Заточные станки — Приспособления

Каждое перо зенкера подобно сверлу затачивается по конической поверхности на универсально-заточном станке в приспособлении или на заточном станке для свёрл. Задний угол а на режущей части принимается в пределах 8—10 , а на калибрующей 5-6 (фиг. 39). Заточка под углом а на режущей и [c.338]

Плоскостную заточку можно производить на универсально-заточных станках в приспособлении Б-540 конструкции ВНИИ. [c.108]

Затачивают сверла на специальных станках или на обычных заточных станках с приспособлением либо вручную (рис. 144, а,д). [c.156]

ЗАТОЧНЫЕ СТАНКИ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ [c.215]

Универсально-заточные станки и приспособления [c.60]

Сверла затачивают на специальных станках или на обычных заточных станках, пользуясь приспособлением, или вручную. [c.45]

Более качественная заточка получается на специальных заточных станках или приспособлениях к обыч-ному заточному станку. Для заточки инструментов из углеродистых и быстрорежущих сталей, применяемых для обработки отверстий (сверла, зенкеры, развертки, метчики), употребляют шлифовальные круги из электрокорунда нормального и белого на керамической связке твердости СМ, зернистостью 36—46 (для предварительной обработки) и 60—80 (для окончательной обработки). [c.98]

Предварительное шлифование резца на передней грани выполняется на универсально-заточном станке в приспособлении (рис. 30) кругами КЗ зернистостью 46—60 и твердостью Щ — СМ,. Скорость шлифования — 12—16 м сек, поперечная подача — 0,04—0,05 мм на один двойной ход. [c.294]

II трехсторонних фрез, зенкеров и разверток). Заточку при помощи этого приспособления производят на универсально-заточных станках. Характеристика приспособления (рис. 65) наибольший диаметр затачиваемого инструмента 120 мм число зубьев затачиваемых инструментов 2, 3, 4, 6, 8, 12, 24 размер отверстия шпинделя — конус Морзе № 5. [c.128]

Заточка винтовых сверл. В неспециализированном инструментальном производстве заточка сверл осуществляется на универсально-заточных станках в приспособлениях, обеспечивающих заточку по конической, цилиндрической и плоской поверхностям. Большинство винтовых сверл затачивается по коническим поверхностям, заточка сверл по цилиндрической поверхности является частным случаем заточки по конической поверхности (например, сверла с углом 2ф = 90°). Плоская заточка задней поверхности осуществляется у твердосплавных сверл. [c.232]

Установка и закрепление режущих инструментов на универсально-заточных станках осуществляются приспособлениями, являющимися принадлежностью станка, [c.220]

Приспособления к универсально-заточным станкам. Наилучшим приспособлением для доводки различных инструментов является приспособление накладного типа. Это приспособление (рис. 137) накладывается на шпиндельную головку обычного универсально-заточного станка и закрепляется на ней болтами. [c.274]

Коническая заточка с подточкой поперечной режущей кромки затачивается на заточных станках с приспособлением для конической заточки сверл [c.273]

В книге изложены основы процесса абразивно-алмазной обработки при заточке и доводке режущего инструмента, рассмотрены геометрические и конструктивные особенности инструмента, методы и технология заточки его, описаны устройство, настройка и эксплуатация универсальных и специальных заточных станков и приспособлений. [c.2]

Для правильной подточки перемычки сверл (фиг. 89) разработано приспособление (фиг. 90) к заточному станку. Особенностью приспособления является наличие у него двух небольших зеркал 1 а 2, которые позволяют видеть торец затачиваемого сверла. [c.225]

Имеются универсально-заточные станки с приспособлениями как иностранного производства, так и отечественного. [c.73]

Централизованное затачивание режущих инструментов осуществляют на специальных участках, оснащенных заточными станками и приспособлениями. [c.13]

Наиболее целесообразна правка алмазных кругов на металлической связке методом шлифования. Правящий инструмент — абразивный круг имеет принудительный привод и устанавливается на специальном приспособлении. Правку методом шлифования можно проводить на заточных станках путем установки специального приспособления на универсальных шлифовальных станках путем закрепления алмазного круга на оправке, устанавливаемой в центрах на токарном станке с помощью специальной наладки (установка алмазного круга в центрах, правящего абразивного круга на суппорте в приспособлении). [c.654]

Заточка резцов может производиться либо на специальных заточных, либо на универсально-заточных станках с помощью специальных приборов или приспособлений. [c.260]

Заточные станки для долбяков (фиг. 97). Станки имеют горизонтальный шлифовальный шпиндель, получающий возвратно-поступательные осевые движения. Долбяк помещается в поворотном приспособлении на вертикальной оси. Стол изделия имеет установочные повороты вокруг горизонтальной оси, вертикальное и продольное перемещения. [c.593]

Абразивные бруски при правке закрепляют в тисках (на плоскошлифовальных и заточных станках) или в специальных приспособлениях. Алмазный круг при правке вращается на обычной рабочей скорости. Рекомендации по выбору характеристики брусков приведены в табл. 35. [c.635]

Высокая точность достигается при заточке фрез с твердосплавными пластинками на универсально-заточном станке с помощью специального приспособления, показанного на фиг. 19. [c.674]

Заточные станки — Приспособления 351, 674, 675 Затраты на производство продукции — Разбивка 757 Заусенцы на зубьях конических колес — Снятие 504 [c.785]

Заточку твердосплавных пластин проводят на приспособлении к заточному станку. При заточке высаживающих пластин следует особое внимание обратить на фаску при верщине она должна быть не меньше 0,2. .. 0,3 мм. Заточку производят шлифовальными кругами из белого электрокорунда 40-25 СТ1—СТ2 доводку— алмазным кругом или алмазной пастой. Некоторые небольшие ремонтные предприятия производят заточку пластин вручную, а для доводки используют пасту из карбида бора, наносимую на вращающийся чугунный диск. [c.171]

Головку на станке необходимо устанавливать соосно с отверстием обрабатываемой детали. Скорость резания выбирают по табл. 21. Предельно допустимый износ не должен превышать 0,3...0,7 мм. Плашки затачивают на универсально-заточном станке в специальном приспособлении, выпускаемом заводом "Фрезер". [c.546]

Для заточки и доводки режущего инструмента используют приспособления, входящие в комплект универсально-заточных станков или поставляемые по специальному заказу. Приспособления, применяемые для установки и закрепления затачиваемого инструмента, должны быть жесткими, точными и обеспечивающими высокое качество заточки при высокой степени механизации и автоматизации процесса заточки. Перечень оснастки, расширяющей технологические возможности универсальных заточных станков, приведен в табл. 6. [c.668]

Сверла затачивают, не доводя режущие кромки до полного затупления, о котором судят по звуку, напоминающему свист. Затачивают их на заточных станках, обычных станках с приспособлением или вручную. [c.227]

В ряде случаев заточку сверл производят на простых заточных станках (точилах), оборудованных специальным приспособлением [c.200]

Бойки коромысел при восстановлении наплавляют самофлюсующи-мися сплавами с последующим их шлифованием на заточном станке в приспособлении. Отверстие в запрессованной втулке растачивают. [c.592]

При достижении установленной величины износа инструменты затачивают для восстановления их режугцих свойств. Заточка сверл, зенкеров и режущей части разверток производится по главным задним поверхностям на специальных заточных станках или приспособлениях. Применяют следуюгцие схемы заточки (рис. 5.14) [c.99]

Для заточки кругльи я шлицевых протяжек на универсально-заточных станках используют приспособление для круглого шлифования, заднюю бабку с большим вылетом, люнеты и поводковое устройство. [c.142]

Плоское затачивание производят на универсально-заточном станке в приспособлениях П1 или П2, полуавтоматах ЗБ650 (0,1—0,2 мм), ЗЕ651 (0,4—6 мм) и полуавтомате ЗД653 (сверла из быстрорежуш, Й стали и оснащенные пластинкой из твердого сплава диаметром 5—40 мм). [c.200]

Заточка сверл. Задняя поверхность сверла может быть заточена по поверхности конуса, винтовой поверхности или плоскости. По конической поверхности сверла затачиваются на заточных станках мод. 3652 (угол между осью сверла и осью заточного конуса 0 = 45°) и 3657 Й = 20°) по винтовой поверхности торцом круга — на заточном станке мод. 3658, конической поверхностью круга — на заточном полуавтомате мод. 3659, цилиндрической поверхностью круга — на заточном автомате мод. ВЗ-32. По плоскости сверла затачиваются на универсальнозаточных станках с применением специальных приспособлений. Сверла, заточенные по плоскости, имеют большую стойкость, чем сверла, заточенные по конической поверхности. Подробные сведения по заточке см. гл. X. [c.107]

HR . Микрогеометрия поверхности детали после алмазного выглаживания соответствует 9—10-му классу. Сма-зочно-охлаждающ1ая жидкость — индустриальное масло. Рабочую часть выглаживателей затачивают алмазными кругами А4КАС0 83/60100. Для заточки применяется специальное приспособление, которое устанавливается на универсально-заточном станке. Приспособление обеспечивает вращение выглаживателя вокруг своей оси, усилие прижатия алмазов порядка 100 нс/мм2, а также соответствующую подачу. [c.177]

Заточка и доводка выполняются на универсально-заточном станке модели ЗА64М. Применяемое приспособление— трехповоротные тиски ЭА64М-П16. [c.243]

Профилирование некоторых видов инетрумента для ЭМО из стандартных твердосплавных заготовок и резцовых пластин производится на заточном станке с использованием приспособления (рис. 72). Пластину 2 устанавливают между валом 1 и прижимом 3. Вал установлен в корпусе 4 в двух подшипниках 5, он поворачивается маховиком 6. Необходимый угол заточки пластин определяется поворотом всего приспособления на станке, а значение радиуса пластины определяется расстоянием от оси вращения вала 1 до шлифовального круга станка. При заправке тыльной стороны пластины ее можно использовать для сглаживания и упрочнения деталей. [c.90]

Подручники или заменяющие их приспособления, установленные на заточных станках для удобства ручной заточки режущего инструмента или шлифовашгя деталей, должны быть установлены так, чтобы зазор между краем подручника и рабочей поверхностью шлифовального круга был менее половины толщины или диаметра затачиваемого или ш.лифуемого изделия, но не более 3 мм, в противном случае изделие может заклиниться в этом зазоре, вследствие чего рука работающего может попасть под абразивный круг, а сам шлифовальный круг может разорваться. [c.208]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...