Контроль качества гуммировочных покрытий

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ГУММИРОВОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ [c.274]

Качество резиновых и эбонитовых покрытий контролируют как перед вулканизацией, так и после нее. Методы испытаний и контроль качества гуммировочных покрытий установлены ОСТ 26-2051-77. [c.201]

В качестве электролита для контроля сплошности гуммировочного покрытия аппаратов в процессе изготовления применяют 20%-ный раствор поваренной соли а в процессе эксплуатации — их рабочие среды растворы минеральных кислот, солей и J. д. [c.136]

ВАКУУМНЫЙ МЕТОД КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ПРИКАТКИ ГУММИРОВОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ [c.88]

Обычно гуммирование такой аппаратуры осуществляется непосредственно на монтажной площадке по типовой технологии, состоящей из следующих операций подготовки металла под гуммирование (дробеструйная обработка, обезжиривание и нанесение клея) раскроя и дублирования заготовок обкладки и прикатки заготовок к металлу вулканизации. Контроль качества гуммирования производится до и после вулканизации гуммировочного покрытия. [c.77]

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА И ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ ГУММИРОВОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ [c.132]

Защита гуммировочными покрытиями выполняется в следующей технологической последовательности подготовительные работы, обкладка защищаемой поверхности резиновыми заготовками, проверка сплошности обкладки дефектоскопом, подготовка к вулканизации, вулканизация резиновых обкладок, контроль качества покрытия и ликвидация обнаруженных дефектов. [c.196]

После контроля качества покрытия и ликвидации обнаруженных дефектов через 24 ч (не менее) приступают к вулканизации. Вулканизация гуммировочных покрытий (см. табл. 23) производится по одному из режимов, приведенных ниже. [c.204]

Процесс нанесения гуммировочного покрытия включает операцию подготовки материалов (раскрой, дублирование листового материала, приготовление клея и т.д.), обкладку очищенной поверхности оборудования заготовками на клеях, вулканизацию обкладки и контроль качества. [c.108]

Покрытия гуммировочные защитные. Методы испытаний и контроля качества [c.102]

Качество, резиновых и эбонитовых покрытий проверяют с целью определения сплошности и отслаивания гуммировочного слоя от металла. Контроль проводят в сухом помещении нри температуре воздуха не ниже 15 °С. [c.132]

Контроль качества покрытия. Качество гуммировочного покрытия контролируют как перед вулканизацией, так и после нее, методы контроля соответствуют ОСТ 26-2051—77. Для оценки качества невулканизованных каландровых резин определяют прочность, относительное и остаточное удлинение резины при разрыве, твердость, толщину листа. Качество клея оценивают по внешнему виду, концентрации и вязкости. Готовое покрытие подвергают визуальному осмотру, простукиванию и испытанию на электропробой. [c.209]

Для более тщательной проверки качества гуммировочных покрытий применяют электрические дефектоскопы, позволяющие обнаружить незаметные для глаз проколы, микропоры, трещины или иные дефекты. Напряжение тока при проверке составляет 2000—10 000 В. Его выбирают в зависимости от марки резины, толщины покрытия и его состояния. Например, при контроле качества покрытия из сырой резины 1751 толщиной 1,5 мм допустимое напряжение 8000 В, а для вулканизированной резины той же марки и толщины— 10000 В для сырой резины 1976 толщиной 2 мм допустимое напряжение— 1000 В, а толщиной 6 мм — 8 000 В. Дефектные места в покрытии обнаруживают по пульсирующей искре, длина которой может быть от 3 до 30 мм. При этом необходимо учитывать, что метод не пригоден для саженаполненпых гуммировочных материалов, характеризующихся низкими диэлектрическими свойствами. [c.274]

Контроль качества. Перед началом гуммировочных работ проверяют качество жидких эбонитовых составов. Отобранные пробы испытывают на однородность, определяют вязкость, жизнеспособность двухупаковочных составов, прочность покрытия при разрыве 8 219 [c.219]

Этот метод применяют для контроля качества гуммирования малогабаритных изделий сложной конфигурации с покрытиями, обладающими низкими диэлектрическими свойствами, в том числе токопроводящими. Наиболее часто его Применяют для контроля оплошности наиритовых покрытий на изделиях, гуммированных со всех сторон. Сущность метода заключается в лоявлении в местах нарушения сплошности вкраплений металлической меди при воздействии на гуммировочное, по,крытие в течение определенного времени индикаторного 10%-ного раствора сернокислой меди. [c.138]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...