Время нагрева стали

Во время нагрева стали для отпуска в пределах 220—320° С на ее чистой поверхности образуются характерные цвета побежалости, которые появляются из-за возникновения тончайших пленок окислов. Толщина пленок окислов зависит от температуры нагрева и продолжительности выдержки при температурах нагрева. Низкие температуры дают наиболее тонкую пленку вызывая интерференцию коротких синих лучей, пленка принимает желтый цвет. [c.247]

Рис. 21. Время нагрева стали при различных частотах тока источника питания [41]

Во время нагрева стали для отпуска в пределах температур 220—320° на чистой поверхности стали появляются характерные цвета побежалости. Это объясняется возникновением тончайшей пленки, образуемой соединениями железа с кислородом [c.145]

С повышением содержания углерода С увеличивается твердость и закаливаемость стали, но снижаются пластичность, ковкость и теплопроводность. Снижение теплопроводности увеличивает время нагрева стали под ковку. [c.134]

Во время нагрева стали для отпуска в пределах температур 220 — 320° на ее чистой поверхности образуются характерные цвета побежалости, которые появляются из-за возникновения тончайших пленок окислов. Толщина пленок окислов зависит от температуры п времени нагрева. Низкие температуры дают наиболее [c.224]

Суммарное время отжига в проходных печах небольшое, и из этого времени около 70% времени падает на охлаждение. Таким образом, общее время нагрева стали до температуры отжига, учитывая и время выдержки, не превышает 35 сек [18, 87]. При таком быстром нагреве и кратковременной выдержке рекристаллизованные зерна получаются гораздо мельче, чем после длительного отжига. Полоса становится тверже и жестче и, кроме того, из-за увеличения отношения сТт/сГв снижаются пластические свойства и, следовательно, ее вытяжные свойства. Полосы, отожженные в проходных печах, не применяют для весьма глубокой вытяжки [87]. [c.120]

Время нагрева стали под закалку складывается из времени прогрева образца (детали) до заданной темпера-туфы и времени выдержки при температуре закалки. [c.122]

Во время нагрева стали с 0,45% С, содержащей феррит и перлит, при температуре на поверхности раздела между перлитным карбидом и ферритом образуется некоторое количество маленьких аустенитных зерен. Эти зерна продолжают расти в процессе дальнейшей выдержки до установления равновесия между -твердым раствором и а-железом при выбранной температуре. Это означает, что чем выше температура, тем меньше требуется углерода для получения аустенита. Чтобы концентрация углерода в участках аустенита, соответствующих исходным перлитным и ферритным областям, выравнялась и остаточные карбиды растворились, нужно время, во много раз большее, чем время, необходимое только для превращения [15]. [c.11]

Время нагрева стали [c.52]

Пример 14.1. Рассчитать время нагрева круглого прутка из стали 20 диаметром 50 мм и длиной 2 м от О до 800 °С в электропечи с температурой 900 °С. [c.114]

Пример. Определить время нагрева детали, изображенной на рис. 233. Нагрев всесторонний, осуществляется з печи, сталь легированная. [c.288]

На рис. 4 приведены кривые равновесия атмосферы СО + Oj со сталью для реакции окисления Fe (пунктирная прямая) и обезуглероживания стали (сплошные кривые). Из кривых равновесия следует, что для безокислительного нагрева стали в печи с температурой 900° С пригодна атмосфера начиная с состава 68% СО + 32% СО 2, в то время как обезуглероживание стали с 0,8% С может протекать в этой атмосфере до содержания углерода С < < 0,05%, и для устранения обезуглероживания этой стали содержание СО в атмосфере необходимо повысить до 95%. [c.18]

Металл, подвергнутый холодной обработке давлением, обладает повышенным запасом внутренней энергии и поэтому находится в термодинамически неустойчивом состоянии. В соответствии со вторым законом термодинамики такая система стремится к состоянию с наименьшим запасом свободной энергии. Этот процесс в низкоуглеродистой стали протекает при обычной температуре — так называемое естественное деформационное старение, однако для этого необходимо длительное время. В результате деформационного старения прочность и твердость стали повышаются, а пластичность и особенно ударная вязкость понижаются. Порог хладноломкости сдвигается в область более высоких температур. При повышении температуры (например, при нагреве стали до 100—250° С) этот процесс ускоряется — так называемое искусственное деформационное старение. [c.87]

Выдержка после нагрева до заданной температуры должна обеспечить прогрев всего изделия и полное завершение всех процессов, совершающихся при нагреве стали. Время выдержки зависит от толщины изделия, исходной структуры, химического состава стали. [c.117]

Однако после перевода отопления печей с каменноугольной пыли на природный газ и мазут применение воздушной обдувки стало неэффективным. Хотя общее количество уноса уменьшилось, отложения на поверхностях нагрева стали более прочными и очистка их осложнилась. Экранные поверхности нагрева в большей степени подвержены шлакованию. Котлы не в состоянии пропустить все газы отражательных печей, около 50% отходящих газов пропускаются через обводные борова прямо в дымовую трубу. Котлы работают только примерно 80% рабочего времени, а остальное время простаивают на чистках и ремонте. Средняя паропроизводитель-пость котлов составляет 60—70% проектной. Таким образом, суммарная фактическая выработка тепла в котлах-утилизаторах составляет примерно 25% возможной. [c.158]

Время нагрева в мин от 15 до 1200 С кузнечных заготовок из конструкционной углеродистой и низколегированной стали сечением от 10 до 200 мм при температуре рабочего пространства печи 1300° С [c.54]

Примечания I. Для углеродистой инструментальной и среднелегированной стали табличное время нагрева надо увеличить на 25—50%, для высоколегированной стали на 50-100%. [c.55]

Как показала практика, одни и те же технологические смазки с успехом применяют для прессования сталей и сплавов различного состава, если температура их деформации одинакова. Исключение составляют стали и сплавы, образующие во время нагрева толстый слой окалины. [c.472]

Температура нагрева сталей под закалку зависит от содержания углерода. Прежде всего следует иметь в виду, что малоуглеродистые стали, содержащие до 0,25% С, не воспринимают закалку, так как в них аустенит беспрепятственно превращается в феррит, а содержание углерода столь невелико, что мартенсит практически не образуется. Доэвтектоидные стали, содержащие 0,3—0,7% С, нагревают под закалку на 30—50 град выше Лсз, чтобы иметь при этом полностью аустенитную структуру. Заэвтектоидные стали нагревают выше Лс,, но не выше Лет с тем, чтобы сохранить в структуре твердые включения вторичного цементита, которые за время выдержки успевают приобрести округлую форму. Нагрев заэвтектоидных сталей выше Лет с полным переводом структуры в аустенит нецелесообразен, так как частицы цементита не менее тверды, чем будущий мартенсит, и сохранение цементита положительно сказывается в дальнейшем на свойствах заэвтектоидпой стали после отпуска Время нагрева сталей перед закалкой определяется экспериментально. Оно должно быть достаточным не только для равномерного прогрева металла во всем объеме, но и для полной гомогенизации аустенита, [c.166]

Производственные процес-с ы изготовления М. п. Наиболее ответственными производственными процессами являются гнутье, штамповка или литье (для ни-нель-алюминиевых М. п.), закалка, структурная стабилизация, намагничивание и магнитная стабилизация. Как правило всякая термич. обработка (исключая закалку) ухудшает магнитные свойства, особенно если нагревание продолжительно и происходит при 1° выше точки магнитного превращения. Поэтому перед гнутьем не следует долго нагревать сталь и по возможности делать это при низких 1°. Во время нагрева сталь не должна подвергаться сильному действию окисляющего пламени во избежание обезуглероживания с поверхности. После сгибания М. п. рекомендуется помещать в песок или угольный порошок, чтобы исключить возможность закалки на воздухе. О закалке М. п. из разных opтoвvстали см. Ферромагнитные материалы. [c.204]

Выбирая время нагрева стали, надо руководсгвоваться теоретическими расчетами н практическими данными. [c.52]

При необходимости проводить нагрев в печи до более высокой температуры (например, нагрев под закалку нержавеющих или быстрорежущих сталей) время нагрева сокращается, так как интенсивность нагрева лучеиспусканием быстро возрастает с повышением температуры. Наоборот, нагрев в печи до температур ниже 800—ЭООХ, например нагрев под отпуск, протекает значительно медленнее и тем [c.288]

Произвести проверочный прочностный расчет червячной передачи редуктора строительного полноповоротного крана Пионер грузоподъемностью 5000 И (500 кгс). Усилие в канате, наматываемом на барабан диаметром 160 мм, составляет 2500 Н (при двухкратном полиспасте). Червячное колесо, закрепленное на одном валу с барабаном, изготовлено из бронзы АЖ 9-4, имеет гг = 27, т = 8 мм, ширину венца ba=60 мм. Червяк архимедов одиозаходный из стали Ст 5 ГОСТ 380—71, термообработка — нормализация, шлифованный, частота вращения п,= = 1460 об/мин. Максимальный (пиковый) момент 2п=2,27 2. Определить также время нагрева редуктора до температуры 60°С, если масса редуктора G = 20 кг, масла 02 = 0,5 кг. Недостающие параметры вычислить по приведенным в пособии рекомендациям или ими задаться. [c.251]

Трубы из малоуглеродистых сталей свариваются встык при нагреве зоны сварки в кольцевом индукторе. Внутренние слои прогреваются за счет теплопроводности, поэтому сварка ведется без нлавлепня, а время нагрева велико — от единиц до десятков секунд. Для ограничения зоны нагрева используется магнитопровод. Частота тока 1—10 кГц. Мощность установок — десятки или сотни киловатт. Проектирование установок ведется примерно так же, как для поверхностной закалки. [c.218]

Нагрев под посадку. Нагрев [юд горячую посадку колес н бандажей относится к низкотемпературному (до 150—400 С) нагреву стали, в связи с чем широко используется частота 50 Гц. Применяются обычные цилиндрические индукторы с магнитопроводом или без него, но чаще нагреватели с замкнутым магнитопроводом (трансформаторного тина). Последние обладают высоким КПД и коэффициентом мощности и позволяют нагревать на частоте 50 Гц даже сравнительно тонкостенные изделия. Трансформаторный нагреватель имеет магнитопровод стержневого, реже броневого типа, вторичным витком которого является нагреваемая деталь. Индуктирующая обмотка располагается обычно на другом стержне из конструктивных соображений, хотя для пов11Инения коэффициента мощности ее лучше располагать снаружи или внутри нагреваемого тела. Для нагрева больших колец (диаметр свыше 100 см) используется несколько трансформаторных нагревателей, располо>1(енных по окружности и подключенных к одной фазе согласно. Мощность установок составляет 10—150 кВт, время нагрева 5—30 мин в зависимости от размеров изделия. Коэффициент мощности достигает 0,6—0,65. При небольших мощностях обмотки многослойные с естественным охлаждением. В некоторых странах (например, ГДР) выпускаются серийные установки для нагрева колес и бандажей под посадку. [c.223]

Пример 11-1. Стальная цилиндрическая заготовка с диаметром 1=140 мм вставлена в печь, в которой поддерживается постоянная температура /онр = = 860° С начальная температура заготовки fo=27° . Физические свойства стали коэффициент теплопроводности Л = 38 вт1(м- град), средняя теплоемкость с = =0,703 кдж (кг-град), плотность р = 7850 кг м . Среднее за время нагрева значение коэффициента теплоотдачи можно определить по эмпирической формуле os = 0,105X(7 oKp/100) -f-12 вт (м -град). Требуется определить продолжительность нагрева до достижения на поверхности заготовки температуры 850° С. [c.150]

Для закалки Ы1естерен из стали, глубина нрокаливаемости которой больше, чем толщина зуба, ВНИИТВЧ нм. В. П. Вологдина успешно применил закалку водой через тело зуба. При этом закалочная вода подается не в закаливаемую впадину, а в соседние. Во время нагрева подача закалочной воды не прекращается для защиты закаленной впадины от отпуска. [c.68]

Прессформы для прямого и литьевого прессования фторопластов изготовляются из углеродистой стали, внутренняя полость хромируется или никелируется может быть применена высокохромистая сталь без покрытия. Нагрев прессформ с загрузкой и тиглей литьевого прессования производится с помощью специальных нагревателей, смонтированных на прессе. Прессформы могут нагреваться также в термошкафу. Время нагрева материала для каждого изделия подбирается экспериментально. Ориентировочно можно рассчитывать время выдержки, исходя из 5—7 мин на каждый миллиметр толщины стенки изделия при температуре нагрева. Однако для толстостенных прессформ такое время может оказаться недостаточным. [c.62]

Следующая затем закалка приводит к возникиовеиию мелкокристаллического мартенсита последнее может быть объяснено тем обстоятельством, что размеры кристаллов мартенсита не могут превышать размеров зерен аустенита. Аналогичная структура мелкодисперсного мартенсита возникает при проведении поверхностной закалки после скоростного нагрева стали т. в. ч. В этом случае время нагрева, обычно составляющее несколько секунд, является недостаточным для роста зарождающихся зерен аустенита, что и является, по-видимому, основной [c.317]

Режимы нагрева слитков и заготовок из конструкционной и легированной стали по данным НКМЗ приведены в табл. 12, 13 и 14, а время нагрева кузнечных заготовок — в табл. 15 и 16. На длительность нагрева оказывает влияние взаимное расположение заготовок на поду иечи, что учитывается коэффициентом к (см. табл. 17). [c.48]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...