработку концов и i. д. Радиусы изгиба трубы следует относить к оси трубы. Если разделка кромок на обоих концах трубы одинакова, то размеры и обозначения шероховатости поверхностей нанося только на одном конце трубы. Данные заготовки трубы (ее условный проход и № ГОСТа) предс1авляю1 в графе Материал основной надписи в виде шифра, приводимого в ГОСТе на соответ-стзующие трубы. Если необходимо указать наружный или вну- [c.251]

На Подольском машиностроительном заводе имени Орджоникидзе созданы поточно-механизированные линии изготовления змеевиков поверхностей нагрева котлов, позволившие путем наращивания труб в плеть заменить метод сварки с кислородно-воздущной продувкой внутреннего грата на метод сварки с удалением внутреннего грата специальным пневмоинструментом. Организован участок изготовления газоплотных панелей из плавниковых труб и гладких труб с вваркой полосы с внедрением комплекса специального оборудования, в том числе уникального трубогибочного стана, позволяющего производить гибку сварных панелей шириной до 3 м, автосварочных установок для продольной сварки труб по плавникам и вварки полосы длиной до 12 м, газорезательной установки для обрезки продольных кромок панелей, механизированной установки для обрезки и обработки концов труб под сварку. Силами завода созданы трубогибочные, труботорцовочные, трубофрезерные, трубозачистные и другие станки. Организован участок изготовления оребренных конвективных поверхностей нагрева с приваркой винтовых ребер токами высокой частоты. [c.254]

Обработка кромок концов труб с помощью газовой резки до-пускается только при условии последующей зачистки мест реза напильником. Механическая обработка концов труб и снятие фасок производится на токарных и трубоотрезиых станках. [c.24]

Повреждения в котле появились приблизительно через 20 мин после попадания в котел воды, содержащей 120 мг/л NaOH и 0,4 мг/л С1 . Эта вода поступила в котел из-за грубой ошибки при регенерации одного из анионитных фильтров. До этого котел находился в эксплуатации примерно 3000 ч. Наиболее серьезные повреждения наблюдались у мелких настенных труб во втором контуре котла, особенно у труб 27X3,5 мм из стали X8 rNiMoVNbl613 на обоих боковых стенках, так как в них произошло осаждение основного количества едкого натра. Типичные для коррозионного растрескивания под напряжением транскристаллитные трещины появились почти исключительно в зоне сварных швов и притом на не подвергавшихся заключительной термической обработке концах труб. Трещины коррозии под напряжением возникли в основном на расстоянии 5—10 мм от сварного шва, в то время как протяженность калиброванной зоны, измеренная также от сварного шва, составляет 40—45 мм. [c.189]

Сварные швы подвергаются осмотру и инструментальной диагностике, объемы и методы которой строго регламентируются НТД. Тем не менее опыт приемки в эксплуатацию новых котлов свидетельствует о наличии различных дефектов в швах. Некоторые из них можно увидеть визуально или измерить простейшими измерительными инструментами. Среди дефектов встречается несимметричность усиления шва или его увеличение сверх допусков, установленных в НТД. Это приводит к искажению формы. Высота усиления стыкуемых сварных соединений должна быть 15-20% толщины стыкуемого металла, но не более 3 мм. Геометрические размеры угловых швов обычно указаны на чертеже, а отклонения допускаются от +2 до -1 мм. Сварные соединения с чрезмерным усилением при частых циклических нагрузках имеют склонность к трещинообра-зованию. Швы, не имеющие усиления, обладают прочностью меньше расчетной. Шов неправильно формируется по разным причинам -при нарушении технологии сварки, вследствие низкой квалификации сварщика или малого опыта его работы, из-за неправильной обработки концов свариваемых труб. [c.193]

В настоящее время имеется целый ряд механизмов и приспособлений для обработки концов труб различных диаметров. Широкое распространение получили механизированные приспособления для обрезки труб и подготовки фасок с применением ацетиле-но-кислородной резки (рис. 82). Приспособление надевается на трубу, а движение резака осуществляется вращением рукоятки. Приспособление может применяться для труб в широком диапазоне диаметров. Для обработки концов труб из хромоникелевых сталей применяется воздущно-дуговая резка с иопользованием резаков РВО-1-59 и РВО-1-57 конструкции ВНИИавтогена. В этом случае резка осуществляется угольным электродом диаметром 6—12 мм, работающим от постоянного тока. В зону резки подается струя воздуха под давлением 4—6 KZ j M . [c.180]

В США для резки и обработки концов труб 0 254— 1 830 мм применяются дисковые фрезы. Пример такого механического приспособления фирмы Уокс показан на рис. 83 вес приспособления 135 кг. Редуктор режущей головки и механизм привода смонтированы в одном корцусе и перемещаются вокруг трубы на двух цепях, равномерное натяжение которых осуществляется винтом [c.180]

Рис. 83. Приспособление фирмы Уокс (США) для резки и обработки концов труб.

Для возможности одновременного перемещения обоих суппортов с резцами вдоль станка оба червяка механизмов суппортов насажены на одном общем валу 12. Отрезка трубы и обработка концов ее производится с помошд>ю подачи резцов вручную в радиальном направлении. Наибольший диаметр разрезаемой на станке трубы— 140 мм. [c.178]

После операции волнования секционные камеры, как и обычные цилиндрические камеры, проходят следующие операции с аналогичными техническими требованиями разметку концов и отверстий для труб и лючковых затворов, обработку концов и приварку к ним донышек, гидравлическое испытание на двойное рабочее давление, обработку трубных и лючковых отверстий и, наконец, отделку с окраской. [c.217]

Рис. 17-25. Приспособление для обработки концов плавниковых труб 05К01.

Станки предназначены для выполнения разнообразных токарных работ, в т.ч. нарезания метрической, модульной, дюймовой и питчевой речьб. Станки СА564 имеют полый шпиндель, что при установке второго патрона позволяет использовать его для обработки концов насосно-ком-прессорных труб диаметром до 95 мм независимо от их длины. [c.47]

Пластинки из твердого сплава под действием распорных пружин прижимаются к поверхности трубы. Обработка наружной поверхности трубы производится пластинками при враш,ении машинки и подаче ее возвратно-поступательными движениями, причем труба перемеш ается в неподвижно заклиненной конусной втулке. Длина зачиш,аемого конца трубы составляет 70 мм. [c.85]

Трубоотрезные станки дают при механической резке ровный и чистый рез, дополнительная обработка концов труб под сварку не требуется. Отрезка, снятие фасок на кромках и образование притупления производятся с одной установки трубы на станке. Станок типа 1820 позволяет обрабатывать трубы диаметром от 89 до 273 мм. Станки серии 9 (9А151С5, 9152, 9Д153С1, 9Д157) могут работать с автоматическим упором, на них можно обрабатывать трубы диаметром от 10 до 426 мм. Эти станки не универсальны, т. е. каждый из них приспособлен для обработки труб либо определенного диаметра, либо определенной длины. Общим их недостатком является невозможность выполнения криволинейных резов, трудность снятия фаски одновременно с резом и невозможность механизации подачи и снятия заготовок. Кроме того, первоначальная стоимость трубоотрезных станков сравнительно высока, они имеют большие габариты и вес (особенно станки для обработки труб большого диаметра), значителен уровень шума при их работе. [c.132]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...