Напряжения в металле на дуге при сварке в углекислом

Изменение напряжения на дуге при сварке в углекислом газе существенно влияет на механические свойства металла шва. С увеличением напряжения относительное удлинение и сужение, а также ударная вязкость металла шва падают, пределы прочности и текучести также понижаются (табл, 45). [c.137]

Влияние напряжения дуги при сварке в углекислом газе на долю электродного металла в шве и его химический состав [c.211]

Процесс сварки в углекислом газе необходимо вести на короткой дуге. При сварке на токах 200—250 а длина дуги должна быть в пределах 1,5—А,О мм, так как увеличение длины дуги повышает разбрызгивание жидкого металла и угар легируюш,их элементов. Оптимальные соотношения между сварочным током и напряжением на дуге даны на рис. 326. Сварка возможна на постоянном токе, а также на переменном токе с применением осциллятора. [c.543]

Потолочные швы сваривают на пониженном сварочном токе и напряжении дуги при несколько увеличенном расходе углекислого газа. Для лучшего удержания расплавленного металла электрод располагают углом назад (рис. 7-31,г). Сваривать потолочные швы в среде углекислого газа тонкой проволокой значительно легче, чем ручной электродуговой сваркой. [c.377]

При сварке в аргоно-кислородной смеси (95 — 97% Аг и 5 — 3%0г) понижается так называемый критический ток, при котором электродный металл начинает переходить в сварочную ванну не в виде отдельных капель, а в виде конической струи. Кроме того, повышается плотность наплавленного металла и увеличивается скорость сварки. Применение аргоно-водородной смеси (85% Аг + +15% Нз) позволяет увеличить напряжение на дуге, повысить ее тепловую мощность и способствует повышению чистоты и плотности металла шва. Добавление к аргону углекислого газа (90% Аг + 10%С02) позволяет устранить пористость швов и повышает устойчивость горения дуги и улучшает формирование наплавленного металла. Аргоно-азотная смесь (80—70% Аг + 20—30% N2) применяется при сварке плавящимся электродом меди и ее сплавов. [c.316]

Влияние режима сварки в углекислом газе на переход элементов в шов. Опытами установлено, что химический состав металла шва зависит не только от состава основного и электродного металлов, но и от изменения параметров режима сварки, особенно напряжения дуги и сварочного тока (табл. 4). С увеличением сварочного тока при прочих равных условиях содержание элементов-раскислителей в наплавленном металле возрастает, а при повышении напряжения дуги уменьшается. [c.61]

В шве при прочих равных условиях увеличивается, можно сделать вывод, что в условиях дуговой сварки в углекислом газе время взаимодействия жидкого металла с газом больше влияет на окисление элементов, чем температура и удельная поверхность контактирования взаимодействующих фаз. Этим, по-видимому, и обусловлено более значительное влияние изменения напряжения дуги по сравнению с изменением сварочного тока на выгорание элементов, так как напряжение дуги больше влияет на время переноса электродного металла через дуговой промежуток, чем величина сварочного тока. [c.63]

Чтобы обеспечить покойное горение дуги и минимальное разбрызгивание жидкого металла, сварку в углекислом газе следует производить на возможно более короткой дуге (1,5— 2,0 мм) и быстро перемещать горелку. Манипулирование горелкой при сварке в защитных газах несколько напоминает технику газовой сварки. На качество защиты расплавленного металла от атмосферного воздуха оказывает влияние расстояние от сопла горелки до детали. Опыты показали, что при сварке током до 100 а и напряжения 19—20 в оптимальное расстояние от сопла горелки до детали составляет 8—10 мм. [c.144]

Техника сварки плавящимся электродом, В зависимости от свариваемого материала, его толщины и требований, предъявляемых к сварному соединению, в качестве защитных газов используют инертные, активные газы или смеси защитных газов (см. табл. Х1.1). Ввиду более высокой стабильности дуги применяется преимущественно постоянный ток обратной полярности от источников с жесткой внешней характеристикой. Помимо параметров режима на стабильность горения дуги, форму и размеры шва большое влияние оказывает характер расплавления и переноса электродного металла в сварочную ванну. Характер переноса электродного металла зависит от материала и диаметра электрода, состава защитного газа и ряда других факторов. Рассматривая процесс сварки в углекислом газе, можно отметить, что при малых диаметрах электродных проволок (до 1,6 мм) и небольших сварочных токах при короткой дуге с напряжением до 22 В процесс идет с периодическими короткими замыканиями, во время которых электродный металл переходит в сварочную ванну. Частота замыканий достигает 450 в 1 с. При этом потери на разбрызгивание обычно не превышают 8% (область А на рис. XI.15). При значительном возрастании сварочного тока и увеличении диаметра электрода (область В на рис. XI.15) процесс идет при длинной дуге с образованием крупных капель без коротких замыканий. Область Б является переходной, в которой возможно появление крупных капель и их переход с короткими замыканиями и без них. При сварке на режимах областей Б к В обычно ухудшаются технологические свойства дуги и, в частности, затрудняется переход электродного мета.пла в сварочную ванну при сварке в потолочном положении. Дуга недостаточно стабильна, а разбрызгивание повышено. [c.311]

Зажигание и горение дуги протекают лучше на постоянном токе. Однако независимо от рода тока напряжение зажигания дуги больше по величине, чем напряжение ее горения. При сварке плавящимся электродом возбуждение и горение дуги в основном проходят в парах металла, легко ионизируемых при высокой температуре. При сварке неплавящимся электродом в защитных газах горение дуги в большей мере поддерживается ионизацией защитного газа (аргона, гелия, их смеси, углекислого газа). [c.86]

Теплофизические свойства защитных газов оказывают большое влияние на технологические свойства дуги и форму швов. Например, по сравнению с аргоном гелий имеет более высокий потенциал ионизации и большую теплопроводность при температурах плазмы. Поэтому дуга в гелии более "мягкая". При равных условиях дуга в гелии имеет более высокое напряжение, а образующийся шов имеет меньшую глубину проплавления и большую ширину. Поэтому гелий целесообразно использовать при сварке тонколистового металла. Кроме того, он легче воздуха и аргона, что требует для хорошей защиты зоны сварки повышенного его расхода (1,5. .. 3 раза). Углекислый газ по влиянию на форму шва занимает промежуточное положение. [c.123]

На свойства металла шва значительное влияние оказывает качество углекислого газа. При повышенном содержании азота и водорода, а также влаги в швах могут образоваться поры. Сварка в углекислом газе менее чувствительна ю отрицательному влиянию ржавчины. Увеличение напряжения дуги, повышая угар легирующих элементов, приводит к снижению механических свойств шва. Некоторые рекомендации по режимам сварки приведены в табл. 6.13. [c.278]

Напряжение дуги также является важным параметром режима, особенно при сварке тонкого металла. С увеличением напряжения дуги (длины дуги) горение ее становится менее устойчивым, увеличивается разбрызгивание, усиливается выгорание элементов, содержащихся Б проволоке, ухудшается защита сварочного шва и возрастает вероятность образования пор в шве. Поэтому сварку в среде углекислого газа нужно вести на короткой дуге. Скорость подачи присадочной проволоки устанавливается так, чтобы при заданном токе обеспечивалось устойчивое горение дуги при заданном ее напряжении. [c.374]

Газоэлектрическая сварка в атмосфере углекислого газа наиболее эффективна для соединения тонких деталей. При сварке деталей малой толщины (до 2 мм) напряжение на дуге должно быть примерно 22 в, ток 60—150 а, расстояние от сопла горелки до металла 7—14 мм. Для сварки деталей средней толщины принимают ток 250—500 а, напряжение на дуге 26—34 в, расстояние от сопла горелки до металла 15—25 мм. [c.477]

При полуавтоматической и автоматической сварке в среде аргона или углекислого газа на высоких плотностях сварочного тока, создающих мелкокапельный и струйный перенос металла, изменяются электрические характеристики дуги. При обычных небольших плотностях тока напряжение дуги постоянной длины почти не зависит от силы тока и выражается на графике (фиг. 2) прямой а, параллельной оси токов. При высоких плотностях тока напряжение дуги возрастает с увеличением тока (прямая 6), т. е. характеристика дуги становится возрастающей, В этом случае обычные сварочные генераторы с падающей внешней [c.420]

Для приварки отдельных ДРД панелей целесообразно использовать полуавтоматическую сварку в среде углекислого газа. При замене вначале производится операция прихватывания панелей к корпусу отдельными точками. Расстояние между отдельными точками прихватки принимается равным 80—120 мм. Прихватку целесообразно выполнять проволокой диаметром 0,8 мм той же марки, что и для сварки основных швов, на следующем режиме сила сварочного тока 45 А напряжение дуги 18—20 В вылет электрода 8—10 мм. Панели приваривают внахлестку с перекрытием краев в 25 мм сплошным швом постоянным током обратной полярности и силой 45 А при напряжении 17—21 В. Увеличение напряжения более 21 Б приводит к возрастанию разбрызгивания и сильному окислению металла шва, а также к снижению стойкости против образования пор. Снижение напряжения менее 17 В ухудшает формирование шва и при этом затрудняется возбуждение процесса сварки. [c.268]

Изменение скорости сварки обычно сопровождается соответствующим увеличением сварочного тока и напряжения дуги. При этом время взаимодействия жидкого металла и газа изменяется в небольшой степени. Поэтому увеличение или уменьшение скорости практически не влияет на выгорание элементов при сварке в углекислом газе. Влияние скорости сварки на химический состав металла шва в основном сводится к изменению долей основного и электродного металлов в шве. [c.63]

Механизированная дуговая сварка выполняется с использованием проволоки из цветных металлов или на основе никеля. Механизированная сварка с использованием проволоки из цветного металла, например, марки МРЗКМцТ (на основе меди с добавками РЗМ, Si, Мп и Ti) имеет те же особенности, что и ручная дуговая сварка покрытыми электродами (марки ОЗЧ-2, ОЗЧ-6 и др.) со стержнем из цветного металла). Механизированная сварка ведется открытой дугой или в защитном газе (углекислом, азоте) проволокой диаметром 1,6...2 мм на постоянном токе обратной полярности силой 180...250 А при напряжении на дуге 25...35 В со скоростью подачи проволоки 170...250 м/ч, скорости сварки 25...35 м/ч и расходе защитного газа 5... 10 л/мин. Валики допускается наплавлять длиной до 200...300 мм с перерывом после каждого валика для охлаждения и его проковкой. [c.364]

Техника сварки сверху вниз следующая. В начале сварки для лучшего провара электрод располагают перпендикулярно к металлу, а затем, как только образуется ванна жидкого металла, его несколько наклоняют вниз (углом назад) и направляют на переднюю часть ванны. При этом давление струи углекислого газа предохраняет жидкий металл от стекання. Величину сварочного тока и напряжение дуги при сварке вертикальных швов уменьшают на 10—15% по сравнению со сваркой в нижнем положении. [c.99]

Сварка самозащитной порошковой проволокой. Преимуществами сварки открытой дугой порошковой проволокой по сравнению со сваркой в углекислом газе являются отсутствие необходимости в газовой аппаратуре и возможность сварки на сквозняках, при которых наблюдается сдувание защитной струи углекислого газа. При правильно выбранном режиме сварки обеспечиваются устойчивое горение дуги и хорошее формирование шва. В качестве источников тока можно использовать выпрямители и преобразователи с крутопадающими внешними вольт-амперными характеристиками. Недостатком этого способа сварки является возможность сварки только в нижнем и вертикальном положениях из-за увеличенного диаметра выпускаемых промышленностью проволок и повышенной чувствительности процесса сварки к образованию в швах пор при изменениях вьшета электрода и напряжения дуги. К отличительным особенностям порошковых проволок относится также малая глубина проплавления основного металла. Ориентировочные режимы сварки порошковыми проволоками приведены в табл. 10.18. [c.25]

В последнее время разработана и освоена на производстве техника полуавтоматической сварки в углекислом газе толстостенных кольцевых неповоротных стыков без подкладных колец. Рекомендуемая форма разделки кромок и последовательность наложения слоев шва показаны на рис. VI.4. Стык сваривается в горизонтальном положении. Корень шва выполняется полуавтоматом А-547р проволокой диаметром 1 мм при равномерно поступательном перемещении дуги. Режим сварки сила тока 180—200 А, напряжение дуги 20—22 В. Последующие слои шва выполняют полуавтоматом А-537 проволокой диаметром 1,6 мм при силе тока 300—320 А и напряжении дуги 28—30 В. При таком режиме сварки разделку соединения заполняют неполностью. Облицовочный слой шва с небольшим усилием выполняют на пониженном режиме до полного заполнения разделки. Сварочный ток должен составлять 220—240 А, напряжение дуги — 26—28 В. Во всех случаях дуга питается от источника постоянного тока с жесткой внешней характеристикой. Для предотвращения разбрызгивания электродного металла и забрызгивания свариваемых кромок, а также для поддержания стабильности процесса [c.398]

Сварка в инертных газах. В качестве защитной среды при сварке используются аргон, гелий, диоксид углерода (углекислый газ), кислород и их смеси (табл. 1.10). Из инертных газов преимущественно используется аргон и реже гелий, вследствие его высокой стоимости. Аргон, гелий и их смеси применяются главным образом при сварке неплавящимся (вольфрамовым) электродом. Аргон обеспечивает при сварке неплавя-щимся электродом хорошее формирование швов. Гелий в сравнении с аргоном обеспечивает лучшую устойчивость горения дуги, ббльшую глубину проплавления основного металла и, кроме того, хороший перенос металла через дугу при сварке плавящимся электродом вследствие более высокого падения напряжения на дуге. [c.52]

На фиг. 22 приведены кривые, выражающие зависимость -1 ф от величины сварочного тока, скорости сварки, напряжения на дуге и вылета электрода, полученные при автоматической наплавке порошковой проволокой марки ПП-ЗХ2В8ГТ диаметром 2,8 мм в среде углекислого газа путем калориметриро-вания. Как видно из фиг. 22, с увеличением сварочного тока от 200 до 400 а изменяется в пределах от 0,75 до 0,85. Увеличение эффективного с ростом тока можно, очевидно, объяснить углублением сварочной дуги в основной металл. Аналогичное влияние оказывает скорость наплавки при возрастании скорости наплавки с 16 до 50 м час гуф возрастает [c.58]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...