Сверление Мощность эффективная

Осевая сила и крутящий момент являются исходными для расчета сверла и узлов станка на прочность, а также для определения эффективной мощности. Эффективная мощность (кВт), затрачиваемая на резание при сверлении, [c.313]

Мощность эффективная при сверлении подсчитывается по формуле [c.88]

Эффективная мощность при сверлении и рассверливании [c.50]

Режимы резания приведены для следующих видов работ, выполняемых на сверлильных станках сверление (табл. 18— 21), зенкерование (табл. 23—25), развертывание (табл. 27—29), нарезание резьбы машинными метчиками (табл. 31). В таблицах приняты обозначения /г — число оборотов сверла в минуту s , — минутная подача в мм/мин-, Р — осевая сила резания ъкГ Мкр—крутящий момент в кГл Ыэ — эффективная мощность резания в кет-, Тф — фактическая стойкость инструмента Т — нормативная стойкость инструмента 1ф — фактический припуск —нормативный припуск. [c.527]

Вибрационное резание по сравнению с обычным имеет ряд преимуществ обеспечивает устойчивое дробление стружки на отдельные элементы, снижает сопротивление металла деформированию и эффективную мощность резания. При вибрационном резании не образуются нарост на режущем инструменте и заусенцы на обработанной поверхности, однако в некоторых случаях стойкость инструмента несколько снижается. Вибрационное резание применяют при точении, сверлении. [c.315]

Формулы для расчета рабочих значений периода стойкости инструмента, силы резания, момента вращения кН м, на шпинделе станка и эффективной мощности, затрачиваемой на обработку заготовки резанием, приводятся в справочнике Режимы резания металлов [24]. Далее на примере конкретных операций (точения, фрезерования, сверления и т.д.) будет рассмотрен выбор режимов резания с учетом справочных данных и паспорта станка. [c.54]

Наряду с использованием алмазного инструмента эффективным при сверлении боропластиков оказывается применение ультразвуковой техники. Типичный ультразвуковой сверлильный станок имеет мощность 600 Вт его резонатор колеблется с частотой 20 кГц. Сверлом служит алмазный инструмент зернистостью 80. .. 100. В процессе сверления обязательно охлаждение инструмента водой. Стойкость сверлильного инструмента для ультразвуковой обработки в 2 раза выше, чем при обычном сверлении. Типичные частоты вращения сверл диаметром до 13 мм составляют 2250. .. 4000 мин при скорости подачи 25 мм/мин. [c.419]

Современный этап развития лазерной техники характеризуется непрерывным увеличением промышленного выпуска лазеров и высокими темпами внедрения лазеров в народное хозяйство. Применение лазеров в машиностроении, в производстве приборов и элементов электронной техники способствует повышению надежности, качества и увеличению выхода годных изделий, улучшает условия труда и уменьшает трудоемкость производства. Среди лазерных технологических установок для сварки, резки, закалки и отжига материалов, сверления отверстий и других операций ведущее место в настоящее время принадлежит установкам с твердотельными лазерами. Твердотельные лазеры также широко используются для исследований и испытаний различных материалов, получения высокотемпературной плазмы и мягкого рентгеновского излучения. Опыт разработок и эксплуатации приборов показывает, что достижение высоких и стабильных во времени параметров лазеров и лазерного излучения (КПД, энергии и мощности излучения, расходимости, спектрального состава) не может быть обеспечено без учета в конструкции лазеров и при управлении режимами их работы различных эффектов, обусловленных нагревом элементов лазерного излучателя. Только при правильном выборе теплового режима элементов излучателя лазера, при устранении или частичной компенсации негативных проявлений термооптических эффектов можно обеспечить стабильность параметров лазеров и эффективное управление их характеристиками. [c.3]

Внедрению алмазного сверления в производство в какой-то мере препятствует отсутствие точных данных по износостойкости алмазных сверл, что не позволяет рассчитать экономический эффект от их внедрения. Проведенные исследования позволили не только определить и рассчитать срок службы алмазных сверл, но и рассчитать экономическую эффективность алмазного сверления по сравнению со сверлением твердосплавными сверлами [38]. Расчет экономической эффективности производили при некоторых допущениях одинаковых мощности оборудования, количестве применяемой СОЖ, производительности (равные минутные подачи), амортизации оборудования и числе рабочих необходимой квалификации. В этом случае экономическую эффективность следует определять разностью затрат на потребное количество твердосплавных и алмазных сверл. [c.129]

Эффективная мощность, потребная на зенкерование, может быть также рассчитана по формуле, применяемой для расчета мощности при сверлении (см. с. 236). [c.253]

Эффективную мощность N3 при сверлении определяют по формуле [c.10]

Эффективная мощность при сверлении и рассверливании подсчитывается по формуле [c.229]

Мощность резания, или эффективную мощность, прп сверлении Л р определяют исходя из крутящего момента М (в н-м) [c.364]

По формулам, приведенным в 42, подсчитывают мощность резания (эффективную мощность) для сверления или зенкерования. Мощность прн развертывании обычно не определяется. [c.134]

Эффективными являются нагреватели излучения, основным элементом которых является карборундовый стержень, установленный в центральном сверлении шпильки и раскаленный до температуры 1200° С электрическим током. Мощность нагревателей подобного типа зависит от величины поверхности, излучающей тепло, и ее температуры, т. е. от диаметра излучающего стержня и величины пропускаемого через нее тока. Обычно для таких нагревателей применяют карборундовый стержень диаметром 25 мм при этом если диаметр центрального сверления шпильки составляет 35 мм, то зазор мел<ду стержнем и телом шпильки составит 5 мм. [c.85]

Указанную сумму моментов называют крутящим моментом сопротивления резанию при сверлении (крутящим моментом резания). Для осуществления процесса резания крутящий момент, развиваемый станком при определенном числе оборотов шпинделя, должен быть больше крутящего момента резания, т. е. Ма > М. Так как мощность в кВт, расходуемая на осуществление движения подачи, так же, как и при точении, очень мала, то эффективную мощность станка (мощность, расходуемую на резание) определяют только по крутящему моменту резания [c.222]

Зная момент сопротивления М, можно определить эффективную мощность Ne, затрачиваемую на резание при сверлении, [c.157]

Эффективная мощность Ne = 0 85 кет (карта 16). Мощность на шпинделе станка Л/ п = = 2,8-0,8= 2,24 кет. Станок удовлетворяет режиму сверления, но используется нерационально. Целесообразно выбрать другой станок меньшей мощности. [c.165]

Важность этого вопроса еще более возрастает в связи с увеличением единичных мощностей агрегатов, которые намечены Дирек-тивами XXIV съезда партии на девятое пятилетие. Интенсивность использования более крупных единичных мощностей еще сильнее будет влиять на эффективность производства. Следует отметить, что интенсификация процесса обработки может происходить как за счет повышения режимов обработки (например, скорости, подачи и глубины резания) без изменения физики процесса обработки, так и за счет создания нового способа формообразования поверхности обрабатываемого изделия. В последнем случае может происходить интенсификация использования не только средств труда (машины), но и предметов труда (изделия). Например, с изменением способа формообразования поверхности изделия повысился коэффициент использования металла (сократилась разность между весом заготовки и весом готового изделия, что очень актуально для машиностроения и металлообработки, где коэффициент использования металла составляет. 0,7, т. е. 30% металла, потребляемого в отрасли, идет в отходы). И в этом, и другом случае реализация путей повышения интенсивности обработки требует больших изменений (а порой коренных, принципиальных изменений, например, при переходе от механического сверления к применению лазерного луча) в конструкции машины. [c.98]

Перечень узлов и агрегатов, предписанный существующими нормалями МН, не удовлетворяет с достаточной эффективностью широкому кругу требований, предъявляемых различными производствами. На базе существующих узлов не всегда можно создать эффективные компоновки обеспечивающие ряд эксплуатационных требований. Например, если необходимо обрабатывать больщое количество отверстий в деталях (сверлением, зенкованием, цекованием) на небольшую длину, применяют мно-гоинструментные наладки, требующие больщой мощности. Но подобрать силовую головку большой мощности с малой длиной хода не представляется возможным. [c.536]

Существенное отличие ЛПМ от большинства других технологических лазеров заключается в том, что прецизионная микрообработка при сверлении и резке происходит преимущественно в испарительном режиме и без поддува газа в зону обработки [245]. Это позволяет существенно уменьшить зону термического влияния. Поскольку плотность пиковой мощности излучения заметно превышает порог испарения 10 Вт/см ), то испарение имеет характер микровзрывов и сопровождается разлетом паров и перегретой жидкости [238, 246, 247]. Последнее существенным образом влияет на параметры резки — эффективность и скорость, а также на шероховатость края реза. При толщине материала, сопоставимой с шириной реза (10-20 мкм), разлетающиеся из зоны воздействия излучения пары и капли металла [c.236]

В табл. 9.2 приведено полученное из эксперимента время сверления металлических материалов на АЛТУ Каравелла методом прямой прошивки. Средняя мощность излучения при этом составляла 20-23 Вт, использовались фокусирующие объективы с F — ПО, 150 и 230 мм. Поддув газа в зону обработки не производился. Представлены результаты для разных материалов, обрабатываемых излучением ЛПМ тугоплавких металлов (W, Мо), металлов с высокой теплопроводностью (Си, А1, Ag) и различных сплавов (Д16Т, 12Х18Н10Т, У8А, ВК-6). Хорошо обрабатываются излучением ЛПМ и полупроводниковые материалы (Si, Ge, GaAs), прозрачные для ИК-излучения. Экспериментальные исследования позволили сделать вывод, что излучение ЛПМ пригодно для эффективного воздействия на большую группу материалов [18, 142-153, 175, 218, 232, 268], до последнего времени не включенных в сферу лазерной обработки. [c.251]

Экспериментальные результаты исследований процессов резки и сверления различных материалов с помощью ЛПМ Карелия стимулировали создание первой отечественной лабораторной технологической установки АЛТУ Каравелла , предназначенной для прецизионной обработки тонколистовых (до 1 мм) материалов изделий электронной техники. Средняя мощность излучения АЛТУ Каравелла в пучке дифракционного качества составляет не менее 20 Вт при ЧПИ 10 кГц. Многолетняя эксплуатация АЛТУ Каравелла убедительно показала, что импульсным излучением ЛПМ можно эффективно производить прецизионную обработку целого ряда материалов тугоплавких металлов (Мо, W, Та и т.д.), металлов с высокой теплопроводностью (Си, А1, Ag, Au и др.) и их сплавов, полупроводников (Si, Ge, GaAs, Si и др.), керметов, графита, естественных и искусственных алмазов, прозрачных материалов (стекло, кварц, сапфир) и др. Прецизионная обработка излучением ЛПМ имеет следующие преимущества высокую производительность изготовления деталей по сравнению с традиционными методами обработки (включая и электроискровой способ), прогнозируемое и контролируемое удаление обрабатываемого материала микропорциями, малую зону термического влияния, отсутствие расслоения материала, возможность обработки сложных поверхностей и под разными углами. Излучением ЛПМ эффективно производятся следующие технологические операции прямая прошивка отверстий диаметром 3-100 мкм, прецизионная контурная резка, скрайбирование. [c.285]

Средняя мощность выходного излучения является наиболее важным параметром в лазерах, используемых в технологических процессах, таких как резка, сверление и прочие. Многомодовый режим генерации обеспечивает большую мощность генерации по сравнению с одномодовым в силу более эффективного заполнения излучением активной среды, поэтому в мощных твердотельных лазерах технологического назначения используются, как правило, многомодовые резонаторы. Разработка таких резонаторов сопряжена с рядом особенностей, о которых пойдет речь в данном параграфе. [c.247]

В настоящее время при выборе наиболее эффективной конструкции головок пользуются несколькими параметрами. Сюда относятся максимальный условный диаметр сверления Ошах, максимальная сила механизма подач Ртах, максимальная мощность электродвигателя головки УУдв, ее габаритцые размеры и вес. Однако возможности головки не характеризуются достаточно полно ни одним из этих параметров при разработке технологических схем полуавтоматов и автоматов по этим параметрам нельзя судить о количестве инструментов, которое может быть установлено на головке при условии максимального использования возможностей инструментов и возможностей головки. [c.252]

Даны основы технического нормирования работ по обработке металлов резанием. Приведены методика, примеры и задачи по расчету режимов резания и норм времени на основные работы (точение, сверление, развергавание, нарезание резьбы, шлифование и т.д.), выполняемых в механических цехах. По ходу решения примеров изложены рекомендации по правильному и эффективному использованию оборудования по времени и мощности. [c.38]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...